一种拼装式可回收的深基坑支护系统及其施工工艺

摘要

一种拼装式可回收的深基坑支护系统及其施工工艺，支护系统具有拼装框架、多个木板、多个垫板、多个锚头、锚杆和锚索其中的一种，锚杆和锚索的数量皆为多个。拼装框架由多个标准框架单元、多个边框架单元、多个角框架单元构成，各锚杆或者各锚索通过垫板上的锚杆连接孔或者锚索连接孔以及垫板外侧的锚头而将各标准框架单元、各边框架单元、各角框架单元固定在基坑侧壁上。本发明还提供了施工工艺。本发明利用型钢与木板的拼装组合，达到了深基坑土体支护的目的，拼装过程绿色环保无污染，且方便快捷，节省工期；拼装构件简单、廉价，材料可以重复利用，有效降低了工程造价，有利于保护环境，解决了现有深基坑支护系统中材料不可回收的缺陷问题。

说明书

技术领域

本发明涉及一种基坑支护系统，具体是一种拼装式可回收的深基坑支护系统，本发明还涉及所述拼装式可回收的深基坑支护系统的施工工艺。

背景技术

随着社会经济的飞速发展，建筑越建越高，对应所挖基坑也越来越深，这时基坑支护不可避免。传统的基坑支护形式有土钉、桩锚、双排桩、地连墙等，这些传统支护形式存在以下不足：1、混凝土或砂浆的喷射及浇筑过程中，会飞溅或溢出，污染施工场地。2、混凝土或砂浆喷射、浇筑完成后，需要进行养护，无形之中增加了施工工期。3、基坑工程作为临时性工程，使用永久性支护方法，造成了材料的极大浪费。

发明人检索到以下相关专利文献：CN104532856A公开了一种用于基坑支护的装配式格构单元及安装方法，包括若干个通过连接结构相连的格构单元，所述格构单元包括中间柱和设在中间柱四周侧面上的梁，所述梁呈均匀分布，中间柱上设有锚索孔，并通过锚索孔连接基坑上的锚索锚具，两个所述格构单元之间通过梁端部上的连接结构进行连接。所述连接结构由设在梁端部的固定螺栓和连接板组成，连接板上有与固定螺栓相匹配的通孔。CN106978814A公开了一种装配式基坑支护结构，由预制钢混桩和预制箱型构件拼装而成，其特征在于，各个预制构件通过横向接头和竖向接头拼装，拼装后通过螺栓加固，装配后对预制构件接头处预留防渗注浆孔进行压密注浆，同时，通过对墙体内预留防渗注浆孔进行墙底压密注浆来充满墙底的接触空隙，从而形成同时具有整体结构刚度及抗渗性能的整体基坑支护结构。CN107090834A公开了一种装配式基坑支护结构的施工方法，主要采用预制钢混桩和预制箱型构件，预制箱型构件包括至少一种标准片，在标准片的横向和纵向接头处均错开设置有梯形榫头和梯形榫槽；预制钢混桩包括前部、后部和桩头，前部的两侧均错开设置有梯形榫头和梯形榫槽，预制钢混桩和预制箱型构件的榫头与榫槽尺寸相互配合；在后部的靠近前部位置设置有用以支撑位于相邻位置的预制箱型构件的卡托，整个支护结构拼装完成后，在最后安装标准片的防渗注浆孔处进行压密注浆，使浆液由下而上对标准片和桩体形成的防渗注浆孔进行填充注满。待观察到顶层标准片的防渗注浆孔通道溢出浆液时停止注浆。

以上这些技术对于如何使深基坑支护系统通过拼装能达到深基坑土体支护的目的，拼装过程绿色环保无污染，且方便快捷，节省工期，拼装构件简单、廉价，材料可以重复利用，并未给出具体的指导方案。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种拼装式可回收的深基坑支护系统，它通过拼装能达到深基坑土体支护的目的，拼装过程绿色环保无污染，且方便快捷，节省工期；拼装构件简单、廉价，材料可以重复利用，有效降低了工程造价，有利于保护环境，以解决现有深基坑支护系统中材料不可回收的缺陷问题。

为此，本发明所要解决的另一个技术问题是，提供一种拼装式可回收的深基坑支护系统的施工工艺。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种拼装式可回收的深基坑支护系统(或者说是拼装式可回收的深基坑支护装置)，其技术方案在于它具有拼装框架、与拼装框架配套使用的多个木板、多个垫板(锚杆或锚索用的多个垫板)、多个锚头、锚杆和锚索其中的一种，所述锚杆和锚索的数量皆为多个。

