Da die Zementindustrie zu den kapital- und energieintensiven Prozessindustrien gehört, haben ständige Bemühungen zur Energiekostensenkung während der vergangenen drei Jahrzehnte in der deutschen Zementindustrie zur vermehrten Verwendung von aus Abfällen hergestellten Brennstoffen geführt. Betrug die mittlere thermische Substitutionsrate in der deutschen Zementindustrie im Jahr 1987 noch 4,1 %, so erreichte sie nach einem kontinuierlichen Wachstum im Jahr 2014 bereits 63,4 %, was einer jährlichen Menge von 3,1 Mt entspricht. Alternative Brennstoffe bestehen gewöhnlich aus einer großen Vielfalt gut aufbereiteter Abfallmaterialien. Der größere Anteil davon, d.h. eine Menge von 1,895 Mt, bestand aus Fraktionen von industriellen und kommerziellen Abfällen, wie Kunststoffe, Papier und Textilien, die, zumeist als kleine zweidimensionale Partikel, auch als „Fluff" bezeichnet, sich bestens für die Hauptbrennerfeuerung eines Drehofens eignen. Das Hauptmotiv für die Substitution von Braun- und Steinkohlestäuben, den neuen Standardbrennstoffen in der deutschen Zementindustrie, war und ist die Senkung der Brennstoffkosten. Mit dieser Orientierung waren die Zementwerke in der Lage, die spezifischen Brennstoffkosten bis in die Nähe von „Null" zu senken oder erzielten sogar „negative" Brennstoff kosten, wenn sie für bestimmte alternative Brennstoffe Zuzahlungen erhielten. Mit dem Einsatz von alternativen Brennstoffen entstanden allerdings auch vielfach neue Kosten, die bei Kostenbetrachtungen berücksichtigt werden müssen. Die deutsche Zementindustrie ist indessen ein zuverlässiger Partner der Abfallwirtschaft geworden. Die Verwendung von aus Abfällen hergestellten Brennstoffen für das Klinkerbrennen ist als Best Available Technique (BAT) anerkannt und hat einen Beitrag dazu geleistet, dass sich die lokalen Zementhersteller bei gleichzeitiger Schonung von natürlichen Ressourcen im Wettbewerb behaupten können.%Since the cement industry belongs to the capital and energy-intensive sector, continuous endeavours over the past three decades have led to employment of waste-derived fuels in German cement plants to cope with energy-related costs. Whilst in 1987 the average thermal substitution rate was 4.1 %, the continuous use of various waste-derived alternative fuels then followed, and achieved 63.4 %, that is some 3.1 Mt, in 2014. Alternative fuels consist of a very broad range of well-treated waste-derived materials. The major portion of this, i.e. 1.895 Mt, or 61 %, consists of fractions of industrial and commercial wastes like plastics, paper and textiles which are mostly two dimensional small-sized particles, also known as "fluff" being highly suitable for kiln burner firing. The prime driver for substituting lignite or coal - being the major standard fuels in Germany - is the reduction of fuel costs. Cement plants were able to reduce the specific fuel costs down near to nil or even achieved "negative" fuel costs which was possible by getting gate fees for certain alternative fuels. However, other costs which emerged from adverse effects in connection with the employment of alternative fuels are manifold and have to be considered as well. The German cement industry has become a reliable partner of the waste management sector. The employment of waste-derived fuels for clinker burning is considered as Best Available Technique (BAT), and it has contributed to maintain the competitiveness of the local cement industry as well to conserve natural resources.
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