一种改进的转鼓造粒生产颗粒复混肥料的方法

摘要

本发明涉及一种改进的转鼓造粒生产颗粒复混肥料的方法，包括以下步骤：用复混肥原料生产细度为0.5‑3mm粒核；将部分复混肥原料粉碎至100目以下细度的粉状原料；将粒核以稳定的速度添加到转鼓造粒机进料端；粉碎后的原料通过布料机械在转鼓造粒机内沿轴线方向均匀下料或多点下料，水、蒸汽、料浆或其它团粒助剂借助沿转鼓造粒机轴线方向多点排列的喷嘴进入造粒机内的料床，均匀分布到料床中的颗粒表面；造粒机出口物料筛分出合格颗粒去烘干工序。与现有技术相比，本发明本方法造粒后的物料可以直接进行筛分，因而能减少干燥工序的负荷，节约能耗和减少单位产品的尾气排放，并且具有生产的颗粒外观圆润、有较高的抗压强度和防结块性能等优点。

说明书

技术领域

本发明涉及一种颗粒复混肥料的生产方法，尤其是涉及一种生产颗粒复混肥料的造粒方法。

背景技术

复混肥料的造粒方法大致有三种：挤压法、团粒法与料浆法。

挤压造粒法工艺流程简单，依靠机械挤压的作用将粉粒状的复混肥原料挤压成颗粒状、条状或片状，因此不需要烘干、冷却等工序。该方法的缺点是：产品颗粒 不规则、颗粒表面毛糙、挤压设备的维护费用较高。

团粒法是目前复混肥料造粒最普遍采用的方法。该造粒方法是通过调节肥料混合物的水分和温度条件，使达到成粒所需的液相量，并在机械力的作用下形成一定 粒度分布的颗粒混合物。所采用的设备有双轴造粒机、圆盘造粒机、糖衣机、转鼓 造粒机、搅拌造粒机等。传统的转鼓造粒生产复混肥的过程为：破碎后的原料和返 料连续加入转鼓造粒机的进料端，同时在靠近造粒机的进料端喷入蒸汽或水，物料 润湿后依靠表面张力和机械力的作用团聚成颗粒。造粒机出口的物料经烘干、冷却 后筛分(也可以干燥后筛分)，大颗粒和细粉返回重新造粒，半成品经防结块处理 后包装。转鼓造粒机的产量大，粒子外观圆润，但是该方法的产品得率低、产品硬 度小，空隙率大，易结块。

料浆法造粒又分部分料浆法和全料浆法。部分料浆法和团粒法相类似，只是将 部分原料以料浆的形式送入造粒机和其它原料、返料等混合造粒。一部分料浆的加 入，同时能起到调节混合物料温度和水分的作用。全料浆法造粒比较常见的有两种 形式：一是将所有原料混溶，形成的料浆通过旋转喷头分散成液滴，在空塔或油等 介质中冷却成颗粒。另一种全料浆法则是将所有原料配成温度和浓度相对要低的稀 溶液，将溶液喷入回转类设备中依靠抄板形成的料帘上，颗粒逐步长大至所需要的 粒径。采用全料浆法工艺，产品颗粒外观得以改善，但能耗较高。另外塔冷却工艺 的产品粒径偏小，而且只适合生产特定配方的产品，而且该工艺的一次性投资较大， 因此其推广应用受到一定的限制。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种改进的转鼓 造粒生产颗粒复混肥料的方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种改进的转鼓造粒生产颗粒复混肥料的方法，包括以下步骤：