所述的拼装框架由多个标准框架单元、多个边框架单元、多个角框架单元构成，每个所述的标准框架单元皆具有带凹槽的呈纵向设置的一对第一型钢、带凹槽的呈横向设置的位于一对第一型钢左侧的一对左侧段型钢、带凹槽的呈横向设置的位于一对第一型钢右侧的一对右侧段型钢、多个型钢第一连接肋(型钢连接肋也称作连接肋，该连接肋为型钢，还可称作型钢连接体)、四个挂钩以及四个连接扣件、八个磋口，一对左侧段型钢、一对右侧段型钢各与其相对应的一个(一根)第一型钢焊接，两个第一型钢之间、两个左侧段型钢之间、两个右侧段型钢之间皆焊接有多个型钢第一连接肋，一对第一型钢与一对左侧段型钢、一对右侧段型钢呈相接的十字形结构并构成四个直角区域R₁，在所述的相接位置的对应处两个第一型钢之间具有锚杆或锚索穿过(经过)的第一孔洞，一对第一型钢中位于右侧的一个第一型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个挂钩和一个连接扣件，一对第一型钢中位于左侧的一个第一型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个连接扣件和一个挂钩，一对左侧段型钢中位于上面的一个左侧段型钢的左端前侧面、一对右侧段型钢中位于上面的一个右侧段型钢的右端前侧面上分别安装有一个挂钩、一个连接扣件，一对左侧段型钢中位于下面的一个左侧段型钢的左端前侧面、一对右侧段型钢中位于下面的一个右侧段型钢的右端前侧面上分别安装有一个连接扣件、一个挂钩，每个第一型钢的外侧端头、每个左侧段型钢的外侧端头、每个右侧段型钢的外侧端头皆具有一个所述磋口，每个左侧段型钢的左端头的所述磋口、每个第一型钢的上端头的所述磋口皆呈凸凹交替的插槽结构，每个右侧段型钢的右端头的所述磋口、每个第一型钢的下端头的所述磋口皆呈凹凸交替的插槽结构，所述四个直角区域R₁所对应的每个第一型钢的左侧端的凹槽内和右侧端的凹槽内、每个左侧段型钢的上端凹槽内和下端凹槽内、每个右侧段型钢的上端凹槽内和下端凹槽内皆固定连接(焊接)有用于限位的第二型钢，所述第二型钢的外壁与其相对应的每个第一型钢的左侧端的凹槽空隙之间(凹槽的内壁之间)和右侧端的凹槽空隙之间、每个左侧段型钢的上端凹槽空隙之间和下端凹槽空隙之间、每个右侧段型钢的上端凹槽空隙之间和下端凹槽空隙之间构成用于安装所述木板的第一滑槽(限位槽)，所述四个直角区域R₁与第一滑槽相对应。

每个所述的边框架单元皆具有带凹槽的一对第三型钢、带凹槽的一对第四型钢、多个型钢第二连接肋、三个挂钩以及三个连接扣件、六个磋口，一对第四型钢与其相对应的一对第三型钢中的一个第三型钢的中部焊接，一对第三型钢与一对第四型钢相垂直并构成两个直角区域R₂，两个第三型钢之间、两个第四型钢之间皆具有多个型钢第二连接肋，在第三型钢与一对第四型钢的相接位置的对应处两个第三型钢之间具有锚杆或锚索经过的第二孔洞，一对第三型钢中位于右侧的一个第三型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个挂钩和一个连接扣件，一对第三型钢中位于左侧的一个第三型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个连接扣件和一个挂钩，一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的右端前侧面上安装有一个连接扣件，一对第四型钢中位于下面的一个第四型钢的右端前侧面上安装有一个挂钩，每个第三型钢的外侧端头、每个第四型钢的外侧端头皆具有一个所述磋口，每个第三型钢的上端头的所述磋口皆呈凸凹交替的插槽结构，每个第四型钢的右端头的所述磋口、每个第三型钢的下端头的所述磋口皆呈凹凸交替的插槽结构，所述两个直角区域R₂所对应的第三型钢的内侧(左侧)的凹槽内、一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的上端的凹槽内、一对第四型钢中位于下面的一个第四型钢的下端的凹槽内皆固定连接(焊接)有用于限位的第五型钢，所述第五型钢的外壁与其相对应的第三型钢的内侧(左侧)的凹槽空隙之间、一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的上端的凹槽空隙之间、一对第四型钢中位于下面的一个第四型钢的下端的凹槽空隙之间构成用于安装所述木板的第二滑槽，所述两个直角区域R₂与第二滑槽相对应。

