一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置及其生产方法

摘要

本发明公开了一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置及其生产方法，该装置包括滚筒传送件和切割组件，切割组件设置于滚筒传送件的上方，侧板的一端安装有支撑板，支撑板的上方安装有三个出料管，两个侧板之间安装有安装板，安装板的一侧安装有三个挤压组件；采用整体铸管并挤压切割的方式，使铁水利用最大化，该生产装置可以对三个铸管不断加工，可以连续的生产螺纹气缸套，工作效率高；通过在传送辊上设置三组限位环板，使铸管在传送过程中保持稳定，从而确保螺纹的挤压效果以及切割效果；通过驱动气缸驱动并使挤压半圆板对铸管进行挤压，节约了横向空间的占用，使得安装板上可以同时安装三个挤压组件。

说明书

技术领域

本发明涉及气缸套生产技术领域，尤其涉及一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置及其生产方法。

背景技术

气缸套是汽车发动机中广泛应用的零件，它的功用主要有密封、导热、以及与活塞环形成滑动面，是发动机的核心零部件之一，现有气缸套在生产时往往采用单个加工生产的方式，容易造成铁水的浪费；

专利文件(CN105772635B)公开了一种气缸套的生产方法，通过浇注气缸套铸坯，使用低硫低磷生铁进行浇注，然后冷凝形成毛坯，该方法通过浇注原料凝形成毛坯，每次浇筑过程中容易造成铁水浪费，铁水利用率低，而且该方法需要单独生产出各个毛坯，然后对各个毛坯进行加工，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置及其生产方法，本发明通过设置三个出料管分别与三个连铸机的输出口连接，可以同时导出三个铸管，同时设置三个挤压组件对铸管进行挤压形成螺纹，通过设置切割组件对铸管进行切割，采用整体铸管并挤压切割的方式，使铁水利用最大化，该生产装置可以对三个铸管不断加工，可以连续的生产螺纹气缸套，解决了气缸套的生产效率低，铁水利用率低的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置，包括滚筒传送件和切割组件，所述切割组件设置于滚筒传送件的上方，所述滚筒传送件包括两个侧板，两个所述侧板之间垂直设置有若干个传送辊，若干个所述传送辊呈等间距分布，所述传送辊的两端分别转动设置于两个侧板内，两个所述侧板的一端固定安装有支撑板，所述支撑板的上方固定安装有三个出料管，四个所述出料管呈等间距分布；

两个所述侧板之间固定安装有安装板，所述安装板的一侧固定安装有三个挤压组件，三个所述挤压组件呈等间距分布，所述挤压组件的顶部位于两个相邻的传送辊之间；

两个所述侧板的外壁处均纵向固定安装有支撑杆，所述切割组件设置于两个支撑杆之间；

所述挤压组件包括安装座，所述安装座的一侧固定安装有驱动气缸和固定座，且所述固定座位于驱动气缸的上方，所述驱动气缸的输出杆与固定座贯穿连接，且所述驱动气缸输出杆的顶端固定安装有连接座，所述连接座的两侧铰接有两个第一连接臂，两个所述第一连接臂呈对称分布，所述第一连接臂的一端铰接有第二连接臂，所述安装座还固定安装有定位座，所述第二连接臂的中部通过销轴与定位座的两侧活动连接，所述第二连接臂的两端固定连接有挤压半圆板；

所述切割组件包括横板，所述横板的两端分别与两个支撑杆固定连接，所述横板的上安装有两个第一传动轮，两个所述第一传动轮通过第一皮带相连接，所述横板的底部固定安装有移动电机，所述移动电机的输出轴端贯穿横板并与其中一个第一传动轮固定连接，所述横板的上方活动设置有连接板，所述连接板的底部与第一皮带的一侧固定连接；

所述连接板的一端固定安装有竖板，所述连接板上固定安装有升降电机，所述连接板的一侧安装有两个上、下分布的第二传动轮，两个所述第二传动轮通过第二皮带相连接，所述升降电机的输出轴端部贯穿竖板并延伸至竖板的另一侧且与上方的第二传动轮固定连接，所述竖板的一侧设置有升降板，所述升降板靠近竖板的一侧固定安装有夹紧块，所述夹紧块与第二皮带的一侧固定连接，所述升降板的底部水平固定有固定板，所述固定板上安装有火焰切割刀。

