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中国石油天然气股份有限公司炼油化工技术座谈会

中国石油天然气股份有限公司炼油化工技术座谈会

  • 召开年：2005
  • 召开地：北京
  • 出版时间： 2005-09

主办单位：;中国石油学会;;

会议文集：中国石油天然气股份有限公司炼油化工技术座谈会

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  • 摘要：大连石化分公司现有化工装置7套,包括1套聚苯乙烯装置(在公司装置区内)、3套聚丙烯装置、1套丙纶短纤维装置、1套涂覆料装置和1套己烷装置(合成厂装置区内).新建的200kt/a聚丙烯生产装置将于2005年年底投产. 多年来我们立足于技术进步,拓宽瓶颈,系统地进行扩能改造,优化资源配置,强化过程控制中的各项要素,确保了装置运行的安、稳、长、满、优,使各装置的消耗指标持续下降,从而保证了产品成本的持续降低.特别是从2001年参加股份公司开展的化工企业达标和化工装置达标活动以来,我们根据股份公司化工与销售分公司达标工作会议精神,认真贯彻企业达标和装置达标的总体要求,以推进企业挖潜增效,提高企业的经济效益,增强企业的竞争能力为目的,加强对达标工作的领导,结合股份公司开展的"六查六整顿"活动、"扭亏增盈"活动、"技术效益年"活动和"五大攻关"活动,切实解决制约生产的瓶颈问题.使大连公司的化工部分持续发展.本文汇报我们所做的工作。
  • 摘要：大连公司化工装置规模相对炼油能力比较小,但是近几年来,公司结合自身特点,本着少投资,见效快的原则,深挖炼厂资源,增产化工原料,取得了较好的经济效益.本文介绍大连公司催化裂化装置采用增产丙烯助剂,提高丙烯收率，利用催化装置干气中乙烯资源,采用干气制乙苯技术,生产乙苯和苯乙烯，利用连续重整装置抽余油生产正己烷的经验。
  • 摘要：大连石化分公司3.5Mt/a重油催化裂化联合装置是满足目前全厂一、二次加工能力配套的要求,该装置建成后,该公司原油加工能力将达到1000×104t/a.该装置由洛阳石化工程公司设计,中油一建和六建承建,是目前国内最大的催化裂化装置. 装置从2001年11月破土动工,到2002年11月建成投产,仅历时一年时间,建设周期短,创国内催化装置建设之最.2002年11月18日,实现投料试车一次成功.装置在2003年10月15日按计划停工检修.装置在运行近一年的时间里,装置的各项指标均达到了设计指标.在装置停工检修期间,我们针对第一周期运行过程中出现的问题进行相应了改造和完善.2003年10月28日再次开车运行至2005年8月1日停工检修,装置平稳运行22个月.经标定考核,装置的处理量、轻质油收率、能耗达到并好于设计指标.本文总结3.5Mt/a重油催化裂化装置新技术应用情况。
  • 摘要：催化裂化装置结焦是造成装置非计划停工和无法连续运行三年的主要原因之一,如何防止结焦是保证催化裂化装置长周期运行的技术关键.为解决催化裂化装置结焦问题,股份公司在2003年进行了催化裂化防止结焦技术攻关立项,以满足装置连续运行三年为目标,组织并开展了系列的科技攻关工作,制定和全面推广了《催化裂化装置防结焦技术规范》,对装置的防结焦管理体系、装置设计、开停工、运行和事故处理等诸多环节的防结焦技术均提出具体规范,并对13家地区公司的14套重油催化裂化装置提出具体的防结焦整改措施.经过两年的系统工作,催化裂化装置防结焦工作已取得显著成果,全面实施技术规范管理的装置均未再出现因装置结焦造成的非计划停工,催化裂化装置运行周期得到有效提高.股份公司催化裂化装置防结焦技术水平得到快速整体提升.本文介绍其防结焦技术攻关工作的过程、取得的经验和成果。
  • 摘要：值此股份公司召开炼化技术工作座谈会之际,大庆石化分公司把科技创新等方面的一些做法向大家做以汇报,希望能够与各兄弟单位互相交流、取长补短、共谋发展,为把股份公司建设成为具有国际竞争实力的跨国企业集团做出贡献。