每个所述的角框架单元皆具有带凹槽的一对第六型钢、带凹槽的一对第七型钢、多个型钢第三连接肋、两个挂钩以及两个连接扣件、四个磋口，一对第七型钢与其相对应的一对第六型钢中的一个第六型钢的端部侧面焊接，一对第六型钢与一对第七型钢相垂直并构成一个直角区域R₃，两个第六型钢之间、两个第七型钢之间皆具有多个型钢第三连接肋，在一对第六型钢与一对第七型钢的相接位置的对应处两个第六型钢之间具有锚杆或锚索经过的第三孔洞，一对第六型钢中位于内侧(右侧)的一个第六型钢的下端前侧面上安装有一个连接扣件，一对第六型钢中位于外侧(左侧)的一个第六型钢的下端前侧面上安装有一个挂钩，一对第七型钢中位于上面的一个第七型钢的右端前侧面上安装有一个连接扣件，一对第七型钢中位于下面的一个第七型钢的右端前侧面上安装有一个挂钩，每个第六型钢的外侧端头、每个第七型钢的外侧端头皆具有一个所述磋口，每个第七型钢的右端头的所述磋口、每个第六型钢的下端头的所述磋口皆呈凹凸交替的插槽结构，所述一个直角区域R₃所对应的一对第七型钢中位于下面的一个第七型钢的下端的凹槽内、一对第六型钢中位于内侧(右侧)的一个第六型钢的内侧端的凹槽内皆固定连接(焊接)有用于限位的第八型钢，所述第八型钢的外壁与其相对应的一对第七型钢中位于下面的一个第七型钢的下端的凹槽空隙之间、一对第六型钢中位于内侧(右侧)的一个第六型钢的内侧端的凹槽空隙之间构成用于安装所述木板的第三滑槽，所述直角区域R₃与第三滑槽相对应。每个所述的连接扣件皆具有与其相对应的挂钩相配合的套环、扳手，扳手的一端与其相对应的每个标准框架单元或者每个边框架单元或者每个角框架单元铰接，具体是扳手的一端与其相对应的一对第一型钢或者一对左侧段型钢中位于下面的一个左侧段型钢或者一对右侧段型钢中位于上面的一个右侧段型钢或者一对第三型钢或者一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢或者一对第六型钢中位于内侧的一个第六型钢或者一对第七型钢中位于上面的一个第七型钢铰接(详细铰接结构是扳手的一端与底座铰接，底座与其相对应的每个标准框架单元或者每个边框架单元或者每个角框架单元焊接，底座起铰接点的作用)，扳手的另一端为用于手操作的自由端，该自由端呈开口槽形，扳手的用于手操作的自由端扣在(盖于)与其相对应的每个标准框架单元上或者每个边框架单元上或者每个角框架单元上，具体是扳手的用于手操作的自由端扣在与其相对应的一对第一型钢的的侧壁上或者一对左侧段型钢中位于下面的一个左侧段型钢的侧壁上或者一对右侧段型钢中位于上面的一个右侧段型钢的侧壁上或者一对第三型钢的侧壁上或者一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的侧壁上或者一对第六型钢中位于内侧的一个第六型钢的侧壁上或者一对第七型钢中位于上面的一个第七型钢的侧壁上，扳手在铰接端一侧(即扳手在与上述各型钢的铰接端一侧，也就是底座一侧)和套环的一侧铰接，套环的另一侧为与挂钩相配合的自由端。

角框架单元与边框架单元的连接结构是，一个角框架单元的两端各连接一个边框架单元，即该角框架单元的两端的所述磋口各与一个边框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，角框架单元上的挂钩与边框架单元上的连接扣件中的套环相配合、边框架单元上的挂钩与角框架单元上的连接扣件中的套环相配合而将角框架单元与边框架单元连接在一起；相邻的两个边框架单元的连接结构是，一个边框架单元一端的所述磋口与相邻的另一个边框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，且一个边框架单元一端的连接扣件中的套环、挂钩分别与相邻的另一个边框架单元一端的挂钩、连接扣件中的套环相配合而将两个相邻的边框架单元连接在一起；标准框架单元与边框架单元的连接结构是，标准框架单元的每个外侧端头上的所述磋口与其相对应的一个边框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，且标准框架单元的每个外侧端上的挂钩、连接扣件中的套环分别与其相对应的一个边框架单元一端的连接扣件、挂钩相配合而将标准框架单元与边框架单元连接在一起；两个相邻的标准框架单元的连接结构是，一个标准框架单元一端的所述磋口与相邻的另一个标准框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，且一个标准框架单元一端的连接扣件中的套环、挂钩分别与相邻的另一个标准框架单元一端的挂钩、连接扣件中的套环相配合而将两个相邻的标准框架单元连接在一起；依此连接结构形成由标准框架单元、边框架单元、角框架单元组成的多个空格腔(格构单元)而构成所述的拼装框架，每个所述的空格腔内安装有一个木板，该木板由所述的空格腔侧壁上的环形滑槽限位，所述环形滑槽由(部分)第一滑槽、(部分)第二滑槽、第三滑槽围成或者所述环形滑槽由(部分)第二滑槽、(部分)第一滑槽围成或者所述环形滑槽由(部分)第一滑槽围成。

