大直径高压无缝钢瓶冷旋压成型工艺优化

目录

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第一章 绪 论

1.1 研究背景与意义

1.2 国内外研究现状

1.2.1 大直径高压无缝气瓶的轻量化

1.2.2 无缝钢瓶生产工艺的发展

1.2.3 旋压在钢瓶成型中的应用研究进展

1.2.4 筒形件强力旋压研究现状

1.2.5 旋压成型精度的研究进展

1.3 目前研究的经验和不足

1.4 本文研究的主要内容

第二章 旋压成型工艺及其理论概述

2.1 引言

2.2 旋压技术及其分类

2.2.1 旋压技术及特点

2.2.2 旋压技术分类

2.3 筒型件强旋压成型变形特点

2.3.1 变形阶段的划分及其特点

2.3.2 筒型件成型区域的划分

2.4 旋压有限元的弹塑性变形机理

2.5 强旋压成型的主要工艺参数

2.5.1 壁厚减薄率

2.5.2 主轴转速

2.5.3 旋轮进给率

2.5.4 旋压温度

2.5.5 旋轮形状参数

2.5.6 旋轮安装角度

2.6 本章小结

第三章 钢瓶瓶体强旋压有限元模型及验证

3.1 引言

3.2 ABAQUS有限元软件简介

3.3 材料34CrMo4钢的属性试验

3.3.1 材料34CrMo4简介

3.3.2 常温单轴拉伸试验

3.3.3 真实应力-应变曲线

3.4 有限元模型

3.4.1 物理模型

3.4.2 基础假设

3.4.3 有限元模型

3.4.4 材料参数

3.4.5 网格划分

3.4.6 接触设置

3.4.7 边界条件

3.5 基于文献的模型验证

3.6 基于试验的模型验证

3.6.1 试验准备

3.6.2 旋压试验

3.6.3 试验结果

3.6.4 有限元模拟结果

3.6.5 试验与模拟对比验证及讨论

3.7 本章小结

第四章 旋压成型工艺参数对成型指标的影响

4.1 引言

4.2 钢瓶旋压工艺成型指标

4.2.1 旋压力指标

4.2.2 应力应变指标

4.2.3 钢瓶壁厚精度指标

4.3 旋轮参数对成型指标的影响

4.3.1 旋轮形状对成型指标的影响

4.3.2 旋轮成型角度对成型指标的影响

4.4 减薄率对成型指标的影响

4.4.1减薄率对旋压力的影响

4.4.2 减薄率对应力应变的影响

4.4.3 减薄率对钢瓶壁厚精度的影响

4.5 进给率对成型质量的影响

4.5.1 进给率对成型旋压力的影响

4.5.2 进给率对应力应变的影响

4.5.3 进给率对钢瓶壁厚的影响

4.6 主轴转速对成型质量的影响

4.6.1 主轴转速对旋压力的影响

4.6.2 主轴转速对应力应变的影响

4.6.3 主轴转速对钢瓶壁厚的影响

4.7 本章小结

第五章 钢瓶强力旋压成型关键参数优化

5.1 引言

5.2 优化方法基本理论与方法

5.2.1 Taguchi优化设计方法

5.2.2 优化设计的步骤

5.3 筒形件强力旋压关键参数优化

5.3.1 关键参数优化的方案

5.3.2 优化效果分析

5.3.3 优化参数的选择

5.3.4 最终优化效果验证

5.4 本章小结

第六章 结论与展望

6.1 结论

6.2 创新点

6.3 展望

参考文献

致谢

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