(1)用复混肥原料生产粒核；

(2)将复混肥原料粉碎至一定细度的粉状原料；

(3)所述粒核以稳定的速度进入转鼓造粒机的进料端；

(4)所述粉状原料通过布料机械在转鼓造粒机内沿轴线方向均匀下料或多点 下料，团粒助剂通过沿转鼓造粒机轴线方向多点排列的喷嘴进入造粒机内的料床；

(5)造粒机出口物料筛分出合格粒径的颗粒经后续的烘干、冷却工序后得到 成品。

步骤(1)为在造粒设备内加入生产粒核的原料，加水得到粒核，粒核为复混 肥原料中的小颗粒原料，粒核的粒度为0.5-3mm。所选用的复混肥原料选自尿素、 氯化铵、硫酸铵、硝酸铵、磷酸一铵、磷酸二铵、普钙、氯化钾、硫酸钾或填充料 中的一种或几种的混合物。

采用的粒核生产设备为转鼓造粒机、搅拌造粒机、圆盘造粒机、双轴造粒机、 摇摆式颗粒机等；所述生产粒核的原料选自复混肥原料、步骤(2)中的粉状原料 或步骤(5)中筛分出合格颗粒后剩余的返料的一种或几种。

步骤(2)为将复混肥原料粉碎成100目以下细度的粉状原料。

步骤(4)中所述团粒助剂选自水、蒸汽或料浆的一种或几种。

转鼓造粒机的进料除团粒助剂外为粒核、粉状原料和细颗粒返料，粉状原料要 达到一定的细度，一般要求100目以下，沿转鼓造粒机轴线方向均匀下落至造粒机 内的料床表面。粒核的颗粒度要尽可能均匀，以减少造粒机出口不合格颗粒的比例。 细颗粒返料的流量和粒核均匀度、产品规格、物料成粒性能有较大关系，理想情况 下可做到造粒机出口100％为合格颗粒，从而无返料返回造粒机。

粒核和粉料的进料速度根据产量、产品颗粒大小和粒核的大小而定。团粒助剂 的加入量要能满足粒核粘附细粉的要求，加入量偏少不能起到粘附和包涂的效果， 加入量偏多会导致较多不合格大颗粒的产生。

通过转鼓造粒机、搅拌造粒机、圆盘造粒机、双轴造粒机、摇摆式颗粒机等粒 核生产设备，先生产出颗粒度均匀的粒核，将此粒核加入到转鼓造粒机的进料端， 再通过粉末和团粒助剂的逐步加入，粒核从进料端到出料端的滚动过程中不断重复 表面润湿——粘附细粉的过程，使得所有的粒核同步地一层一层地生长，因而出口 处的产品具有相近的颗粒度，使得产品更加均匀、表面光滑；如进料端粒核的大小 均匀，在整个造粒过程中同步长大，造粒机出口物料的颗粒度均符合要求。通过粒 核生产步骤的增加，大幅提高了转鼓造粒机的产能，大幅减少返料的流量，帮助降 低生产能耗。复混肥的原料多为颗粒状，需要事先将颗粒破碎成细粉，才能实现在 粒核表面的均匀包裹，有些复混肥原料为液态的高温料浆，则可通过喷雾装置分散 到造粒机内的料床表面，实现和粒核的均匀接触。如果复混肥的原料中有部分是小 颗粒如尿素，也可直接将小颗粒原料作为生产的粒核，从而省去粒核生产的过程。 造粒机出口的物料一般可以实现筛分过程，从而只需将合格的颗粒进行进一步的烘 干，减少能耗；遇到筛分困难的情况时，也可以先烘干再进行筛分。

本发明生产出的产品物料颗粒圆整，且不合格颗粒的比例少，通过尾部补粉的 方式可减少颗粒表面的水含量，从而可以实现筛分过程。不同于传统技术中的先干 燥后筛分的过程，本发明造粒后筛分，然后进行干燥，减轻了干燥负荷，节约能耗， 减少废气排放。

