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首届全国工业节能减排与合同能源管理交流大会

首届全国工业节能减排与合同能源管理交流大会

  • 召开年：2015
  • 召开地：北京
  • 出版时间： 2015-08-14

主办单位：中国能源环保产业协会

会议文集：首届全国工业节能减排与合同能源管理交流大会论文集

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  • 摘要：由IDE公司开发的利用低温余热和废热作为动力的低温多效蒸馏海水淡化工艺是当今使用中的最有效的热法蒸馏工艺之一，通过分析利用低温余热作为动力热源的低温多效蒸馏(简称MED)海水淡化工艺的原理及优点.数十年的应用经验表明:该类低温多效蒸馏装置能可靠、耐用和经济地利用低温余热和废热从海水生产高纯度的淡化水，以满足工业和生活用淡水的需要。而低温多效蒸馏(MED)装置由多个蒸发器冷凝器单元构成，它们形成了工艺的热回收段。装置利用一列水平管、降膜式蒸发冷凝器，在每一效略低的温度和压力下，通过反复的蒸发和冷凝，从给定量的低品位输入蒸汽生产大量的蒸馏水。随着能源成本的不断提高以及水资源缺乏的日益严重，低温多效蒸馏装置高效利用低温余热和废热从海水一步直接生产高纯度淡化水的能力，既能减少工业企业对环境的热排放，又开拓了新的供水资源，是最好的循环经济运行模式之一，具有良好的经济效益和社会效益。
  • 摘要：简述北方铜业股份有限公司侯马冶炼厂奥斯麦特铜冶炼余热发电工艺,介绍德国Tuthill公司C5DS+II+G饱和蒸汽发电机组的工作原理、结构及应用特点.总之，利用奥斯麦特铜冶炼废气余热进行发电，发电后产生的尾气用于铜电解等生产及生活所需。冷凝水也达到循环利用，最大程度地提高余热综合利用率。整个发电工艺过程不需要任何燃料，对大气环境不增加任何污染物的排放，而且还可以降低排汽温度，减轻温室效应和降低热污染，是节约能源、资源、降低企业成本极为有效的途径，对保护生态环境有促进作用，环保效益与节能效益显著。利用废气余热进行发电，在厂区直接并网利用，不仅可减缓电力供应紧张的局面，而且较低成本电力的补充，可为企业创造显著的经济效益。
  • 摘要：本文重点介绍了石油化工行业中传统空气预热器普遍存在的低温露点腐蚀问题,提出了用玻璃这种材质制作板式空气预热器的可行性.通过实验研究,得出结论:同等工况下,玻璃板式空气预热器比金属板式空气预热器的总传热系数略小,小5％左右.而用玻璃制作空气预热器,可把排烟温度降低至露点温度以下,此时烟气中的水蒸气冷凝,释放汽化潜热;与不冷凝时工况相比,此时玻璃板式空气预热器总的传热系数将提升约15％.此外,河北某化工集团常减压装置安装了一套由三个金属和一个玻璃模块组成的板式空气预热器,将排烟温度由200℃降低到115℃.实践证明,玻璃板式空气预热器的工业应用情况良好.