  • 摘要：大庆石化公司3.5Mt/a常减压为燃料-润滑油型蒸馏装置,加工大庆原油,设计拔出率62.5％(wt)相应TBP切割温度为540°C.国外在20世纪80年代初已经在常减压装置深拔方面取得了一定的进展,目前减压蒸馏TBP切割温度平均达到了560°C甚至更高. 在减压蒸馏技术设计与应用方面,国内与国外相比,存在一定的差距,国内减压渣油实沸点切割温度多数在540°C以下,有的还在520°C以下.本文介绍大庆3.5Mt/a常减压装置采用减压深拔技术。
  • 摘要：企业要生存、要发展,必须重视资源和环境的优化利用,走科技含量高、经济益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化发展道路.大庆石化和其他企业一样,越来越深刻认识到资源优化利用和环境保护的重要性.为此,我们以创建资源节约型企业为目标,紧紧依靠科技进步,切实抓好节能节水、清洁生产工作,努力实现资源、能源的优化利用,减少污染物排放,达到节能、环保的目的.近年来,在生产规模不断扩大、产品加工量逐年上升的情况下,能源消耗总量没有增加,而且逐年降低.外排废水量、主要污染物排放量和万元产值CODcr排放量均有较大幅度降低,综合利用产值进一步提高.全公司用能总量从2001年的301.6万吨标煤逐年降低到2004年的234.19万吨标煤,取水总量从2001年的8748.68万吨逐年降低到2004年的6482.9万吨,按照单耗计算,每年节能量5万多吨标煤,节水400多万吨,年节约价值量5000多万元.本文介绍其清洁生产新技术。
  • 摘要：近几年来,吉林石化分公司以强化管理为基础,以实施技改技措、"短平快"项目和"五大攻关"活动为手段,扎扎实实地开展装置达标和节能降耗工作,使生产装置整体技术水平得到了进一步提高,主要技术经济指标连续刷新历史最好水平,各项管理工作也取得了可喜成绩.2002年以来,公司先后有37套炼化主导装置参与各年度的达标考核工作,其中有23套炼化装置参与中油股份公司化工与炼油板块达标考核.从2002年起,公司连续三年实现了化工装置达标率100％的目标,并连续荣获中油化工达标优胜单位荣誉称号.炼油装置从2003年起实现100％达标,并获得中油炼油达标单位称号.本文介绍吉林石化分公司对照"五大标准"从严精细管理向装置达标要效益的经验。
  • 摘要：我们公司ABS装置现有生产能力18万吨/年,是国内单套生产能力最大的装置.自1997年10月10万吨/年ABS装置建成投产以来,我们坚持依靠技术进步致力于装置的发展,尤其自2001年以来,我公司ABS装置跨越式发展了三大步:2001年完成了10万吨/年ABS装置达产达标;2002年完成了15.8万吨/年ABS技术改造;2003年完成了18万吨/年ABS增产改造;同时组织技术人员大力开展ABS质量攻关获得显著成效,使ABS 0215A的质量达到了国内领先、国际先进水平,一跃成为ABS市场上的主流产品,ABS产量也由2001年的10万吨增加到2004年的18.4万吨.今年,在争创中国名牌产品的激烈竞争中,依靠雄厚的综合实力,击败国内数个ABS品牌产品的竞争,成为惟一获得中国名牌产品称号的ABS产品,为中国石油争得了荣誉.本文介绍公司ABS装置的发展及主要做的几方面工作。
  • 摘要：众所周知,石油石化行业是高产出、高效益的行业,同时又是高消耗、高排放的行业.正确处理好经济增长与资源高效利用之间的关系,实现企业与自然的和谐发展,是我们提高企业核心竞争力、实现可持续发展的必然选择,更是我们义不容辞肩负的重大社会责任.重组改制五年多来,我们按照国家提出的"大力发展循环经济,建设节约型社会"的总体要求,在集团公司、股份公司的正确领导下,在化工、炼油两个专业公司的大力帮助、支持下,始终把节约能源和资源的综合利用放在重要位置来抓,坚持"节约与开发并举,把节约放在首位"的能源工作方针,围绕全力打造"千万吨炼油、百万吨乙烯"世界级炼化生产基地和创建"百年企业,世界品牌"的宏伟目标和低成本发展战略,以节约增效为主要目标,以强化节能节水的科学管理和技术进步为手段,建立和完善节能节水工作的激励和监督机制,不断提高能源和水资源的综合利用效率,促进整体效益的提高,核心竞争力不断增强.本文介绍抚顺石化分公司实施能源优化,推行清洁生产,实现最佳的经济效益和社会效益的经验。