步骤(5)将造粒机出口物料先进行烘干或表面处理，再进行筛分，筛分出合 格颗粒后剩余的细颗粒返料回到造粒机进料端。

当造粒机出口物料容易筛分时，先进行筛分，合格粒径的颗粒去烘干工序，从 而减轻了干燥过程的负荷；如果物料的筛分存在困难，也可以先进行干燥后再筛分。

使用的转鼓造粒机包括布料器，所述布料器为带多个出料口的螺旋输送机或者筛板式撒粉设备；

所述筛板式撒粉设备包括料仓和筛板；所述料仓为位于转鼓造粒机内部的、沿 转鼓造粒机轴线方向的长条形料仓；所述料仓下方设置两块交错运动的筛板。

步骤(1)中得到的粉状原料通过螺旋输送机送入位于转鼓造粒机内的长条形 料仓，所述筛板进行交错运动过程中能够形成的空隙，从而让粉状原料均匀播撒到 下方的料床上，与颗粒物料表面接触。

所述带多个出料口的螺旋输送机采用螺旋输送机将粉状原料输送到造粒机内，在螺旋输送机的外壳底部有一条1-3mm的缝隙，使得原料能沿螺旋方向连续下料， 与转鼓造粒机内的颗粒外表面均匀接触；优选地，采用带有若干个出口的螺旋输送 机实现造粒机内的粉状原料的下料，每个下料口对应设置一个团粒助剂喷嘴。

所述转鼓造粒机包括喷雾装置，所述喷雾装置包括喷头本体和喷嘴，所述喷头 本体沿转鼓造粒机轴线方向安装于转鼓造粒机内部，所述喷头本体上设有若干喷 嘴；各喷嘴的流量可以调节，适应造粒机内不同区间对团粒助剂不同的需要量。

团粒助剂通过多个喷嘴将造粒所需的水分喷撒到颗粒表面，起到粘附细粉的作用。

所述的转鼓造粒机内设置拨料装置，通过拨料板的往复运动造成颗粒的紊流， 能增加造粒机出口颗粒的圆整度；

通过拨料板的往复运动对料床中的颗粒形成扰动，增加颗粒与粉状原料的接触机会，改变颗粒的固定轨迹以减少形成圆柱状颗粒的机会。也能一定程度增加颗粒 的密实程度。

所述转鼓造粒机的筒体内壁设置清理装置，有利于保持形成良好的滚动床，保 持筒体内壁的清洁。

本发明的目的是在现有的团粒法造粒的基础上进行改进，用于生产颗粒复混肥料。主要的改进分为两个方面：首先是粒核的生产，形成的粒核在后续的转鼓造粒 机内能形成良好的滚动床；其次是加料方式的变化，粉状原料和团粒助剂进入转鼓 造粒机不再和原来一样只进入造粒机的前端，而是在造粒机内多点下料或沿轴线方 向均匀下料。满足颗粒一层一层长大的需要；而传统的转鼓造粒方法大多采用蒸汽 造粒，辅以少量液体水，蒸汽和水的加入靠近进料端，颗粒的形成主要靠团聚作用。 本造粒方法的产品颗粒圆整，表面光滑，产品抗压强度高，防结块和储存性能明显 改善，而且通过本造粒方法，能实现造粒后筛分，后续的生产流程更合理，起到节 约能耗和减少废气排放的效果。

本发明通过以下技术方案来实现：

(1)将部分原料粉碎至一定细度

生产复混肥的原料有尿素、氯化铵、硫酸铵、硝酸铵、磷酸一铵、磷酸二铵、 普钙、氯化钾、硫酸钾或填充料等，其中大部分原料为粒状或粉粒状，为了实现将 粉状原料在粒核表面一层一层长大的目的，提高产品表面的光洁度，需要将送入转 鼓造粒机参与造粒的原料粉碎至一定的细度，一般要求细度在100目以下。

(2)将部分原料或返料生产粒核

为了实现“滚雪球”式的造粒过程，首先需要有一定数量的粒核。粒核的大小 视需求的产品颗粒大小、对产品颗粒圆整度的要求和操作难易程度而定。如果粒核 的圆整度较低，粒核过大会影响到最终产品的圆整度和其它性能。

