声明
目 录
第1章绪 论
1.1 连铸坯发展及质量缺陷和改善措施
1.1.1 连铸坯发展及其质量缺陷
1.1.2 中心偏析与疏松的危害、形成机理和改善措施
1.2 连铸坯重压下技术的发展和应用
1.2.1 连铸坯重压下技术的发展
1.2.2 连铸坯重压下技术的原理及工业应用
1.3 课题研究意义和主要研究内容
1.3.1 研究意义
1.3.2 研究内容
第2章连铸坯二维非稳态凝固传热模型建立及仿真
2.1连铸坯凝固传热过程
2.1.1 连铸坯在结晶器中传热过程
2.1.2 连铸坯在二冷区中传热过程
2.2 凝固传热模型建立与有限元求解条件
2.2.1 传热微分方程
2.2.2 求解条件
2.3 钢种热物性参数的选取和处理
2.3.1 Q235B的化学成分和物性参数计算公式及计算结果
2.4 凝固传热模型有限元仿真计算
2.4.1 有限元模型建立
2.4.2 初始条件和边界条件
2.4.3 有限元模型的计算求解
2.5 矩形连铸坯温度场的仿真结果分析
2.5.1 连铸坯在冷却过程中的温度场分布及坯壳厚度变化
2.5.2 不同过热度、拉速对连铸坯凝固传热过程的影响
2.6 本章小结
第3章矩形连铸坯重压下压下量理论研究
3.1 连铸坯压下量参数的确定方法
3.2 高温连铸坯本构方程
3.3 矩形连铸坯压下效率计算模型
3.4 连铸坯压下率理论分析
3.5 矩形连铸坯重压下压下量模型
3.5.1 重压下技术的压下区间的确定及计算
3.5.2 总压下量的理论计算
3.6 各压下辊的分布位置和总压下量的分配计算
3.6.1 连铸机重压下各压下辊的位置分布
3.6.2 各个压下辊对应的压下量分配计算
3.7 本章小结
第4章矩形连铸坯重压下热力耦合模型仿真分析
4.1 材料的高温力学性能计算
4.2 矩形连铸坯热力耦合模型建立及仿真模拟
4.2.1 连铸坯重压下热力耦合模型的基本假设
4.2.2 矩形连铸坯连铸重压下热力耦合模型建立
4.2.3 模型求解条件
4.3.1 总压下量区间范围内连铸坯压下效率随总压下量变化规律
4.3.2 不同过热度、拉速条件下坯壳应力、应变的变化规律
4.4 本章小结
结 论
参考文献
致谢
燕山大学;