每个垫板皆具有锚杆连接孔或者锚索连接孔，各锚杆或者各锚索通过与其相对应的第一孔洞、第二孔洞、第三孔洞和所述垫板上的锚杆连接孔或者锚索连接孔以及垫板外侧的锚头而将各标准框架单元、各边框架单元、各角框架单元固定在基坑侧壁上。用于限位的第五型钢、第八型钢的结构与用于限位的第二型钢的结构相同(图中未绘出第五型钢、第八型钢)。

上述技术方案中，优选的技术方案可以是：所述的每个第一型钢、每个左侧段型钢、每个右侧段型钢、每个第三型钢、每个第四型钢、每个第六型钢、每个第七型钢皆为工字钢、H型钢、槽钢中的一种，每个左侧段型钢、每个右侧段型钢的长度X皆为500mm～1500mm。上述第一孔洞、第二孔洞、第三孔洞的边长Y为100mm～200mm，第一孔洞、第二孔洞、第三孔洞的中心与第一型钢的外边缘距离S为100mm～300mm。上述每个型钢第一连接肋、每个型钢第二连接肋、每个型钢第三连接肋皆为角钢、L型钢板、方管钢、H型钢(等任意型钢)中的一种。上述磋口拼装时相互咬合的深度即通过插槽相配合的深度Z为80mm～150mm。用于限位的第二型钢、第五型钢、第八型钢皆为槽钢或者方钢，滑槽的宽度C为20mm～40mm。每个所述的空格腔皆为正方形，每个所述的空格腔内安装的木板皆为正方形，每个木板的边长为1000mm～3500mm。在最后一层安装时，如果木板过长安装不便时，可将木板横向分为两半，依次安装。上述每个第一型钢、每个左侧段型钢、每个右侧段型钢、每个第三型钢、每个第四型钢、每个第六型钢、每个第七型钢可以皆为H型钢，每个第一型钢的外侧端头的腹板上、每个左侧段型钢的外侧端头的腹板上、每个右侧段型钢的外侧端头的腹板上、每个第三型钢的外侧端头的腹板上、每个第四型钢的外侧端头的腹板上、每个第六型钢的外侧端头的腹板上、每个第七型钢的外侧端头的腹板上皆具有一个所述磋口。即所述磋口设在各型钢的外侧端头的腹板上。

所述的拼装式可回收的深基坑支护系统的施工工艺(施工方法)，其特征在于它包括如下步骤：

步骤一、下挖基坑；

步骤二、成第一道锚索孔，放入第一道锚索，安装止浆塞，灌浆；

步骤三、成第二道锚索孔，放入第二道锚索，安装止浆塞，灌浆；

步骤四、安装第一层拼装框，扣紧第一层拼装框的横向挂钩扣件，也就是使挂钩与连接扣件中的套环相配合；

步骤五、安装木板，随即安装第二层拼装框，扣紧第一层与第二层拼装框竖向挂钩扣件和第二层拼装框横向挂钩扣件，也就是使挂钩与连接扣件中的套环相配合；

步骤六、对锚索施加预应力，形成第一层支护；

步骤七、重复步骤一至步骤六，形成多层支护；

步骤八、回填土至最后一层支护的底面，释放最后一道锚索和倒数第二道锚索的预应力，回收最后一层拼装框、木板及锚具，再回填土至倒数第二层拼装框底端；

步骤九、重复步骤八至回收第一层支护。

上述技术方案中，优选的技术方案可以是：步骤一中，下挖基坑的深度为1000mm～4500mm。步骤二中，基坑顶面以下深度h为200mm～500mm的位置，沿基坑四周内壁同一水平面设置多个所述第一道锚索孔，并使同一内壁上相邻的两个所述第一道锚索孔的中心距L均是为1000mm～3500mm。步骤三中，距第一道锚索孔的中心L为1000mm～3500mm的位置，沿基坑四周内壁同一水平面设置与所述第一道锚索孔一一对应的所述第二道锚索孔，每一个所述第二道锚索孔内分别设置所述第二道锚索；步骤六中，边开挖边支护，每次开挖深度为1000mm～3500mm，直至基坑设计深度，形成多层拼装式支护，且形成的最后一道锚索与基坑底部的距离f为100mm～200mm。步骤六中，第一层拼装框与第二层拼装框及之间木板安装完毕后，对第一道锚索施加预应力达设计值的70％-90％，对第二道锚索施加预应力至设计值的20％；第三层拼装框及拼装框间的木板安装完毕后，对第二道锚索施加预应力达设计值的70％-90％，对第三道锚索施加预应力至设计值的20％，以后每一层支护依次类推。