  • 摘要：钢铁工业是主要温室气体排放行业之一,从全球统计来看,钢铁工业排放的CO2占全球温室气体总排放量4％～5％(国际能源组织IEA发布),而中国钢铁工业占全国CO2排放总量12％左右.因此,钢铁企业承担节能减排的任务责无旁贷并承担巨大的减排压力.减少CO2排放,发展低碳经济成为未来钢铁行业发展的重要前提.在短期内我国钢铁行业还很难改变以煤为主的能源结构和废钢资源不足的现状。当前CO2的减排主要依赖于在淘汰落后装备和技术的前提下，采用技术改造和不断优化生产流程，提高对副产煤气和余热、余能的回收利用率，从而进一步降低能源消耗，实现节能减排。因此钢铁工业尤其是炼铁要密切关注国家碳税政策制定的进展，及早编制低碳经济规划，研究和制定碳减排的实施方案。提出不断降低高炉燃料比，细节上不断改进，提高成效。未来低碳炼铁技术发展方向主要有：液态低温炼铁技术，全氧高炉(无氮高炉)冶炼，以及带等离子加热装置的高炉冶炼。
  • 摘要：热管余热锅炉在钢管退火炉余热回收中的成功应用，使钢管退火炉的热效率提高到80%-85%.目前热处理行业中，有许多燃烧炉的烟气余热未能得到充分利用，若节能措施得力，就可以节省大量燃料和减少废气排放。热管余热锅炉的广泛应用，必将为工业炉节约能源发挥积极的作用。
  • 摘要：煅烧石油焦是将原油加工过程中剩余的固体颗粒物——石油焦通过高温（1350℃左右）绝氧热处理（俗称煅烧）后获得，其中70%以上的煅后焦是有罐式煅烧炉生产的。石油焦在煅烧过程中会产生巨大的热能，文献记载：一台20罐的煅烧炉，使用挥发分为9%的石油焦排料量为80kg/罐时，总热量为11092982kj/h，其中烟气带走的热量为5318125 KJ/h，占47.9%，煅后焦显热3714801KJ/h，将上述两部分热量按75%加以利用计算，可生产10Mpa/200℃过热蒸汽2.5t，由此可见，充分利用石油焦煅烧过程中的余热，对实施国家节能减排战略具有极为重要的现实和长远意义。潍坊联兴炭素有限公司是煅后焦专业生产厂家，2012年产能规模达到60万吨。公司依靠座落在潍坊滨海经济技术开发区化工工业园的地理优势，自07年建厂之初就坚定的实施利用煅烧余热生产并输出商品蒸汽的节能减排可持续发展轨道。公司以工程技术研究中心为平台，注重产学研相结合，长期对石油焦煅烧工艺余热利用技术进行攻关，公司研制了煅后焦煅烧高温烟气余热利用技术，利用高温烟气余热生产蒸汽，成为国内首家大规模输出商品蒸汽的炭素企业。我公司在高效利用煅烧烟气余热的基础上，通过自主创新，发明并与山东理工大学联合研发成功了“罐式煅烧炉高温煅后焦显热利用技术与装备”。实践证明，不但可以利用锻后焦余热生产饱和蒸汽，并大幅度降低锻烧工艺的水电消耗量，同时还可以提高锻烧实收率和锻后焦质量，有效提高企业的核心竞争力，能为企业带来巨大的经济效益，因而大部分石油焦锻烧企业对推广应用本项目具有很高的积极性。石油焦锻烧高温烟气余热的快速、全面推广应用就是一个很好的证明。
  • 摘要：秦皇岛首秦金属材料有限公司是首钢总公司、韩国现代重工业株式会社等多家联合经营的钢铁公司，主要产品为高等级的优质宽厚钢板。本文以能准确测算泵站节能效果并能实施量化节能设计的泵站目标电耗节能技术在首秦泵站节能降耗中的应用实践来对这一问题进行探讨。采用泵站目标电耗节能技术可以准确测算出泵站的节电潜力和节能收益，实现目标吨水电耗，根据目标电耗判断出相应的泵站运行方式，首秦公司采用此项节能技术对联合泵站和轧钢冷却水泵站(ACC泵站)进行节能改造，不仅避免了因投资失误而未达到预期目的情况发生，实现12%以上的节电率，并获得了各泵站的目标吨水电耗及相应的控制方式，确保了水压和流量，为整个公司更加稳定的生产提供了保障。
