文摘
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1绪论
1.1可重构制造系统产生与发展
1.1.1可重构制造系统提出背景
1.1.2可重构制造系统特征
1.1.3可重构制造系统研究现状与趋势
1.2汽车焊装生产重构的必要性
1.3汽车焊装可重构系统关键支持技术
1.3.1可重构制造系统使能技术
1.3.2焊装可重构制造关键支持技术
1.4论文的背景和组织结构
1.5本章小结
2汽车焊装生产线重构规划技术
2.1汽车焊装生产线重构设计特点
2.2焊装顺序可焊装性研究
2.2.1可焊装性评价体系
2.2.2基于语义的模糊评价方法
2.2.3基于Web的评价工具实现
2.3焊装顺序对尺寸精度的影响
2.3.1点焊顺序对尺寸精度的影响
2.3.2熔焊顺序对尺寸精度的影响
2.4汽车焊装顺序规划的图论算法
2.4.1装配顺序规划方法研究
2.4.2汽车焊装顺序图论解算体系结构
2.4.3 ERG建模与组件生成
2.4.4 LA-ERG的割集求解
2.5工位布局规划研究
2.5.1并联与串联布局
2.5.2阵列式布局
2.5.3焊接时间的平衡
2.6焊装资源信息建模方法
2.6.1多层次资源信息模型
2.6.2基于OOM的资源建模与管理
2.7焊装资源可重构性评价指标体系
2.8本章小结
3汽车焊装夹具快速重构设计技术
3.1引言
3.2焊装夹具可重构性研究
3.2.1焊装夹具重构的可行性
3.2.2焊装夹具重构总体控制方案
3.3焊装夹具重构定位可靠性设计方法
3.3.1定位约束的数学描述
3.3.2“N-2-1”定位原理
3.3.3夹具定位点优化设计的算法
3.4面向焊装夹具重构的工程数据库体系结构
3.4.1焊装夹具工程数据库构造方案
3.4.2夹具元件数据库
3.4.3夹具元件图形库
3.4.4夹具设计结果数据库
3.4.5夹具重构设计算法库
3.5焊装夹具结构可重构化设计
3.5.1定位元部件标准化设计
3.5.2夹紧元部件标准化设计
3.5.3焊装夹具可调式结构设计
3.6可重构夹具设计方案分析与评价
3.6.1夹具重构设计功-构关系映射方法
3.6.2装焊夹具可重构分析评价目标树
3.7本章小结
4面向车体焊装重构生产的过程诊断技术
4.1引言
4.2车体焊装重构生产误差研究
4.2.1车体焊装重构生产误差源
4.2.2车体焊装偏差模型与研究方法
4.2.3车体焊装尺寸精度指标
4.3车体焊装重构生产过程诊断体系结构
4.3.1过程诊断技术核心思想及原理
4.3.2数据的采集及其特征矢量矩阵
4.3.3数据处理方法
4.3.4分组分析方法研究
4.3.5相关系数矩阵特征分析
4.4重构过程诊断软件化解决方案
4.4.1软件功能需求分析
4.4.2原型软件系统开发
4.5过程诊断技术实例化研究
4.5.1关键点的选取
4.5.2案例分析
4.6本章小结
5基于软构件的可重构信息集成技术
5.1引言
5.2可重构信息集成系统体系结构
5.2.1可重构信息系统构件化模型
5.2.2可重构信息系统集成层次结构
5.2.3可重构的信息系统集成结构模型
5.3信息资源软构件化设计分析
5.3.1软构件的定义
5.3.2 CORBA规范及其核心
5.3.3COM/DCOM标准
5.3.4 COM和CORBA的比较
5.4基于CORBA的遗留系统封装方法
5.4.1遗留系统封装结构
5.4.2内封装方法
5.4.3外封装机制
5.5对象实现访问的关键技术研究
5.5.1对象接口描述的实现
5.5.2对象适配器的扩展与实现
5.6.1基于软构件的软件开发过程
5.6.2基于软构件的CA-HJCAD系统开发
5.7本章小结
6结论与展望
致谢
参考文献
攻读博士学位期间发表的学术论文及从事的科研工作
附录