本发明的拼装式可回收的深基坑支护系统具有拼装框架、与拼装框架配套使用的多个木板、多个垫板、多个锚头、锚杆和锚索其中的一种，所述锚杆和锚索的数量皆为多个。所述的拼装框架由多个标准框架单元、多个边框架单元、多个角框架单元构成。施工工艺包括以下步骤：基坑开挖；成第一道锚索孔，设置锚杆(或锚索)，注浆；成第二道锚索孔，设置锚杆(或锚索)，注浆；第一层拼装框就位，锚固；安装木板；第二层拼装框就位，锚固；施加第一道、第二道锚杆(或锚索)预应力；重复上述多层支护；回收最后一层拼装框、木板及锚具，回填土至倒数第二层拼装框地面；重复上述拆卸过程直至基坑回填完毕。本发明利用型钢与木板的拼装组合，达到了深基坑土体支护的目的，拼装过程绿色环保无污染，且方便快捷，节省工期；拼装构件简单、廉价，材料可以重复利用，有效降低了工程造价，有利于保护环境，解决了现有深基坑支护系统中材料不可回收的缺陷问题。采用本发明基坑稳定性好、造价低，与已有相关的技术相比，本发明成本降低了25％以上，装配时间节省了50％以上，工效提高了50％以上。

附图说明

图1为本发明的拼装式可回收的深基坑支护系统的结构示意图。

图2为图1中沿A-A线的剖视图。

图3为本发明中一个标准框架单元的主视图。

图4为本发明中一个标准框架单元的的结构示意图(可看作是俯视图)。

图5为本发明中一个标准框架单元的右视图。

图6为本发明中一个边框架单元的主视图。

图7为本发明中一个角框架单元的主视图。

图8为本发明中一个连接扣件与左侧段型钢101b相连接的结构示意图(主视图)。

图9为本发明中一个连接扣件与左侧段型钢101b相连接的结构示意图(仰视图)。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，本发明的拼装式可回收的深基坑支护系统具有拼装框架1、与拼装框架配套使用的多个木板3、多个垫板(锚杆或锚索用的多个垫板)6、多个锚头4、锚杆和锚索5其中的一种，所述锚杆和锚索的数量皆为多个。所述的拼装框架1由多个标准框架单元101、多个边框架单元102、多个角框架单元103构成。每个所述的标准框架单元101皆具有带凹槽的呈纵向设置的一对第一型钢101a、带凹槽的呈横向设置的位于一对第一型钢左侧的一对左侧段型钢101b、带凹槽的呈横向设置的位于一对第一型钢右侧的一对右侧段型钢101c、多个型钢第一连接肋2′(型钢连接肋也称作连接肋，该连接肋为型钢，还可称作型钢连接体)、四个挂钩7以及四个连接扣件7′、八个磋口8。一对左侧段型钢101b、一对右侧段型钢101c各与其相对应的一个(一根)第一型钢101a焊接，两个第一型钢101a之间、两个左侧段型钢101b之间、两个右侧段型钢101c之间皆焊接有多个型钢第一连接肋2′。一对第一型钢101a与一对左侧段型钢101b、一对右侧段型钢101c呈相接的十字形结构并构成四个直角区域R₁，在所述的相接位置的对应处两个第一型钢101a之间具有锚杆或锚索5穿过(经过)的第一孔洞9。一对第一型钢101a中位于右侧的一个第一型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个挂钩7和一个连接扣件7′，一对第一型钢101a中位于左侧的一个第一型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个连接扣件7′和一个挂钩7。一对左侧段型钢101b中位于上面的一个左侧段型钢的左端前侧面、一对右侧段型钢101c中位于上面的一个右侧段型钢的右端前侧面上分别安装有一个挂钩7、一个连接扣件7′，一对左侧段型钢101b中位于下面的一个左侧段型钢的左端前侧面、一对右侧段型钢101c中位于下面的一个右侧段型钢的右端前侧面上分别安装有一个连接扣件7′、一个挂钩7。每个第一型钢101a的外侧端头、每个左侧段型钢101b的外侧端头、每个右侧段型钢101c的外侧端头皆具有一个所述磋口8，每个左侧段型钢101b的左端头的所述磋口、每个第一型钢101a的上端头的所述磋口皆呈凸凹交替的插槽结构，每个右侧段型钢101c的右端头的所述磋口、每个第一型钢101a的下端头的所述磋口皆呈凹凸交替的插槽结构。