  • 摘要：水泥制造业是个高能耗产业,能源费用的支出在其生产成本中占有很大的比重,所以人们一直在寻求降低能耗的生产方式和回收能源的办法.安徽海螺集团的宁国水泥厂在4000t/d水泥熟料生产线上采用了一套中低温纯余热发电技术和设备,发电机装机容量6480kW.一次并网发电成功,在窑系统稳定的前提下,发电机组运行正常,发电功率基本保持在额定功率以上.在新型干法水泥窑生产线上配套建设中、低温余热发电系统，只是充分利用了水泥生产过程中产生的大量废气余热进行回收发电，只要适当调整一些操作参数，使水泥窑能稳定运行，该发电系统亦能稳定运行，且回转窑的运转率越高，发电成本越低。该技术的应用既可降低水泥的生产成本，提高企业的经济效益，也可为国家节约大量的电能，缓解供电的紧张状况。要确定余热发电的规模首先对工艺系统的余热量进行核算。一般来说余热量取决于生产规模和生产工艺。对于同一种生产规模若采用的生产工艺和设备不同，那么余热量也有较大的差别。一般中低温纯余热发电系统的余热回收分为两部分:其一是窑尾预热器出口的废气余热;其二是窑头冷却机出口的废气余热。而窑头冷却机的余热量的大小除与生产规模有关外还与烧成热耗和冷却机的效率有关。一般是热耗高，余热量小;冷却机热效率高，余热量少。篦冷机的余热回收有三种形式:余风直接利用，中部抽气，以及带回热循环。总之，纯余热发电系统完全是利用水泥生产过程中产生的余热来发电，因此投资这种项目可带来好处.
  • 摘要：生产陶瓷的一个重要过程是烧成,烧成是在窑炉中进行的.陶瓷生产的窑炉有连续式的(隧道窑)也有间隙式的(倒焰窑),不管是隧道窑还是倒焰窑,其热效率都比较低.效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外,重要的一点是排烟损失.譬如,利用余热来生产蒸汽,干燥砖坯,发电,供暖和制冷等.这样,既节约了能源,又保护了环境,其经济效益是相当可观的.近年来,随着节能技术的不断开发和推广,热管技术已在陶瓷烟气余热回收中得到应用.总之，热管是系统的心脏，安装时切不可碰坏热管元件，烟道法兰与热管换热器法兰的对接一定要密封好；将热管换热器安置在适当位置，即选择在烟道的温度相对较高且稍倾斜的管段，减少热管侧捕积下来的灰尘沉积，对沉积的积灰应及时清除，以保证其换热效果；热管采用交叉排列以提高传热效果，但为避免或减少积灰应尽量缩小纵向节距；选择热管时，应严格把好质量关。操作时严格控制热管干烧问题的发生，尽量选用在低温以下干烧对其寿命无影响的热管换热器，使其寿命延长，充分发挥其效果；将热风送至烘坯车间的管道密封要好，不能有漏风；热管换热器具有有限的除尘作用，但绝不能取代收尘器，应装设收尘器。