  • 摘要：我们公司是国家"一五"期间兴建的以"三大化"为标志的全国第一个大型化学工业基地.经过50多年的发展,现已发展成为集油、化、胶、塑、洗于一体的综合性石油化工生产企业.公司一直是中油炼化企业当中的用能、用水大户,2001年耗新鲜水达1.795亿吨,万元产值耗新鲜水221.76吨,万元产值能耗4.91吨标煤,节能、节水工作的潜力巨大.几年来,我们按照中油总部的要求,以"四优"(优化用水、优化用电、优化用汽、优化用燃料)为主线,以推广新技术、"两提高"(提高加热炉热效率、提高水的重复利用率)为重点,加大节能节水工作力度,努力建设节约型企业,取得了显著成效,2003年耗新鲜水1.09亿吨,万元产值耗新鲜水92.75吨,万元产值能耗4.25标煤.2004年以来,我们认真贯彻落实中油股份公司的创建节能节水型企业的工作要求,进一步加强基础工作,有效开展生产优化和生产达标,积极推进科技进步,节能节水工作又取得了新的突破.2004年,在产值同比上升13.6％的情况下,新鲜水消耗总量同比减少1889万吨,下降了17.35％,万元产值耗新鲜水同比下降25.26吨,下降了27.24％;万元产值耗电同比下降124.7Kwh,下降了7.93％;公司万元产值能耗同比下降0.24吨标煤,下降了5.6％,累计节约能源折合标煤10.5万吨.本文介绍其有效开展生产优化和对标赶超工作,努力提高资源的综合利用水平，推进技术进步,不断挖掘企业节能、节水潜力的做法。
  • 摘要：本文介绍在中国石油天然气股份有限公司炼油与销售公司的组织下,中油吉林石化分公司委托所罗门(Solomon)公司为吉林石化炼油厂提供能源绩效改善的咨询服务.本项目的咨询范围涉及炼油厂的所有装置和公用工程系统.Solomon通过对吉林石化炼油厂的初始绩效评估、造成绩效差距的原因分析、选择最佳的优化方案、协助组织最终方案的实施,以使吉林石化炼油厂达到最佳的用能水平。
  • 摘要：加热炉优化项目是所罗门公司为吉林石化分公司炼油厂提供能源绩效改善咨询服务项目中的一部分.2004年吉林石化分公司炼油厂的一套常减压装置，本文介绍加热炉优化经验推广情况，优化结果的评价。
  • 摘要：本文简介第一代FCC汽油加氢改质催化剂及工艺技术，FCC汽油加氢改质第一代催化剂和工艺技术,在10万吨/年加氢装置上进行了工业试验,可使FCC汽油烯烃由45％(v)以上降至＜35％(v),RON保持不变,汽油收率99％以上,原料含硫150ppm以下时,脱硫率80％以上.正在开发的第二代催化剂,烯烃可降至＜25％(V)。
  • 摘要："十五"期间,特别是近三年以来,辽阳石化在化工板块的正确领导下,公司领导班子坚持以发展为第一要务,坚持科技进步和严细管理,坚持以改革为动力,坚持两个文明建设协调发展,团结带领广大干部职工,用辛勤的汗水和聪明的才智,艰苦创业、奋发图强、不懈进取,取得令人瞩目的成就,实现了扭亏增盈的全面胜利,成为股份公司化工业务的盈利大户.本文介绍石化分公司"十五"期间总体业务发展情况。
  • 摘要："十五"期间,特别是近三年以来,在集团公司党组和股份公司管理层的正确领导下,在化工板块的直接指挥下,辽阳石化坚持以发展为第一要务,坚持科技进步和严细管理,深挖内部潜力,团结带领广大干部职工,用辛勤的汗水和聪明的才智,艰苦创业、奋发图强、不懈进取,取得令人瞩目的业绩,实现了扭亏增盈的全面胜利,一跃成为股份公司化工业务的盈利大户,步入了振兴发展的快车道.本文介绍辽阳石化紧跟市场需求,主攻高档品种,建设国内一流聚酯产品生产基地，提高企业经济效益的经验。