所述四个直角区域R₁所对应的每个第一型钢的左侧端的凹槽内和右侧端的凹槽内、每个左侧段型钢的上端凹槽内和下端凹槽内、每个右侧段型钢的上端凹槽内和下端凹槽内皆固定连接(焊接)有用于限位的第二型钢10，所述第二型钢的外壁与其相对应的每个第一型钢的左侧端的凹槽空隙之间(凹槽的内壁之间)和右侧端的凹槽空隙之间、每个左侧段型钢的上端凹槽空隙之间和下端凹槽空隙之间、每个右侧段型钢的上端凹槽空隙之间和下端凹槽空隙之间构成用于安装所述木板3的第一滑槽(限位槽)11，所述四个直角区域R₁与第一滑槽11相对应。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，每个所述的边框架单元102皆具有带凹槽的一对第三型钢102a、带凹槽的一对第四型钢102b、多个型钢第二连接肋2、三个挂钩7以及三个连接扣件7′、六个磋口8。一对第四型钢102b与其相对应的一对第三型钢102a中的一个第三型钢的中部焊接，一对第三型钢102a与一对第四型钢102b相垂直并构成两个直角区域R₂。两个第三型钢102a之间、两个第四型钢102b之间皆具有多个型钢第二连接肋2，在第三型钢与一对第四型钢的相接位置的对应处两个第三型钢之间具有锚杆或锚索经过的第二孔洞9′，一对第三型钢102a中位于右侧的一个第三型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个挂钩7和一个连接扣件7′，一对第三型钢102a中位于左侧的一个第三型钢的上端前侧面和下端前侧面上分别安装有一个连接扣件7′和一个挂钩7。一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的右端前侧面上安装有一个连接扣件7′，一对第四型钢中位于下面的一个第四型钢的右端前侧面上安装有一个挂钩7。每个第三型钢的外侧端头、每个第四型钢的外侧端头皆具有一个所述磋口8，每个第三型钢的上端头的所述磋口皆呈凸凹交替的插槽结构，每个第四型钢的右端头的所述磋口、每个第三型钢的下端头的所述磋口皆呈凹凸交替的插槽结构。所述两个直角区域R₂所对应的第三型钢的内侧(左侧)的凹槽内、一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的上端的凹槽内、一对第四型钢中位于下面的一个第四型钢的下端的凹槽内皆固定连接(焊接)有用于限位的第五型钢，所述第五型钢的外壁与其相对应的第三型钢的内侧(左侧)的凹槽空隙之间、一对第四型钢中位于上面的一个第四型钢的上端的凹槽空隙之间、一对第四型钢中位于下面的一个第四型钢的下端的凹槽空隙之间构成用于安装所述木板3的第二滑槽11′，所述两个直角区域R₂与第二滑槽11′相对应。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，每个所述的角框架单元103皆具有带凹槽的一对第六型钢103a、带凹槽的一对第七型钢103b、多个型钢第三连接肋2″、两个挂钩7以及两个连接扣件7′、四个磋口8。一对第七型钢103b与其相对应的一对第六型钢103a中的一个第六型钢的端部侧面焊接，一对第六型钢103a与一对第七型钢103b相垂直并构成一个直角区域R₃。两个第六型钢103a之间、两个第七型钢103b之间皆具有多个型钢第三连接肋2″。在一对第六型钢与一对第七型钢的相接位置的对应处两个第六型钢之间具有锚杆或锚索经过的第三孔洞9″，一对第六型钢103a中位于内侧(右侧)的一个第六型钢的下端前侧面上安装有一个连接扣件7′，一对第六型钢103a中位于外侧(左侧)的一个第六型钢的下端前侧面上安装有一个挂钩7。一对第七型钢103b中位于上面的一个第七型钢的右端前侧面上安装有一个连接扣件7′，一对第七型钢103b中位于下面的一个第七型钢的右端前侧面上安装有一个挂钩7。每个第六型钢的外侧端头、每个第七型钢的外侧端头皆具有一个所述磋口8，每个第七型钢103b的右端头的所述磋口、每个第六型钢103a的下端头的所述磋口皆呈凹凸交替的插槽结构。所述一个直角区域R₃所对应的一对第七型钢103b中位于下面的一个第七型钢的下端的凹槽内、一对第六型钢103a中位于内侧(右侧)的一个第六型钢的内侧端的凹槽内皆固定连接(焊接)有用于限位的第八型钢，所述第八型钢的外壁与其相对应的一对第七型钢103b中位于下面的一个第七型钢的下端的凹槽空隙之间、一对第六型钢103a中位于内侧(右侧)的一个第六型钢的内侧端的凹槽空隙之间构成用于安装所述木板3的第三滑槽11″，所述直角区域R₃与第三滑槽11″相对应。