  • 摘要：以中电投江西电力有限公司新昌发电分公司烟气余热利用低低温电除尘器改造项目为例,结合各项性能试验及试验数据,探讨了低低温电除尘器的除尘效果以及对于PM2.5、SO3、和汞多污染物的协同治理.研究表明,低低温电除尘器不仅能够提高除尘效率,而且对于多污染物具有协同治理的作用,其应用前景广阔.总之，余热利用高效低低温电除尘器不仅能够满足最新的烟尘排放标准，同时对于火力发电厂粉尘、SV3、汞和PM2. 5多污染物具有协同治理作用，具有良好效果。余热利用高效低低温电除尘器不仅适用于电厂的改造工程，同时适用于新建工程，最大化地实现经济效益和环保效益的双赢，余热利用高效低低温电除尘器的成功开发对于受排放困扰的电力企业无疑是雪中送炭。
  • 摘要：在绍兴市政府煤改气能源结构的调整和节能减排工作深入推进下;淘汰导热油锅炉推广使用更为清洁的天然气及热电蒸汽等清洁能源.政府层面要到2013年底对印染企业的小锅炉要改造完毕.印染企业是蒸汽、电、煤炭消耗的大户;在印染生产工艺中、后整理过程中需要加热,尤其是热定型机需要提供高达180-225℃定型温度.因此,几乎所有的印染企业都采用导热油定型.绍兴虽然90%以上的印染企业已采用了集中供热，而一般印染企业使用的燃煤导热油锅炉热效率低(65%)，除尘脱硫简易，安全可靠性差，投资较高，不利于节能减排，又导热油的性能会随使用时间而衰退，需要定期更换，维护成本高；还存在高温起火的危险，分散的燃煤导热油锅炉由于其低效率、高能耗、重污染、不安全，因此有被取代的必要性和紧迫性。对于拥有热电厂的企业及热电厂周围的印染企业是完全具备；采用热网中压蒸汽来改造原有的导热油定型机和关停小锅炉系统。比天然气改造后的运行成本低；投入少；曾加和提高企业盈利能力；可更好的发挥提高热电联产的优势。中压蒸汽输送系统简化，占地减少，降低了投资成本。因此发展蒸汽定型已取代导热油定型的必要性和紧迫性。总之，利用中压蒸汽的汽化潜热对印染面料定型，不仅理论可行，经实际试验证实，蒸汽定型比导热油定型具有环保、安全可靠、节能减排的显著效果，其经济效益和社会效益是双重的，也是双赢的好项目，应该大力推广实施，凡是有印染车间的热电厂应先抓紧实施蒸汽定型，为节能减排和提高供热量作出努力。
  • 摘要：平阴山水水泥有限公司建有2条5000t/d新型干法水泥熟料生产线,两条窑预热器出口温度比较低,其中1#窑为305℃,2#窑为295℃.为充分利用水泥窑生产过程中排出的废气余热,节约能源、降低成本,委托大连易世达于2007年为其配套建设了一座装机18MW的余热电站.该余热电站于2007年11月并网发电,2007年12月通过性能考核,但到2008年3月发现发电功率逐渐下降,平均发电功率降至14000～15000kW,此时锅炉运行正常,窑状况稳定,但发现凝汽器的真空较大变化,由原来的-0.092～-0.90MPa降到-0.88～0.086MPa;端差由原来的6～8℃上升到11～13℃,说明凝汽器的冷却效果降低.经分析认为是由于换热管束结垢导致水量减少、热阻增加所致,决定采取酸洗措施对冷凝器进行酸洗.2008年6月对冷凝器进行酸洗后，换热管束中污垢被清除，阻力下降。冷凝器的冷却效果明显得到改善，真空提高到了-0. 094~-0. 92MPa,端差降到5-7℃，发电功率达到15200~16200kW，平均提高1200kW。考虑酸洗只能定期进行，周期较长，不能天天进行处理，为此于2008年8月上了1套凝汽器胶球清洗装置。每天开启胶球清洗装置清洗一次，其效果与酸洗基本相当。
