一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺

摘要

本发明公开了一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺，包括以下步骤：S1、机构设计工艺；S2、加工设计工艺；S3、加工装配工艺；S4、生产调试工艺，其中；S1、机构设计工艺，包括以下步骤：S101：预先设计模具长宽尺寸确定导柱和导套的外径ΦD和ΦD1及长度L；S102：根据模具长宽尺寸确定导柱和导套的间距和位置。本发明方法简单，条理清晰，操作方便，巧妙的运用模具结构和公差配合，在满足冲裁间隙和导向精度的前提下，使得导柱和导套配合能够实现自动导正功能，从而使得导柱和导套的间隙均匀，解决了导柱和导套单偏的顽疾，提高了导柱以及导套的使用寿命和客户满意度，缩短模具的设计、调试周期，降低模具的制造成本。

说明书

技术领域

本发明涉及导柱导套研配着色单偏技术领域，具体来说，涉及一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺。

背景技术

汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘，构成驾驶室、车身的金属薄板制成的空间形状的表面或内部零件。按功能和部位可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架覆盖件三类。它们在工艺设计、模具加工、设备选择及质量控制(尺寸公差、形状精度、零件刚度、表面质量)等方面都具有与一般冲压零件不同的特点。

目前，在汽车外覆盖件模具生产制造时，使用常规植入式导柱导套导向结构时，导柱导套组件大部分会出现研配着色单偏的情况，该问题非常难消除，在客户验收时问题点无法销项，不符合客户要求，产品件及模具客户验收不通过；导柱导套研配着色单偏，会严重降低导柱导套标准件的使用寿命，增加模具的维修保养成本，同时该问题的产生会导致模具上下模中心偏移，加大模具的研配周期。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对相关技术中的问题，本发明提出一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺，包括以下步骤：

S1、机构设计工艺；

S2、加工设计工艺；

S3、加工装配工艺；

S4、生产调试工艺，其中；

S1、机构设计工艺，包括以下步骤：

S101：预先设计模具长宽尺寸确定导柱和导套的外径ΦD和ΦD1及长度L；

S102：根据模具长宽尺寸确定导柱和导套的间距和位置；

S103：确定欧标带法兰导套CMG61及导套防脱块CMG72/73；

S104：确定与导套对应的导柱CMG51；

S105：装配导柱和导套的安装面及导柱防脱结构；

S106：确定导柱防脱结构的数量及安装位置；

S107：装配导套保护台；

S108：确认图纸且下发3D结构图纸；

S2、加工设计工艺，包括以下步骤：

S201：预先设计导柱和导套的规格，确定导柱和导套安装孔的加工公差：ΦD H7/r6，ΦD1E7/g6；

S202：确定下发加工工艺；

S3、加工装配工艺，包括以下步骤：

S301：确认加工导柱和导套安装孔；

S302：确定安装导柱、导套和导套防脱块；

S4、生产调试工艺，包括以下步骤：

S401：预先将模具装配于调试生产机床上；

S402：清理导套内部和导柱外板；

S403：手动用扳手松开导套防脱块；

S404：将导套逆时针以及顺时针各转动一周；

S405：操作机床合模3-5次，使导柱导套自动导正，实现两者之间的间隙均匀；

S406：锁紧导套防脱块；

S407：导柱刷蓝单；

S407：检测导柱导套着色情况，若导柱着色单偏严重则返回S402，按流程重新调整检测；若着色合格则进行生产调试。

进一步的，所述S101和所述S102中导柱和导套满足模具设计标准。

进一步的，所述S201中加工公差满足导柱导套公差配合要求。

进一步的，所述S302中，预先确认检测导柱和导套安装孔尺寸，若安装孔尺寸不符合要求，则返回S301重新加工；若符合要求则进行安装导柱、导套和导套防脱块。

本发明的有益效果：本发明方法简单，条理清晰，操作方便，巧妙的运用模具结构和公差配合，在满足冲裁间隙和导向精度的前提下，使得导柱和导套配合能够实现自动导正功能，从而使得导柱和导套的间隙均匀，解决了导柱和导套单偏的顽疾，提高了导柱以及导套的使用寿命和客户满意度，缩短模具的设计、调试周期，降低模具的制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例的一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