生产粒核的设备可以是转鼓造粒机、搅拌造粒机、圆盘造粒机、双轴造粒机和、 摇摆式颗粒机等。针对特定的复混肥料配方，某一类型的设备用于生产特定大小的 粒核时会有优势，具体表现在：形成的粒核大小均匀，颗粒表面圆整。

也可以直接将部分颗粒状的原料作为粒核，比如尿素颗粒。但会造成产品中每 一粒肥料的核芯和外壳部分的成分不一致；还有可能造成脱壳的现象，需要加强粉 体原料与粒核的结合强度。

(3)转鼓造粒

将步骤(2)得到的粒核以稳定的速度送入转鼓造粒机的进料端，粉状原料通 过一套布料装置在造粒机筒体内沿轴线方向多点下料或均匀下料，造粒所需的水或 团粒助剂通过造粒机内的多个喷头雾化后与颗粒表面接触。粒核从进料端到出料端 的滚动过程中不断重复表面润湿——粘附细粉的过程，颗粒直径逐步增大。理想情 况下，如进料端粒核的大小均匀，在整个造粒过程中同步长大，造粒机出口物料的 颗粒度均符合要求。实际生产过程中由于粒核的差异、粘壁等现象会产生一定比例 的不合格颗粒，可以筛分后用于粒核生产或直接将细颗粒作为粒核。

在转鼓造粒机内设有一组拨料的装置，通过拨料板的往复运动对料床中的颗粒形成扰动，增加颗粒与粉状原料的接触机会，改变颗粒的固定轨迹以减少形成圆柱 状颗粒的机会。也能一定程度增加颗粒的密实程度。

因此，本发明的造粒机出口的物料粒度分布范围窄，和传统的转鼓造粒工艺相比，能减少不合格颗粒返回的比例；并且所生产的肥料颗粒圆整光滑，更加密实， 产品抗压强度高，有更好的储存性能。

与现有的转鼓造粒方法相比，本发明得到的产品颗粒外观圆润，表面光洁度和 抗压强度高，储存性能改善。后续生产流程进一步优化，大幅减少返料的比例，减 轻干燥负荷，尾气排放显著减少，生产车间环境明显改善，综合能耗大幅度降低。 具体而言，本发明具有以下优点及有益效果：

1.改变了传统的转鼓造粒机内通过团聚造粒形成颗粒的方法，而是通过在粒 核表面不断包敷粉体原料的办法来实现颗粒的长大，从而使得颗粒的圆整度、密实 度、表面光洁度均有了明显的提高。

2.传统的转鼓造粒方法，造粒机出口物料的粒度分布范围广，颗粒不规整， 颗粒表面潮湿，很难进行筛分操作，在以往的生产实际中也很少采用造粒后筛分的 方法。而采用本发明的造粒方法，造粒机出口物料颗粒圆整，且不合格颗粒的比例 少，通过尾部补粉的方式可减少颗粒表面的水含量，从而可以实现筛分过程。造粒 后筛分带来的好处：减轻了干燥负荷，节约能耗，减少废气排放。

3.通过本方法造粒，对一些难以成粒的配方，能有效降低操作难度。特别是 有些依赖蒸汽造粒、氨酸造粒的产品，完全可以采取常温水造粒，因此减少了对其 它投资(锅炉、氨储罐、酸槽)的需求。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明采用的转鼓造粒机主视结构示意图；

图3为本发明采用的转鼓造粒机侧视结构示意图；

图中，1为粒核和返料进口，2为粉状原料进口，3为布料器，4为团粒助剂进 口管，5为拨料装置，6为转鼓造粒机筒体，7为团粒助剂喷雾装置，8为筒体内壁 清理装置。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域 的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。 这些都属于本发明的保护范围。