  • 摘要：建设节约型企业、追求效益最大化是辽阳石化分公司企业管理的目标.辽阳石化始建于上世纪七十年代,通过不断的滚动发展,企业的管理水平、生产规模、产品品种、产品质量、能耗物耗达到较高的水平,成为中国石油炼化企业的主力军.辽阳石化建厂初期所建设的装置,由于受技术水平和设计理念所限,装置的能耗和耗水量偏高,在用能和用水方面存在许多不合理的地方.虽然,我们一直在努力改进,一直在抓节能节水工作,但未取得突破性进展.2002年,公司领导以崭新的观念、前所未有精力重点抓节能节水工作,无论是在人力、物质和资金上都做了大量的投入;同时,还通过广泛宣传和发动,动员全体员工参与节能节水工作,把节能节水的意识灌输到全体员工.时至今日,辽阳石化分公司节能节水工作取得了明显的成效,多次为集团公司和地方政府表扬,也为企业带来巨大的经济效益.本文对辽阳石化分公司近年来在节能节水方面所做工作做一回顾和总结。
  • 摘要：兰州石化分公司炼油厂3.0Mt/a重油催化裂化联合装置是中油股份公司"十五"发展目标及2015年远景规划的重点项目,是兰州石化分公司建设千万吨级炼油基地的标志性工程,也是国内重油掺炼比最高和处理能力最大的重油催化裂化装置之一.联合装置由中国石化北京设计院设计,中国石油第二建设公司承建,于2001年10月10日破土动工,2003年7月1日实现投料试车一次成功,7月2日生产出合格产品. 联合装置开工后运行正常,经标定和生产统计考核,装置处理量、掺炼比、汽油收率、柴油收率、能耗均达到或超过设计指标.本文介绍装置新技术应用情况。
  • 摘要：兰州石化分公司500万吨/年常减压蒸馏装置,是目前国内燃料-润滑油型常减压处理量最大的装置之一,装置2002年开工建设,2003年开工投产,已累计平稳运行11000多小时.装置成功应用了大量国内外的先进技术和设备,装置本体由中石化北京设计院设计,公用工程系统由兰炼设计院设计,该装置的建成投产,使兰州石化分公司东区原油一次加工能力达到1050万吨/年,实现了千万吨级炼厂的目标.有利于解决西部地区油品市场的供应,为西部开发提供基础能源,为兰州石化分公司经济的腾飞做出贡献.本文简介电脱盐系统新技术应用，常压蒸馏系统技术应用，加热炉及减压转油线以及原油换热系统和节能技术。
  • 摘要：中国石油兰州石化分公司生产和研发FCC催化剂已有四十多年的历史,是国内最早生产FCC催化剂的企业,是中油公司唯一一家具有产、研、销条件的现代化企业.先后有几十项自主开发的新产品和新技术投入生产;完成各种技措、技改项目近千项,其中重大技术改造和措施近百项.尤其通"九五"、"十五"的技术攻关和装置改造,集成了国内外最先进的各种技术.本文总结LBO-12降低汽油烯烃含量催化剂专有技术，超稳化程度高、活性高、降烯烃能力突出的活性组分制备技术。
  • 摘要：锦州石化分公司延迟焦化装置1988年由北京设计院设计,设计两炉四塔能力为100万吨/年,2002年新建一炉两塔(100万吨),到2003年9月,焦炭塔和加热炉加工能力增加到200万吨/年,分馏系统加工能力增加到150万吨/年.2005年6月投用了热渣油罐区,加工能力扩改到200万吨/年水平.该装置以减压渣油(部分催化油浆、常减压渣油)为原料,生产焦化富气、汽油、柴油、蜡油和石油焦.本文介绍焦化装置实现稳定的长周期运行的策略。
  • 摘要：锦州石化分公司近年来原油加工量不断增加,企业面临的节能降耗、新水短缺、减少排污等问题也日趋提升到日程上来,公司内的石油化工污水处理场多年来一直运行平稳,达标排放合格率98％以上,目前实际运行水量为400t/h左右,另外,公司内排放的清净废水为200t/h左右,以上两种达标排放的污水水质水量稳定,具有较好的再利用前景.针对以上现状和企业自身发展的需要,我公司于2003年建成该套500t/h的污水回用装置,使污水经过深度处理后回用到公司内循环水系统.污水回用技术的成功应用,不仅为我公司节约了新水资源,同时也获得了较大的社会效益和经济效益.本文介绍污水回用工艺及运行中存在的问题及解决方案。