根据本发明的实施例，提供了一种防导柱导套研配着色单偏制作工艺。

如图1所示，根据本发明实施例的防导柱导套研配着色单偏制作工艺，包括以下步骤：

S1、机构设计工艺；

S2、加工设计工艺；

S3、加工装配工艺；

S4、生产调试工艺，其中；

S1、机构设计工艺，包括以下步骤：

S101：预先设计模具长宽尺寸确定导柱和导套的外径ΦD和ΦD1及长度L；

S102：根据模具长宽尺寸确定导柱和导套的间距和位置；

S103：确定欧标带法兰导套CMG61及导套防脱块CMG72/73；

S104：确定与导套对应的导柱CMG51；

S105：装配导柱和导套的安装面及导柱防脱结构；

S106：确定导柱防脱结构的数量及安装位置；

S107：装配导套保护台；

S108：确认图纸且下发3D结构图纸；

S2、加工设计工艺，包括以下步骤：

S201：预先设计导柱和导套的规格，确定导柱和导套安装孔的加工公差：ΦD H7/r6，ΦD1E7/g6；

S202：确定下发加工工艺；

S3、加工装配工艺，包括以下步骤：

S301：确认加工导柱和导套安装孔；

S302：确定安装导柱、导套和导套防脱块；

S4、生产调试工艺，包括以下步骤：

S401：预先将模具装配于调试生产机床上；

S402：清理导套内部和导柱外板；

S403：手动用扳手松开导套防脱块；

S404：将导套逆时针以及顺时针各转动一周；

S405：操作机床合模3-5次，使导柱导套自动导正，实现两者之间的间隙均匀；

S406：锁紧导套防脱块；

S407：导柱刷蓝单；

S407：检测导柱导套着色情况，若导柱着色单偏严重则返回S402，按流程重新调整检测；若着色合格则进行生产调试。

借助于上述技术方案，本发明方法简单，条理清晰，操作方便，巧妙的运用模具结构和公差配合，在满足冲裁间隙和导向精度的前提下，使得导柱和导套配合能够实现自动导正功能，从而使得导柱和导套的间隙均匀，解决了导柱和导套单偏的顽疾，提高了导柱以及导套的使用寿命和客户满意度，缩短模具的设计、调试周期，降低模具的制造成本。

另外，在一个实施例中，所述S101和所述S102中导柱和导套满足模具设计标准；所述S201中加工公差满足导柱导套公差配合要求；所述S302中，预先确认检测导柱和导套安装孔尺寸，若安装孔尺寸不符合要求，则返回S301重新加工；若符合要求则进行安装导柱、导套和导套防脱块。

另外，在一个实施例中，所述模具设计标准，包括以下：

A.通则：

1.使用FUTABA标准模座结构组模座。

2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3.所有导销(GUIDE PIN)，衬套(BUSHING)必须在尾端有凸型。

4.所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。

6.所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏(C)。

7.压力以英制PSI为单位，1PSI＝1磅/平方英寸＝14.2公斤/平方公分。

8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9.公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。

10.四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。

11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

13.打印，编号所有模具零件。

14.模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。

18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21.模仁未经许可不准补焊。

22.在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

另外，在一个实施例中，导柱导套公差配合要求，包括如下：

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，本发明方法简单，条理清晰，操作方便，巧妙的运用模具结构和公差配合，在满足冲裁间隙和导向精度的前提下，使得导柱和导套配合能够实现自动导正功能，从而使得导柱和导套的间隙均匀，解决了导柱和导套单偏的顽疾，提高了导柱以及导套的使用寿命和客户满意度，缩短模具的设计、调试周期，降低模具的制造成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。