图1为本发明的工艺流程图，如图所示，本发明包括以下步骤：

(1)对部分原料进行粉碎：

复混肥原料为尿素、氯化铵、硫酸铵、硝酸铵、磷酸一铵、磷酸二铵、普钙、 氯化钾、硫酸钾或填充料中的一种或几种的混合物，按照一定的比例混合均匀后， 破碎至粒度小于100目。破碎后的物料采用风选的形式将符合细度要求的物料排出 至料斗备用。

(2)粒核的制备：

在搅拌造粒机、转鼓造粒机、圆盘造粒机或其它设备内进行粒核的生产，加入 原料或造粒后筛分的返料，在合适的水分条件下得到粒径范围0.5-3mm的颗粒物 料。颗粒的粒径分布范围越窄，大小越均匀，后续转鼓造粒机出口的物料合格率就 越高。

(3)转鼓造粒

图2为本发明采用的转鼓造粒机主视结构示意图，图3为本发明采用的转鼓造 粒机侧视结构示意图，如图所示，转鼓造粒机包括粒核和返料进口1，粉状原料进 口2，布料器3，团粒助剂进口管4，拨料装置5、转鼓造粒机筒体6、团粒助剂喷 雾装置7、筒体内壁清理装置8。转鼓造粒机筒体6上设置有粒核和返料进口1； 粉状原料进口2与所述布料器3连接，所述布料器3包括料仓和筛板；料仓为位于 转鼓造粒机内部的、沿转鼓造粒机轴线方向的长条形料仓；料仓下方设置两块交错 运动的筛板；转鼓造粒机包括喷雾装置7，喷雾装置7与团粒助剂进口管4连接， 喷雾装置7包括喷头本体和喷嘴，喷头本体沿转鼓造粒机轴线方向安装于转鼓造粒 机内部，喷头本体上设有若干喷嘴；转鼓造粒机内设置拨料装置5，拨料装置通过 拨料板的往复运动造成颗粒的紊流，能增加造粒机出口颗粒的圆整度；为了保持形成良好的滚动床，转鼓造粒机还设置了筒体内壁清理装置8，保持筒体内壁的清洁。

步骤(2)得到的粒核以稳定的速度通过粒核和返料进口1进入到转鼓造粒机 的进料端，随着转鼓造粒机筒体6的旋转，颗粒物料形成良好的滚动料床；步骤(1) 得到的粉状原料通过螺旋输送机通过粉状原料进口2送入位于转鼓造粒机内的长 条形料仓，料仓下方设置两块筛板，筛板的交错运动形成的空隙能让粉状原料均匀 播撒到下方的料床上，与颗粒物料表面接触；同时，沿转鼓造粒机筒体6轴线方向 分布的多个喷嘴将造粒所需的团粒助剂喷撒到颗粒表面，起到粘附细粉的作用。颗 粒在往前运动的过程中粒径逐渐长大，直至符合预定的尺寸后从造粒机尾部卸料至 筛分机。筛分后得到的大颗粒和细粉用于生产粒核，其中细粉也可以直接返回造粒 机的进料端作为粒核。

转鼓造粒机的布料器还可以采用螺旋输送机将粉状原料输送到造粒机内，在螺旋输送机的外壳底部有一条1-3mm的缝隙，使得原料能沿螺旋方向连续下料，与 转鼓造粒机内的颗粒外表面均匀接触；优选地，采用带有5个出口的螺旋输送机实 现造粒机内的粉状原料的下料，每个下料口对应设置一个团粒助剂喷嘴。

实施例1

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方如表1所示，表中的原料的百分含量 均为质量百分含量，产品规格：N-P₂O₅-K₂O＝15-15-15。小时产品产量：15吨。

表1.原料配方一

序号基础肥料和填充料品种吨产品原料加量(kg)1尿素(N：46％)1002氯化铵(N：24％)2823磷酸一铵(N：11％P₂O₅：44％)3444氯化钾(K₂O＞60％)2535高岭土37