  • 摘要：本文简述了预焙阳极余热发电的工艺流程,及工艺对系统控制的要求,并用DCS系统实现对预焙阳极余热锅炉、软水站、汽轮机、发电机等的重要参数进行检测,对锅炉汽包、主蒸汽、凝结水等实施有效控制,用联锁控制确保系统正常安全运行的方法.总之，本系统在我公司350kA铝电解配套预焙阳极余热发电项目投运以来，经过改进和优化设计，系统运行效果良好。控制准确可靠，操作简单，维护方便。达到节能、增效和环保的目的，为企业创造了可观的经济效益和社会效益。
  • 摘要：本文以硅铁冶炼的余热发电利用作为重点进行论述。在硅铁冶炼过程中，输入电炉能量的45%为电能，其余的大部分来自于冶炼化学反应。可以利用的能量主要有电炉尾气的显热和合金显热。以腾达西北铁合金有限责任公司硅铁矿热炉余热发电一期、二期工程为例，介绍一种高效硅铁合金余热发电技术的应用情况。项目位于甘青交界的甘肃省兰州市永登县连城镇境内，本余热发电工程规模为一台15MW发电机和一台7. 5MW发电机，项目于2009年12月开工，一期工程于2010年12月投产发电，二期工程于2011年04月投产发电，运行稳定正常，不影响主工艺生产的产量和质量，测试结果表明本项目达到了设计的技术指标，经济和社会及环保效益显著。该项目通过对烟气产生机理、灰的性质研究，确定了烟气中气相成分、固相成分以及烟气对锅炉系统的影响。采用可隔离多通道锅炉系统，以确保锅炉的运转率相对电炉达98%以上，基本保证锅炉满足电炉运行工艺系统能连续运行。对于铁合金高耗能企业，节能减排的潜力巨大，应用铁合金矿热炉余热发电技术需要经过工程实际的考验，针对硅铁电炉余热发电项目建议:采用可靠的国内外公认的锅炉钢珠清灰技术，以及采用高效的立式自带除氧器高效余热回收技术。以确保单位硅铁合金产量所对应的发电量最高，为企业的节能降耗提供长期可靠的基础。
  • 摘要：本文分析了宝钢总部余热资源现状及近几年在中温烟气余热回收取得的成绩,以项目化形式介绍了几种典型的低温余热回收利用技术,指出钢铁行业低温余热资源主要利用方向为生产蒸汽、热水、供热、发电、制冷和海水淡化，根据企业白身条件，宝钢确定低温余热资源的发展方向为生产次低压蒸汽替代管网蒸汽减压做保温和预热，生产热水供生活用能谁用替代锅炉或管网蒸汽，以热水或热导油为媒介回收热量用作物料烘干，回收热量用于低温发电。总之，宝钢作为全流程钢铁企业，余热资源种类多样，资源丰富，在近几年在中温烟气余热回收方面取得了重大进展，公司余热余能利用率进一步提升。在低温余热回收方面，进行了发电、热水、供热等方面的尝试，并建立了示范项目，为公司在低温余热利用重点方向提供了技术支撑。结合公司余热资源及成熟技术，梳理建立了低温余热回收利用总体思路，利用几种典型低温余热利用技术的有机组合将是近几年在余热利用方面的重点方向。
  • 摘要：石油炼制过程中大量150℃以下的低温热能未能利用,回收利用这部分低温位热能,可降低的炼油能耗超过300MJ/t.塔顶馏出物温位虽低,但焓值较大,供应稳定,更利于采用(ORC)循环回收用来余热发电.本文以300万吨/年重整催化装置精馏塔塔顶馏出物为例,采用(ORC)循环,在热源温度:117℃,冷源温度:32℃.蒸发温度110℃,过热度2℃,冷凝温度35℃,过冷度0.5℃工况下,对比了用R123,R600a,R600,R290四种介质的发电效果,计算结果显示,利用塔顶馏出物的余热发电,可发电3377-3930KW,年增收电费2702-3144万元,达到年节煤0.94-1.1万T,年C02减排2.25-2.6万T,减排废热1.99-3.28×107kj/h.