如图8、图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图9所示，每个所述的连接扣件7′皆具有与其相对应的挂钩相配合的套环701、扳手702。扳手702的一端与其相对应的每个标准框架单元101或者每个边框架单元102或者每个角框架单元103铰接，具体是扳手702的一端与其相对应的一对第一型钢101a或者一对左侧段型钢101b中位于下面的一个左侧段型钢或者一对右侧段型钢101c中位于上面的一个右侧段型钢或者一对第三型钢102a或者一对第四型钢102b中位于上面的一个第四型钢或者一对第六型钢103a中位于内侧的一个第六型钢或者一对第七型钢103b中位于上面的一个第七型钢铰接(详细铰接结构是扳手的一端与底座铰接，底座与其相对应的每个标准框架单元101或者每个边框架单元102或者每个角框架单元103焊接，底座起铰接点的作用)，扳手的另一端为用于手操作的自由端，该自由端呈开口槽形，扳手的用于手操作的自由端扣在(盖于)与其相对应的每个标准框架单元101上或者每个边框架单元102上或者每个角框架单元103上，具体是扳手的用于手操作的自由端扣在与其相对应的一对第一型钢101a的的侧壁上或者一对左侧段型钢101b中位于下面的一个左侧段型钢的侧壁上或者一对右侧段型钢101c中位于上面的一个右侧段型钢的侧壁上或者一对第三型钢102a的侧壁上或者一对第四型钢102b中位于上面的一个第四型钢的侧壁上或者一对第六型钢103a中位于内侧的一个第六型钢的侧壁上或者一对第七型钢103b中位于上面的一个第七型钢的侧壁上，扳手在铰接端一侧(即扳手在与上述各型钢的铰接端一侧，也就是底座一侧)和套环701的一侧铰接，套环701的另一侧为与挂钩7相配合的自由端。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，角框架单元与边框架单元的连接结构是，一个角框架单元的两端各连接一个边框架单元，即该角框架单元的两端的所述磋口8各与一个边框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，角框架单元上的挂钩7与边框架单元上的连接扣件7′中的套环701相配合、边框架单元上的挂钩7与角框架单元上的连接扣件7′中的套环701相配合而将角框架单元与边框架单元连接在一起；相邻的两个边框架单元的连接结构是，一个边框架单元一端的所述磋口与相邻的另一个边框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，且一个边框架单元一端的连接扣件7′中的套环701、挂钩7分别与相邻的另一个边框架单元一端的挂钩7、连接扣件7′中的套环701相配合而将两个相邻的边框架单元连接在一起；标准框架单元与边框架单元的连接结构是，标准框架单元的每个外侧端头上的所述磋口与其相对应的一个边框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，且标准框架单元的每个外侧端上的挂钩7、连接扣件7′中的套环701分别与其相对应的一个边框架单元一端的连接扣件7′、挂钩7相配合而将标准框架单元与边框架单元连接在一起；两个相邻的标准框架单元的连接结构是，一个标准框架单元一端的所述磋口与相邻的另一个标准框架单元一端的所述磋口通过插槽相配合，且一个标准框架单元一端的连接扣件7′中的套环701、挂钩7分别与相邻的另一个标准框架单元一端的挂钩7、连接扣件7′中的套环701相配合而将两个相邻的标准框架单元连接在一起；依此连接结构形成由标准框架单元101、边框架单元102、角框架单元103组成的多个空格腔(格构单元)而构成所述的拼装框架1，每个所述的空格腔内安装有一个木板3，该木板3由所述的空格腔侧壁上的环形滑槽限位，所述环形滑槽由第一滑槽11、第二滑槽11′、第三滑槽11″围成或者所述环形滑槽由第二滑槽11′、第一滑槽11围成或者所述环形滑槽由第一滑槽11围成，这由各空格腔(各木板3)所在的区域决定。每个垫板6皆具有锚杆连接孔或者锚索连接孔，各锚杆或者各锚索5通过与其相对应的第一孔洞9、第二孔洞9′、第三孔洞9″和所述垫板上的锚杆连接孔或者锚索连接孔以及垫板外侧的锚头4而将各标准框架单元101、各边框架单元102、各角框架单元103固定在基坑侧壁上。每个锚杆或每个锚索的外端头由一个锚头4锚固，每个锚头4皆可为钢绞线夹片式锚具。用于限位的第五型钢、第八型钢的结构与用于限位的第二型钢10的结构相同(图中未绘出第五型钢、第八型钢)。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，每个第一型钢101a、每个左侧段型钢101b、每个右侧段型钢101c、每个第三型钢102a、每个第四型钢102b、每个第六型钢103a、每个第七型钢103b皆为工字钢、H型钢、槽钢中的一种(本实施例皆采用H型钢)，每个左侧段型钢101b、每个右侧段型钢101c的长度X皆为500mm～1500mm(采用1500mm)。上述第一孔洞9、第二孔洞9′、第三孔洞9″的边长Y为100mm～200mm(采用100mm)，第一孔洞9、第二孔洞9′、第三孔洞9″的中心与第一型钢的外边缘距离S为100mm～300mm(采用150mm)。上述每个型钢第一连接肋2′、每个型钢第二连接肋2、每个型钢第三连接肋2″皆为角钢、L型钢板、方管钢、H型钢(等任意型钢)中的一种(本实施例皆采用角钢)。上述磋口8拼装时相互咬合的深度即通过插槽相配合的深度Z为80mm～150mm(采用100mm)。用于限位的第二型钢10、第五型钢、第八型钢皆为槽钢或者方钢，滑槽11的宽度C为20mm～40mm(采用30mm)。每个所述的空格腔皆为正方形，每个所述的空格腔内安装的木板3皆为正方形，每个木板3的边长为1000mm～3500mm(采用3100mm)。在最后一层安装时，如果木板过长安装不便时，可将木板横向分为两半，依次安装。上述每个第一型钢101a、每个左侧段型钢101b、每个右侧段型钢101c、每个第三型钢102a、每个第四型钢102b、每个第六型钢103a、每个第七型钢103b皆为H型钢，每个第一型钢101a的外侧端头的腹板上、每个左侧段型钢101b的外侧端头的腹板上、每个右侧段型钢101c的外侧端头的腹板上、每个第三型钢的外侧端头的腹板上、每个第四型钢的外侧端头的腹板上、每个第六型钢的外侧端头的腹板上、每个第七型钢的外侧端头的腹板上皆具有一个所述磋口8。即所述磋口8设在各型钢的外侧端头的腹板上。