先将所有原料单独计量、混合均匀，然后进行粉碎至粒度小于100目；采用鼓 风系统将粉碎后的物料送入旋风分离器和布袋除尘器，除下的粉状物料供粒核生产 和转鼓造粒机加料使用。用搅拌造粒机生产粒核，粒核的粒径范围1-2mm，产品 粒径3-4.5mm。粒核的物料流量为1吨/小时，进入转鼓造粒机的粉状原料的流量 为14吨/小时；采用筛板式撒粉设备实现粉状原料在造粒机内的均匀下料。团粒助 剂为水，水的流量为400～800kg/h。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于3mm的物料和大于4.5mm的颗粒全部返 回搅拌造粒机生产粒核。3-4.5mm的颗粒进入后续的烘干、冷却和防结块工序后计 量包装。

实施例2

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方同实施例1中表1所示，产品规格： N-P₂O₅-K₂O＝15-15-15。小时产品产量：15吨。

将原料中的小颗粒尿素全部作为粒核，选用尿素的粒径0.85-2.8mm，尿素以 外的其余原料破碎到100目以下细度，作为粉状原料；尿素的加入量1.5吨/小时， 其余粉状原料的加量：13.5吨/小时，采用带有5个出口的螺旋输送机实现造粒机 内的粉状原料的下料，每个下料口对应设置一个团粒助剂喷嘴。团粒助剂为水，水 的流量为350～700kg/h，产品粒径3-4.5mm。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于3mm的物料直接进入造粒机进料端，大 于4.5mm的颗粒经挤碎至1mm以下后进入造粒机进料端。3-4.5mm的颗粒进入后 续的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

实施例3

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方如表2所示，表中的原料的百分含量 均为质量百分含量，产品规格：N-P₂O₅-K₂O＝15-15-15。小时产品产量：15吨。

表2.原料配方二

序号基础肥料和填充料品种吨产品原料加量(kg)195％尿素溶液(N：44％)2582磷酸一铵(N：11％P₂O₅：44％)3443氯化钾(K₂O＞60％)2534高岭土165

先将尿素溶液以外的原料单独计量、混合，然后破碎到细度100目以下。部分 破碎后的原料或返料用搅拌造粒机生产粒核，粒核的粒径范围1-2mm，产品粒径 3-4.5mm。用于生产的粒核的物料流量：1吨/小时，进入转鼓造粒机的粉状原料的 流量：10.4吨/小时。

团粒助剂为料浆，本实施例中为尿素溶液；95％尿素溶液以3.9吨/小时流量通 过造粒机内的多个喷头均匀喷在造粒机内的料床上，根据造粒所需的水分条件，往 输送尿素溶液的管道中适当注入一定量的水。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于3mm的物料直接进入造粒机进料端，大 于4.5mm的颗粒经挤碎至1mm以下后进入造粒机进料端。3-4.5mm的颗粒进入后 续的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

实施例4

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方如表3所示，表中的原料的百分含量 均为质量百分含量，产品规格：N-P₂O₅-K₂O＝18-18-18。小时产品产量：10吨。

表3.原料配方三

序号基础肥料和填充料品种吨产品原料加量(kg)1尿素(N：46％)2962磷酸一铵(N：11％P₂O₅：44％)4133氯化钾(K₂O＞60％)303

先将所有原料单独计量、混合。然后进行破碎，100目以下的粉状物料供粒核 生产和转鼓造粒机加料使用。用圆盘造粒机生产粒核，粒核的粒径范围1.0-2.0mm， 产品粒径2.5-3.5mm。用于生产粒核的物料流量：1.25吨/小时，进入转鼓造粒机的 粉状原料的流量：8.75吨/小时；采用螺旋输送机将粉状原料输送到造粒机内，在 螺旋输送机的外壳底部有一条1-3mm的缝隙，使得原料能沿螺旋方向连续下料， 与转鼓造粒机内的颗粒外表面均匀接触。