  • 摘要：乌石化分公司历经三十年的建设发展,通过重组和重点装置建设和改造,集中了优良资产,突出了主营业务、优化了人员结构,初步实现了公司化经营,已基本形成集炼油、化肥、化纤于一体的石油化工生产基地.本文介绍石化分公司技术发展策略和立足应用注重创新掌握核心技术构筑竞争优势。
  • 摘要：能源短缺已成为影响当代中国发展的主要问题之一.高能耗及由此引起的环境污染已威胁到国家的可持续发展,是建立节约型社会必须首先解决的问题.有报道,我国主要工业企业的能耗比发达国家高47％,其中炼油单位加工能耗比国际先进水平更高15kgEO/吨原油,以我国现有原油加工能力3亿吨/年计,节能的潜力约450万吨/年标油,折合人民币约70亿元/年. 比较国内的情况,2004年中石油的单位加工能耗比中石化高8.57个单位,按当年加工量1.035亿吨计,对比节能的潜力为89万吨/年标油,折合人民币约14亿元/年.可见,在全公司范围内,深入开展能量优化工作,降低炼油能耗对提升公司竞争力,改善经济效益是十分必要的.本文小结炼油系统能量优化示范项目，改善公司经济效益。
  • 摘要：2004年3月,我们参加了股份公司在大连西太平洋公司召开的炼油生产和技术工作现场经验交流会,很受启发和触动.为落实会议精神,尽快把学习西太经验落到实处,我们立即着手组织开展了公司新版操作规程的编制和试用工作,取得了十分明显的效果:锻炼了队伍,规范了日常操作,保证了开停工的科学有序进行.上半年公司杜绝了重大事故,实现了安全生产.现将我公司新版操作规程的编制及使用工作简要汇报。
  • 摘要：在中国石油总部和各专业部门的正确领导下,在各兄弟单位的大力支持协作下,独山子石化分公司在"十五"期间,广泛开展了以效益为中心、以发展为主题的技术效益年和五大攻关活动,积极组织新产品开发、技术攻关和"四新"技术应用,完成科研项目82项(其中股份公司级项目23项),开发新产品27个,实施技措158项.乙烯22万吨/年扩能改造一次成功,化工专用料比例五年提高近42个百分点.获省部级科技进步奖4项,授权专利7项,科技创效近10亿元.本文介绍其加强科研开发,做好技术储备,服务炼化生产，开展装置达标,提升经济技术指标的做法。
  • 摘要：独山子石化公司乙烯改扩建工程2001年3月开工建设,2002年9月投料一次试车成功,从中交到产出合格乙烯产品仅用了9天时间.该工程建设工期18个月,期间共完成12个单项工程145个单位工程建设,工程合格率为100％、优良率为75％,工程建设节约概算投资11.14万元,未发生一起重大安全、质量、环境保护等事故,未发生一起贪污腐败案件.本文介绍独山子石化公司强化施工管理,严把质量、安全关，安全、优质、高效完成乙烯改扩建实现化工扭亏增盈目标的经验。
  • 摘要：众所周知,目前国际社会所面临的重大挑战是如何使经济发展与环境保护有机地结合起来,从而建立一个可持续发展的社会.清洁生产是实现工业可持续的重要手段,也是消除和避免工业经济发展带来的负面影响,实现环境保护,子孙后代能否受益的重要前提条件.作为既是国民经济支柱产业,又是污染物产生大户的化肥企业,应该从企业的生存和发展角度,充分认识到企业在环境保护中应负的社会责任.正是基于这些,宁夏石化分公司历年来,以装置为重点,实施"清洁生产",并取得可喜成效.本文介绍公司实施清洁生产的具体做法。
  • 摘要：大庆炼化分公司拥有主体生产装置30套,具有600万吨/年原油一、二次配套加工能力和20万吨/年润滑油、10万吨/年石蜡、10万吨/年聚丙烯酰胺、3万吨/年腈纶以及亚洲单套最大的30万吨/年聚丙烯生产能力.可生产汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡、腈纶、聚丙烯酰胺、聚丙烯等18类200多个牌号的石油化工产品.几年来,大庆炼化分公司充分发挥广大科技人员的积极性,加快结构调整,以实现经济效益最大化,提高企业核心竞争能力为中心,深入开展技术攻关和科研攻关,夯实基础管理,科技工作整体水平稳步提高.本文介绍大庆炼化分公司深入开展技术攻关与改造,提升技术创效能力为"两大基地"建设努力奋斗的做法。