进一步的，所述传送辊上固定安装有三组限位环板，且三组所述限位环板呈等间距分布，每组所述限位环板的个数为两个。

进一步的，两个所述挤压半圆板的内侧分别设置有相应的螺纹槽，且两个所述挤压半圆板闭合时其内侧的螺纹槽连接成一体。

进一步的，所述横板上固定安装有第一滑轨，所述连接板的底部固定安装有第一滑块，所述第一滑块与第一滑轨滑动连接。

进一步的，所述竖板的一侧纵向固定有第二滑轨，所述升降板的靠近竖板的一侧固定安装有第二滑块，所述第二滑轨与第二滑块滑动连接。

进一步的，所述火焰切割刀的垂直投影位于其中两个传送辊之间。

一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产方法，该方法的具体步骤为：

步骤一：将气缸套铁水放入连铸机中铸造成铸管，铸管通过与连铸机的输出口连通的出料管导出到传送辊上，启动滚筒传送件，传送辊带动铸管移动；

步骤二：铸管移动到挤压组件上方时，此时铸管位于两个挤压半圆板之间，启动驱动气缸，驱动气缸的输出杆伸出并带动连接座向定位座移动，连接座通过第一连接臂带动第二连接臂转动，并使两个挤压半圆板闭合对铸管进行加压，使铸管表面形成螺纹；

步骤三：铸管移动到切割组件下方时，启动升降电机，升降电机通过第二传动轮和第二皮带带动升降板升降，升降板通过固定板带动火焰切割刀下降到指定位置，滚筒传送件停止工作，启动火焰切割刀对铸管进行切割，同时启动移动电机，移动电机带动第一传动轮转动，并通过第一皮带带动连接板横向移动，使火焰切割刀横向移动将三条铸管切断，形成螺纹气缸套，切割完成后继续启动滚筒传送件，重复挤压和切割铸管剩余部分。

本发明的有益效果：

本发明通过设置三个出料管分别与三个连铸机的输出口连接，可以同时导出三个铸管，同时设置三个挤压组件对铸管进行挤压形成螺纹，通过设置切割组件对铸管进行切割，该切割组件工作时，通过移动电机带动第一传动轮转动，从而通过第一皮带带动连接板横向移动，使火焰切割刀横向移动对三个铸管进行切割，采用整体铸管并挤压切割的方式，使铁水利用最大化，该生产装置可以对三个铸管不断加工，可以连续的生产螺纹气缸套，工作效率高；

该生产装置通过滚筒传送件对铸管进行传送，并通过在传送辊上设置三组限位环板，使单个铸管传送时位于两个限位环板之间，从而使铸管在传送过程中保持稳定，从而确保螺纹的挤压效果以及切割效果；

通过驱动气缸带动连接座移动，并通过第一连接臂和第二连接臂带动挤压半圆板对铸管进行挤压，该设计方式节约了横向空间的占用，使得安装板上可以同时安装三个挤压组件，从而同时对三个铸管进行挤压，操作简单，设计巧妙。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置的结构示意图；

图2为本发明一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置的侧视剖面图；

图3为本发明中挤压组件的结构示意图；

图4为本发明中切割组件的结构示意图。

图中：1、滚筒传送件；101、侧板；102、支撑板；103、传送辊；104、限位环板；2、出料管；3、安装板；4、挤压组件；41、安装座；42、驱动气缸；43、固定座；44、连接座；45、第一连接臂；46、第二连接臂；47、定位座；48、挤压半圆板；5、支撑杆；6、切割组件；601、横板；602、第一传动轮；603、第一皮带；604、连接板；605、第一滑块；606、第一滑轨；607、升降电机；608、竖板；609、第二传动轮；610、第二皮带；611、第二滑轨；612、升降板；613、夹紧块；614、固定板；615、火焰切割刀；616、移动电机。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置，包括滚筒传送件1和切割组件6，所述切割组件6设置于滚筒传送件1的上方，所述滚筒传送件1包括两个侧板101，两个所述侧板101之间垂直设置有若干个传送辊103，若干个所述传送辊103呈等间距分布，所述传送辊103的两端分别转动设置于两个侧板101内，两个所述侧板101的一端固定安装有支撑板102，所述支撑板102的上方固定安装有三个出料管2，四个所述出料管2呈等间距分布；

两个所述侧板101之间固定安装有安装板3，所述安装板3的一侧固定安装有三个挤压组件4，三个所述挤压组件4呈等间距分布，所述挤压组件4的顶部位于两个相邻的传送辊103之间；

两个所述侧板101的外壁处均纵向固定安装有支撑杆5，所述切割组件6设置于两个支撑杆5之间；

所述挤压组件4包括安装座41，所述安装座41的一侧固定安装有驱动气缸42和固定座43，且所述固定座43位于驱动气缸42的上方，所述驱动气缸42的输出杆与固定座43贯穿连接，且所述驱动气缸42输出杆的顶端固定安装有连接座44，所述连接座44的两侧铰接有两个第一连接臂45，两个所述第一连接臂45呈对称分布，所述第一连接臂45的一端铰接有第二连接臂46，所述安装座41还固定安装有定位座47，所述第二连接臂46的中部通过销轴与定位座47的两侧活动连接，所述第二连接臂46的两端固定连接有挤压半圆板48；