团粒助剂为80℃热水，热水流量200～500kg/h，对比加入常温水的形式，可降 低喷入水的量，且颗粒表面更光滑。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于2.5mm的物料返回造粒机进口，大于 3.5mm的颗粒经螺旋挤碎后返回圆盘造粒机生产粒核。2.5-3.5mm的颗粒进入后续 的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

实施例5

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方如表4所示，表中的原料的百分含量 均为质量百分含量，产品规格：N-P₂O₅-K₂O＝24-12-12。小时产品产量：10吨。

表4.原料配方四

序号基础肥料和填充料品种吨产品原料加量(kg)1尿素(N：46％)4612磷酸一铵(N：11％P₂O₅：44％)2753硫酸钾(K₂O＞50％)2424凹凸棒土34

先将所有原料单独计量、混合，然后进行破碎。100目以下的粉状物料供粒核 生产和转鼓造粒机加料使用。用双轴造粒机生产粒核，粒核的粒径范围1.5-2.5mm， 产品粒径3.5-4.5mm。用于生产的粒核的物料流量：1.25吨/小时，进入转鼓造粒机 的粉状原料的流量：8.75吨/小时。由于是高氮含量配方，颗粒表面粘性较大，在 靠近造粒机出料端停止喷水，表面扑粉保持颗粒良好的流动性。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于2.5mm的物料返回造粒机进口，大于 3.5mm的颗粒经螺旋挤碎后返回圆盘造粒机生产粒核。2.5-3.5mm的颗粒进入后续 的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

在环境湿度较高时，该配方物料筛分更困难，可以采取干燥后进行筛分，合格 物料冷却后得到成品。大颗粒破碎后去生产粒核，细颗粒返料直接返回转鼓造粒机。

实施例6

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方同实施例1中表1所示，产品规格： N-P₂O₅-K₂O＝15-15-15。小时产品产量：15吨。

将原料中的小颗粒尿素全部作为粒核，选用尿素的粒径0.8mm，尿素以外的 其余原料破碎到100目以下细度，作为粉状原料；尿素的加入量1.5吨/小时，其余 粉状原料的加量：13.5吨/小时，产品粒径3-4.5mm。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于3mm的物料直接进入造粒机进料端，大 于4.5mm的颗粒经挤碎至1mm以下后进入造粒机进料端。3-4.5mm的颗粒进入后 续的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

实施例7

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方同实施例1中表1所示，产品规格： N-P₂O₅-K₂O＝15-15-15。小时产品产量：15吨。

将原料中的小颗粒尿素全部作为粒核，选用尿素的粒径1.9mm，尿素以外的 其余原料破碎到100目以下细度，作为粉状原料；尿素的加入量1.5吨/小时，其余 粉状原料的加量：13.5吨/小时，产品粒径3-4.5mm。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于3mm的物料直接进入造粒机进料端，大 于4.5mm的颗粒经挤碎至1mm以下后进入造粒机进料端。3-4.5mm的颗粒进入后 续的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

实施例8

参照图1所示的生产工艺流程，肥料配方同实施例1中表1所示，产品规格： N-P₂O₅-K₂O＝15-15-15。小时产品产量：15吨。

将原料中的小颗粒尿素全部作为粒核，选用尿素的粒径3mm，尿素以外的其 余原料破碎到100目以下细度，作为粉状原料；尿素的加入量1.5吨/小时，其余粉 状原料的加量：13.5吨/小时，产品粒径3-4.5mm。

转鼓造粒机出口物料进行筛分，小于3mm的物料直接进入造粒机进料端，大 于4.5mm的颗粒经挤碎至1mm以下后进入造粒机进料端。3-4.5mm的颗粒进入后 续的烘干、冷却和防结块工序后计量包装。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上 述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改， 这并不影响本发明的实质内容。