  • 摘要：180万吨/年ARGG装置于1999年10月建成投产,由北京设计院设计,采用北京石油化工科学研究院开发的ARGG工艺.装置反再系统高低并列布置,设计采用重油转化和抗金属能力强,选择性好的RAG系列催化剂,以常压渣油等重质油为原料,生产富含丙烯、异丁烯、异丁烷的液化气,并生产高辛烷值汽油.本文总结 180万吨/年ARGG装置多产液化气方案阶段运行生产情况。
  • 摘要：润滑油基础油加工技术经历了多个阶段的发展,直到20世纪30年代,为改善润滑油性质,溶剂精制技术开始出现并取代了石油蒸馏.在70年代和80年代,加氢处理技术,特别是加氢裂化,成为生产GROUPⅡ基础油的主流技术.而随着催化脱蜡技术的深入和对日益提高的基础油性能要求,加氢异构技术逐渐被发展起来,CLG公司在1993年第一次将此技术与催化脱蜡和加氢精制组合起来并投入了商业应用,通过对蜡和其它带有蜡侧链分子的异构化,不但改善了收率,同时获得了更为优质基础油产品.目前在北美,异构基础油几乎占所有基础油产品比例的50％.此外,ExxonMobil公司的MLDW催化脱蜡、LHDC加氢裂化、以及1997年开发的MSDW工艺,也被新加坡和美国一些地区炼厂所采用.本文介绍润滑油加氢异构脱蜡技术应用。
  • 摘要：WEPEC出于战略发展的考虑,决定对800×104 t/a常减压蒸馏装置实施1000×104 t/a规模的扩能改造.改造工作自去年开始进行设计,今年3~4 月份进行了改造施工,4月28日开始开工,30日产品全部合格,装置开车一次成功.装置经过4个月的稳定生产,经历了多种原油、操作方案的变化,各种操作条件都得到了优化,装置已经具备了负荷标定的条件.在公司的部署下于9月15~16日对1000×104t/a常减压蒸馏装置进行了24小时的全面标定,从标定的过程及结果来看装置的扩能改造设计达到了1000×104 t/a的要求.本文介绍改造前常减压装置运行情况，扩能改造内容及标定情况。
  • 摘要：大连西太平洋石油化工有限公司(简称WEPEC)重油加氢一制氢联合装置,由200万吨/年常压渣油加氢脱硫装置(ARDS)和6万标米3/小时制氢装置组成,ARDS装置设计原料为沙轻和沙重各占50％常渣、减渣的混合油,采用UOP专利技术,由中石化总公司北京设计院负责设计.它的主要作用是将高含硫、高残炭、高重金属含量的常压渣油经加氢脱硫、脱金属、脱氮、脱残炭后为重油催化裂化(FCC)提供初馏点大于343°C低硫优质原料.从1997年8月首次开车成功以来,至今已完成第五个催化剂生产周期.由于ARDS装置是公司承上启下,加工高含硫原油创造好的效益的关键装置,因此它的安全平稳长周期的运行显得十分重要.本文介绍常压渣油加氢脱硫装置(ARDS)开工以来面临的困难，高起点、高水平、高质量的检修是装置长周期大负荷安全运行的基础。
  • 摘要：在降低汽油烯烃含量方面,国内采用的技术有降烯烃催化剂技术、双提升管技术、国内自主开发的汽油醚化技术等等.根据中国汽油中催化裂化汽油比例高的国情,2000年底由股份公司化工与销售分公司牵头,以探索甲醇出路为出发点,在南充炼化试点引进国外先进的催化蒸馏加氢、醚化、烯烃异构化技术,在将甲醇转化为汽油产品的同时,降低汽油烯烃、蒸汽压、提高汽油辛烷值,通过技术创新,推动我国醚化技术研究水平的发展,为股份公司催化汽油后处理技术降低汽油烯烃提供技术参考.本文简要介绍引进催化汽油醚化技术的背景，装置运行的技术经济指标和相关汽油产品质量情况。

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