实施例2：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，本发明的拼装式可回收的深基坑支护系统的施工工艺(施工方法)包括如下步骤：

步骤一、下挖基坑；

步骤二、成第一道锚索孔，放入第一道锚索，安装止浆塞，灌浆；

步骤三、成第二道锚索孔，放入第二道锚索，安装止浆塞，灌浆；

步骤四、安装第一层拼装框，扣紧第一层拼装框的横向挂钩扣件，也就是使挂钩与连接扣件中的套环相配合；

步骤五、安装木板，随即安装第二层拼装框，扣紧第一层与第二层拼装框竖向挂钩扣件和第二层拼装框横向挂钩扣件，也就是使挂钩与连接扣件中的套环相配合；

步骤六、对锚索施加预应力，形成第一层支护；

步骤七、重复步骤一至步骤六，形成多层支护；

步骤八、回填土至最后一层支护的底面，释放最后一道锚索和倒数第二道锚索的预应力，回收最后一层拼装框、木板及锚具，再回填土至倒数第二层拼装框底端；

步骤九、重复步骤八至回收第一层支护。

所述的步骤一中，下挖基坑的深度为1000mm～4500mm(可选择3600mm)。步骤二中，基坑顶面以下深度h为200mm～500mm(可选择400mm)的位置，沿基坑四周内壁同一水平面设置多个所述第一道锚索孔，并使同一内壁上相邻的两个所述第一道锚索孔的中心距L均是为1000mm～3500mm(可选择3000mm)。步骤三中，距第一道锚索孔的中心L为1000mm～3500mm(可选择3000mm)的位置，沿基坑四周内壁同一水平面设置与所述第一道锚索孔一一对应的所述第二道锚索孔，每一个所述第二道锚索孔内分别设置所述第二道锚索；步骤六中，边开挖边支护，每次开挖深度为1000mm～3500mm(可选择3000mm)，直至基坑设计深度，形成多层拼装式支护，且形成的最后一道锚索与基坑底部的距离f为100mm～200mm(可选择200mm)。步骤六中，第一层拼装框与第二层拼装框及之间木板安装完毕后，对第一道锚索施加预应力达设计值的70％-90％，对第二道锚索施加预应力至设计值的20％；第三层拼装框及拼装框间的木板安装完毕后，对第二道锚索施加预应力达设计值的70％-90％，对第三道锚索施加预应力至设计值的20％，以后每一层支护依次类推。

本发明利用型钢与木板的拼装组合，达到了深基坑土体支护的目的，拼装过程绿色环保无污染，且方便快捷，节省工期；拼装构件简单、廉价，材料可以重复利用，有效降低了工程造价，有利于保护环境，解决了现有深基坑支护体系中材料不可回收的缺陷问题。采用本发明基坑稳定性好、造价低，与已有相关的技术相比，本发明成本降低了22％以上，工效提高了50％以上。

与CN104532856A所公开的一种用于基坑支护的装配式格构单元及安装方法(对比文件)相比，二者有着实质性的不同，首先，本发明是钢结构的，对比文件是混凝土的；其次，本发明采用拼装框架受力，采用木板挡土，对比文件采用混凝土的格构单元受力、挡土；还有，部件的(端部)连接方式不同，本发明采用磋口通过插槽相配合、且还采用连接扣件中的套环与挂钩相配合的连接方式，对比文件采用螺栓的连接方式；另外，对比文件是整块混凝土的结构，不易吊装、装配，而本发明是钢构架结构，吊装、装配更加容易，与此技术相比，本发明成本降低了25％以上，装配时间节省了50％以上，工效提高了50％以上。