汽车轮毂法兰锻造模具优化分析

摘要

为提高汽车轮毂法兰锻造模具的寿命,减少锻造后的加工余量,减少材料浪费,开展轮毂法兰锻造模具优化设计。首先,运用DEFORM-3D软件对轮毂法兰锻造的成形过程进行数值模拟,分析其成形过程中材料的应变状态和整体成形速率;其次,通过模拟成形过程判定锻造容易出现的缺陷位置,完成对锻造模具的优化设计,确定最佳的锻造方案;最后,通过实验验证优化后模具的锻压效果。分析和实验结果表明,优化方案的毛刺数量较少,负载曲线变化平稳,速度较低,凸模最大负载为111000 kN,锻造负载减小了2%;优化模具改善了圆角大小和拔模斜度,增加了底部的锻造盲孔,进一步减少了加工余量,重量较优化前减少了127.8 g;降低了成形过程中锻件的最大等效应力,避免了法兰盘根部的开裂风险。