斜交轮胎模具的设计、加工及其改进

摘要

本文结合在本厂的实际设计及工作实践，对厂内所用的多种斜交胎模具进行了全面、深入、详实的研究。对一些模具的结构尺寸进行了合理的重新设计及强度校核计算，并综合机罐两种设备的特点，扬长避短，设计了罐用胶囊定型硫化机，同时对轮胎模具的加工工艺及加工主要设备及表面处理工艺等方面进行了分析研究，并针对硫化胶囊更换费时、费力等问题，采用了互换性高的夹盘结构，提高了更换效率，节约了操作时间。　　 通过分析、计算、改进，使轮胎模具在设计参数及外形尺寸的选取上更加规范化、标准化，针对不同规格类型模具加工工艺和选取更加合理化，使我公司模具更加适合于现有设备要求，提高了产能，增加了公司的效益，同时也为同行业的技术革命提供了有益的参考依据。

目录

文摘

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论文说明：答辩发员会决议书

北京化工大学学位论文原创性声明

第一章 绪论

1.1课题来源

1.2课题的目的和意义

1.3轮胎模具的现状和发展

1.3.1我国轮胎模具的优势和劣势

1.3.2我国轮胎模具的机遇和挑战

1.4轮胎模具的发展方向

1.4.1提高企业核心竞争力

1.4.2加快技术创新步伐

1.5轮胎模具的功能和分类

1.5.1轮胎模具的功能

1.5.2轮胎模具的分类

1.6双喜公司轮胎模具的情况

1.6.1我公司模具的分类

1.6.2我公司模具情况及加工厂家的选择

1.7本课题的主要研究内容

第二章轮胎模具的设计

2.1模具设计特点与要求

2.2材料的选取

2.3外形尺寸的设计与校核

2.3.1采用B型硫化机硫化时，尺寸的设计及校核

2.3.2采用A型硫化机硫化时，尺寸的设计及校核

2.3.3采用水压硫化罐硫化时，尺寸的设计及校核

2.4轮胎外标识的设计

2.5模具型腔各部位尺寸的极限偏差

2.5.1模具的外形主要尺寸的极限偏差

2.5.2模具粗糙度及配合公差

2.6模具外标识

第三章轮胎模具的加工

3.1我国轮胎模具制造

3.1.1传统手工刻花模具制作

3.1.2焊花、镶花(贴花)工艺制造模具

3.1.3精密铸造模具(主要用于铝模的制作)

3.1.4电火花加工机床加工轮胎模具

3.1.5计算机辅助设计和辅助制造轮胎模具

3.2不同加工方法的比较

3.3配套设备

3.3.1轮胎模具加工必需的配套设备

3.3.2数控电火花轮胎模具成型机

3.4轮胎模具的表面处理工艺

3.4.1胎冠喷砂工艺

3.4.2轮胎模具镀硬铬工艺

3.4.3结垢模具表面处理

3.5轮胎模具制造的发展趋势

3.6结语

第四章轮胎模具的结构改进

4.1罐用水胎硫化模具改为胶囊硫化

4.1.1问题的提出

4.1.2罐式胶囊定型硫化机的特点

4.1.3改造所需设备及投资

4.1.4罐式胶囊定型硫化与原设备工艺流程的比较

4.1.5新加工罐用胶囊硫化模具图纸的设计

4.1.6结语

4.2采用一罐双排硫化，提高硫化罐硫化效率

4.2.1硫化φ305mm孔距的模具

4.2.2硫化φ120mm孔距的模具

4.3减少B型机换模时间，提高工作效率

4.3.1换模时间长的主要原因

4.3.2针对换模时间长所采取的措施

4.4.缩短更换硫化胶囊时间，提高工作效率

第五章结论

参考文献

致谢