  • 摘要：锅炉烟气余热回收技术是在多年理论研究的基础上，结合电厂热力系统的特性，总结和开发的一项具有显著社会效益和经济效益的新型节能减排技术。该技术充分利用锅炉烟气余热加热汽机凝结水，降低排烟温度，不仅有效提高锅炉效率，节约机组的发电煤耗，而且有效降低脱硫系统的水耗。该技术的推广，给火力发电企业将带来显著的经济效益，该技术已被国家发改委列为2009年国家重点节能技术加以推广。本文介绍了300MW机组锅炉烟气余热回收利用技术的改造实施和调试应用,根据等效焓降法及汽轮机热耗通过不同工况下理论计算和实际运行参数对比分析,总结出最佳节能运行控制参数.通过新技术的工程应用,有力的响应了国家节能降耗政策.总之，低温省煤器投入后，排烟温度普遍降低40℃以上，回收部分锅炉排烟损失热量，提高了机组整体经济性。由于低温省煤器安装在烟道尾部，其变化对锅炉燃烧及效率无影响，是废热的回收利用。同时，锅炉排烟温度降低，提高了脱硫系统安全运行工况，减少了脱硫吸收塔耗水量。
  • 摘要：目前烧结余热回收在钢铁企业全面推广和应用,使烧结余热发电和拖动技术快速提升,烧结余热回收工程项目投产后的实际运行效果倍受关注.本文从工程设计角度,结合多年的工程实践经验,以最大限度的利用烧结余热、提高的余热发电效率、降低的厂自用电和最低的建设投资为设计优化原则,总结烧结余热发电工程设计的优化措施.钢铁工业的能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，在钢铁企业中，烧结工序能耗占吨钢能耗的10-20%，仅次于炼铁工序。我国烧结生产的能耗指标和先进国家相比，差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高出20kg标煤。
  • 摘要：本文介绍一种适用于中低温烟气余热发电的新技术——双压纯低温余热发电技术在辽源金刚水泥厂的工程应用.该技术将低品位热源充分用于发电,具有效率高、节能、环保和便于运行维护等特点,可以广泛应用于水泥窑等行业的余热利用.总之，双压余热发电技术是一项成熟的技术，可适用于多种中、低温余热发电的专利技术，属于国家发改委重点支持和推广的节能项目。该技术能够在成本投资较小的情况下，极大限度地利用温度在200-400℃之间的低品位热源，比同条件下的常规余热发电系统能多发电10%左右。辽源金刚水泥厂余热发电建成投产，并网发电一次成功，表明国内纯低温余热发电技术有了重大突破，已经步入国际先进行列。整个余热发电系统工程造价低、热效率高、设备均为国产，具有很好社会效益和经济效益可观，符合我国能源政策的节能和环保的发展趋势，有极大的推广价值。
  • 摘要：尽管电厂方面通过技术改造和科学管理已大大提高了生产效率，但烟气排放温度依然较高。较高的烟温不但浪费了能源，同时也对脱硫设备带来不利影响。目前存在的主要问题是锅炉排烟温度偏高，根据已知数据：我国大型火电机组的排烟设计温度目前已控制在了120℃左右，但由于各种原因往往在实际运行时会超过设计温度，可以达到140℃或者更高。较高的排烟温度带走了大量的热能，由于火电机组烟气排量大，300MW机组排烟在100×104Nm3／h以上，锅炉烟气余热的利用潜力巨大。通过替代部分原有烟道安装低温省煤器，低温省煤器吸收烟气中的热能加热低温省煤器中的水，同时低温省煤器中的水将烟气中的热能带走。达到降低烟气温度满足脱硫要求，保证脱硫设备的安全高效运行。加热后的水在获得热能后被加以利用，达到节能的目的。通过分析热管换热器低温省煤器的技术优势，我公司是设计制造各种换热设备并致力于环境保护，并提供节能减排成套装备的专业公司。产品质量可靠，性能优越。公司与多所大专院校，科研院所密切合作，不断引进新技术、新工艺，发展和创新产品。而且公司应用热管换热技术与搪玻璃工艺相结合，研制的搪玻璃热管低温省煤器。是解决工业锅炉低温烟气余热利用、为工业锅炉节能减排提供安全可靠的技术装备。
