声明
第1章 绪论
1.1 研究目的与意义
1.2 转向轴球节疲劳失效分析
1.2.1 理论研究
1.2.2 转向轴球节的疲劳破坏
1.2.3 裂纹源及萌生机理
1.3 激光表面强化技术研究现状
1.3.1 激光技术发展
1.3.2 激光相变强化
1.3.3 激光熔凝技术
1.3.4 激光熔覆技术
1.3.5 激光合金化
1.4 生物耦合理论研究
1.4.1 仿生学理论研究背景
1.4.2 生物耦合现象
1.4.2 仿生学在工程上的应用
1.5 本文的主要研究内容
第2章 实验方法
2.1实验材料
2.2 仿生理论依据
2.3实验准备
2.4实验粉末
2.5 单元体微观组织的分析
2.6 物相分析
2.7 显微硬度测定
2.8 仿生耦合试样滚动疲劳磨损实验
2.8.1 磨损设备及失重量测量
2.8.2 磨损形貌分析
2.8.3 仿生耦合试样表面受力情况的有限元分析
第3章 材料耦元对20CrMnTi钢滚动疲劳磨损性能的影响
3.1 引言
3.2.1 显微组织形貌
3.2.2 显微硬度分析
3.3 仿生耦合试样的滚动疲劳磨损性能
3.3.1 滚动疲劳的磨损测试结果
3.3.2 滚动疲劳磨损图
3.3.3 不同仿生单元体的有限元分析
3.4 本章小节
第4章 形态耦元对20CrMnTi钢滚动疲劳磨损性能的影响
4.1 引言
4.2 激光仿生单元体形态对20CrMnTi钢滚动疲劳磨损性能的影响
4.2.1 激光仿生试样制备
4.2.2 仿生单元体显微组织
4.3 单元体形态对仿生耦合试样的耐磨性影响
4.3.1 形态耦元的设计
4.3.2 滚动疲劳实验及结果
4.3.3 仿生耦合试样表面受力数值模拟分析
4.4 激光熔覆Msic单元体特征量对滚动疲劳性能的影响
4.4.1 激光熔覆Msic单元体间距对20CrMnTi钢滚动疲劳性能的影响
4.4.2 滚动疲劳磨损结果
4.5本章小结
第5章 仿生强化与传统渗碳热处理的疲劳磨损过程分析
5.1 引言
5.2 显微组织
5.3 X射线衍射分析
5.4 磨损测试
5.4.1 磨损实验
5.4.2 磨损图片
5.5 仿生强化与传统渗碳热处理的疲劳磨损机理分析
5.5.1 应力交变层
5.6 本章小结
第6章 结论
参考文献
作者简介及硕士间所取得的科研成果
致谢
吉林大学;