所述切割组件6包括横板601，所述横板601的两端分别与两个支撑杆5固定连接，所述横板601的上安装有两个第一传动轮602，两个所述第一传动轮602通过第一皮带603相连接，所述横板601的底部固定安装有移动电机616，所述移动电机616的输出轴端贯穿横板601并与其中一个第一传动轮602固定连接，所述横板601的上方活动设置有连接板604，所述连接板604的底部与第一皮带603的一侧固定连接；

所述连接板604的一端固定安装有竖板608，所述连接板604上固定安装有升降电机607，所述连接板604的一侧安装有两个上、下分布的第二传动轮609，两个所述第二传动轮609通过第二皮带610相连接，所述升降电机607的输出轴端部贯穿竖板608并延伸至竖板608的另一侧且与上方的第二传动轮609固定连接，所述竖板608的一侧设置有升降板612，所述升降板612靠近竖板608的一侧固定安装有夹紧块613，所述夹紧块613与第二皮带610的一侧固定连接，所述升降板612的底部水平固定有固定板614，所述固定板614上安装有火焰切割刀615。

所述传送辊103上固定安装有三组限位环板104，且三组所述限位环板104呈等间距分布，每组所述限位环板104的个数为两个。

两个所述挤压半圆板48的内侧分别设置有相应的螺纹槽，且两个所述挤压半圆板48闭合时其内侧的螺纹槽连接成一体。

所述横板601上固定安装有第一滑轨606，所述连接板604的底部固定安装有第一滑块605，所述第一滑块605与第一滑轨606滑动连接。

所述竖板608的一侧纵向固定有第二滑轨611，所述升降板612的靠近竖板608的一侧固定安装有第二滑块，所述第二滑轨611与第二滑块滑动连接。

所述火焰切割刀615的垂直投影位于其中两个传送辊103之间。

所述出料管2的一端与外部连铸机的输出口连接，所述滚筒传送件1通过侧板101上的传送电机驱动，各个传送辊103上均安装有齿轮，各个齿轮通过链条相连接，传送电机的输出轴与其中一个传送辊103的一端固定连接。

一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产方法，该方法的具体步骤为：

步骤一：将气缸套铁水放入连铸机中铸造成铸管，铸管通过与连铸机的输出口连通的出料管2导出到传送辊103上，启动滚筒传送件1，传送辊103带动铸管移动；

步骤二：铸管移动到挤压组件4上方时，此时铸管位于两个挤压半圆板48之间，启动驱动气缸42，驱动气缸42的输出杆伸出并带动连接座44向定位座47移动，连接座44通过第一连接臂45带动第二连接臂46转动，并使两个挤压半圆板48闭合对铸管进行加压，使铸管表面形成螺纹；

步骤三：铸管移动到切割组件6下方时，启动升降电机607，升降电机607通过第二传动轮609和第二皮带610带动升降板612升降，升降板612通过固定板614带动火焰切割刀615下降到指定位置，滚筒传送件1停止工作，启动火焰切割刀615对铸管进行切割，同时启动移动电机616，移动电机616带动第一传动轮602转动，并通过第一皮带603带动连接板604横向移动，使火焰切割刀615横向移动将三条铸管切断，形成螺纹气缸套，切割完成后继续启动滚筒传送件1，重复挤压和切割铸管剩余部分。

本发明通过设置三个出料管2分别与三个连铸机的输出口连接，可以同时导出三个铸管，同时设置三个挤压组件4对铸管进行挤压形成螺纹，通过设置切割组件6对铸管进行切割，该切割组件6工作时，通过移动电机616带动第一传动轮602转动，从而通过第一皮带603带动连接板604横向移动，使火焰切割刀615横向移动对三个铸管进行切割，采用整体铸管并挤压切割的方式，使铁水利用最大化，该生产装置可以对三个铸管不断加工，可以连续的生产螺纹气缸套，工作效率高；

该生产装置通过滚筒传送件1对铸管进行传送，并通过在传送辊103上设置三组限位环板104，使单个铸管传送时位于两个限位环板104之间，从而使铸管在传送过程中保持稳定，从而确保螺纹的挤压效果以及切割效果；

通过驱动气缸42带动连接座44移动，并通过第一连接臂45和第二连接臂46带动挤压半圆板48对铸管进行挤压，该设计方式节约了横向空间的占用，使得安装板3上可以同时安装三个挤压组件4，同时对三个铸管进行挤压。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。