  • 摘要：目前，石油化工塔顶气相余热普遍采用空冷方法排放到大气环境中，造成大气环境热污染。同时，空冷器消耗大量电能。如果采用水冷凝器，需要配置庞大的循环水系统，消耗电能，并且通过水蒸汽将低品位热能排放于大气环境中。本文以生产实例研究以水为热载体，用水冷器替代空冷器，回收塔顶气相余热，建立热水多效闪蒸系统，采用可调节蒸汽喷射式热泵将二次蒸发汽增压，供化工装置生产用汽。
  • 摘要：采用余热利用技术调节除尘器入口烟气温度,是通过烟温自适应控制和水温自适应控制的调节,使电除尘器烟气入口温度降低,继而降低粉尘的比电阻、适应电除尘高效工作,实现粉尘减排,同时也可实现节煤、节能.经过江西省电力科学研究院的测试，在余热利用工艺投运情况下，江西新昌电厂#1机组粉尘排放浓度为16mg/m3，除尘效率99. 91%，机组热耗平均降低54. 69kJ/ (kW. h)，厂用电率降低0. 15%，供电煤耗平均降低2. 57g/ (kW. h)，综合考虑环境等因素影响，年平均节煤2.18g/ (kW. h)，达到了良好的节能减排的效果。
  • 摘要：邯钢一炼钢厂转炉煤气回收采用LT法，LT法在转炉烟气余热回收方面因其工艺设计的原因一直是整套系统的短板，但因其除尘效率高，回收简单，无需除尘循环水系统等优点正逐渐成为主流的转炉烟气净化系统，随着近几年LT法相关设备的国产化改造，国内不少钢厂相继采用了LT法进行转炉烟气净化及转炉煤气回收，本文所探讨的，即是如何在采用LT法的转炉系统现有设备条件下，提高转炉冶炼工序蒸汽回收量。转炉蒸汽回收的流程是:供水泵组将软水泵至除氧器→汽化循环泵组启动，使汽化软水在各段汽化烟道、汽包问往复循环→转炉冶炼过程中，汽化系统内软水通过汽化烟道吸收烟气余热，升温汽化→汽化汽包达到设定压力后，开启外送阀门，进行蒸汽外送→外送蒸汽经外送蒸汽管道进入蓄热器，经蓄热器调整后送入外用蒸汽管网。随着大量蒸汽的外送，整个汽化系统中失去的软水由除氧器中经过除氧处理的软水进行补充。经过持续不断的改进，至2014年上半年，邯钢一炼钢厂蒸汽回收量已稳定在110kg/吨钢左右，同时汽化软水消耗与蒸汽回收量的比率保持在1. 2左右，在增加转炉工序蒸汽回收量的同时减少了软水的消耗。在采用LT法的转炉系统中，转炉高温烟气的余热利用集中在蒸发冷却器前的一段烟道内，实践证明，在此条件下，通过调整生产节奏，改善管道保温及疏水排污等措施，同样能够大幅提高转炉蒸汽回收量，从而达到节能降耗的目的。
  • 摘要：篦冷机循环鼓风技术是大连易世达新能源发展股份有限公司的一项专利技术.主要技术要点是:在窑头排风机出口提取小于或等于窑头AQC余热锅炉通风量的70～90℃温空气,通过专用管道与冷却机中温室鼓风机串联,然后鼓入冷却机中,从而构成热风从篦冷机→沉降室→AQC锅炉→窑头收尘器→窑头排风机→专用管道→冷却机鼓风机→篦冷机的循环.在循环过程中,空气是循环纽带,热量是循环携带对象.首先温空气进入冷却机与熟料进行热交换获得热量成为热空气，然后热空气进入AQC锅炉再将所获得的热量全部传递给工质，由于该循环过程中热损失量很少，因此大大提高了余热锅炉的余热利用率。过去由于担心温空气会导致熟料质量下降、会对篦冷机运行安全带来不利影响，因此该项技术一直未敢采用，直到去年下半年山水集团受到世界性金融危机冲击后，集团领导为寻求更大的经济效益，决定在安丘山水水泥公司的2# 5000t/d水泥窑余热电站上进行篦冷机循环鼓风技术应用试点，试用成功后向集团所有电站推广。安丘山水2#窑篦冷机循环风技术改造由大连易世达新能源发展股份有限公司负责设计，于3月15日改造完成并投入使用，通过试运行发现进AQC锅炉温度提高57.2℃，单窑发电功率平均提高823kW，未出现温空气影响熟料质量和冷却机运行安全问题，试用喜获成功。为使大家全面了解蓖冷机循环风技术和蓖冷机循环风技术带来的技术效果，现就安丘山水2#窑蓖冷机循环风技术改造设计、安装、操作等进行介绍。

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