涤棉机织物的起毛起球影响因素及调控研究

摘要

随着科技的发展和进步，人们对服装质量和外观的要求也越来越高。涤棉混纺织物具有良好的服用性能，涤纶织物坚牢耐用、抗皱免烫，纯棉织物穿着舒适，吸湿性好，涤棉混纺织物结合了两者的优点，因此在市场上销售良好。但是，涤棉织物易起毛起球，严重影响了织物的外观和服用性能。华纺股份有限公司是一家综合纺织印染企业，在公司的运营过程中发现，织物的起毛起球是影响织物美观的重要因素。在纺织品生产的过程中，如果起毛起球性能不过关，需要对产品返厂处理，增加了公司的成本影响企业效益。因此，针对以上情况，本课题选取华纺股份有限公司的涤纶纤维和棉纤维经过纺纱和织造对其抗起毛起球性能进行测试和分析。研究了影响涤棉织物起毛起球性能的因素，结合工厂生产实际，在保证涤棉织物生态环保和优良服用性能的基础上，改善了抗起毛起球性能。由于该实验是基于改善工厂原有涤棉布，因此在可改变因素范围内只能改变捻度、纺纱方式、织物的经纬纱密度。 首先，研究了涤棉混纺机织物起毛起球的过程和机理，通过扫描电镜观察起毛起球的过程。并总结了织物起毛起球的测试和评价方法。本课题测试方法是使用马丁代尔法，以计算织物表面的毛球数来评价织物的起球程度。 其次，测试了不同捻度纱线的基本性能，随着捻度的增加纱线的毛羽减少，强力先增加后减少，条干均匀度增加。同时测试了涤棉织物的起球性能，发现捻度有助于改善起球，但是会使涤棉织物的服用性能和外观性能变差。通过bodra综合评价法确定出最佳捻度为750T/m。 再次，通过改变纺纱方式来研究涤棉织物的起毛起球，探究了环锭纺、紧密纺、赛络纺及赛络紧密纺四种纺纱方式对纱线性能以及织物起毛起球性能影响。实验结果表明赛络紧密纺在各方面都优于另外三种纺纱方式。 最后，研究了涤棉织物经纬纱密度对织物强力及起毛起球性能的影响，结果表明增大织物紧度，抗起毛起球性提高。紧度增加透气性变差，透湿性先增大后减小，织物手感变差。找出最佳经纬密为393×185(根/10cm)，探究涤棉织物烧毛对起球的影响，并通过TM3030观察出涤纶纤维经过烧毛后不会发生粘结。 综上，当捻度为750T/m，纺纱方式为赛络紧密纺，经纬密为393×185(根/10cm)的涤棉织物经过烧毛后各方面性能最好。

目录

声明

摘要

第一章 绪论

1．1研究背景

1．2织物起球研究现状

1．3研究意义与研究目的

1．4研究内容

1．5论文章节安排

第二章涤棉混纺机织物起毛起球的成因分析

2．1织物的起毛起球过程

2．2织物起毛起球的机理

2．3织物起毛起球的测试方法及等级的影响因素

2．3．1起毛起球的测试方法

2．3．2织物抗起毛起球测试等级的影响因素

2．4织物起毛起球的评价方法

2．5织物起毛起球性能影响因素及改善方法

2．5．1织物抗起毛起球性能影响因素

2．5．2起毛起球改善方法

2．6本章小结

第三章纱线捻度对起毛起球性能的影响

3．1试验材料与仪器

3．1．1试验材料

3．1．2纱线实际捻度测试

3．1．3纱线实际捻度测试结果

3．2不同捻度下纱线的性能

3．2．1涤棉混纺纱线相关性能测试

3．2．2测试结果与分析

3．3纱线捻度不同对织物起球性能的影响

3．3．1织物抗起毛起球性测试

3．3．2织物抗起毛起球的测试结果与分析

3．4纱线捻度对织物服用性能的影响

3．4．1织物透气性能测试与分析

3．4．2织物透湿性能测试与分析

3．4．3织物风格性能测试与分析

3．5borda综合评价法确定最佳捻度

3．5．1borda综合评价法

3．5．2计算结果与分析

3．6本章小结

第四章纺纱方式对起毛起球性能的影响

4．1四种纺纱方式的纺纱原理及工艺流程

4．1．1纺纱原理

4．1．2纺纱工艺流程

4．2纺纱方式对纱线性能的影响

4．2．1涤棉混纺纱线性能测试

4．2．2测试结果与分析

4．3纺纱方式对织物起球性能的影响

4．3．1织物抗起毛起球性测试

4．3．2测试结果与分析

4．4纺纱方式对织物服用性能的影响

4．4．1织物透气性能测试与分析

4．4．2织物透湿性能测试与分析

4．5本章小结

第五章织物经纬纱密度和烧毛工艺对起毛起球性能的影响

5．1试验材料

5．2经纬密对织物强度的影响

5．2．1织物拉伸断裂测试

5．2．2织物拉伸断裂测试结果与分析

5．3．1织物抗起毛起球性测试

5．3．2测试结果与分析

5．4织物经纬密对服用性能和织物风格的影响

5．4．1织物服用性能测试与分析

5．4．2织物风格测试与分析

5．4．3borda综合评价法确定最佳经纬密

5．5烧毛工艺对起毛起球的影响分析

5．5．1烧毛设备及工艺

5．5．2烧毛效果的测试评价

5．5．3织物抗起毛起球性测试

5．6烧毛对织物服用性能的影响

5．6．1织物服用性能测试

5．6．2测试结果与分析

5．7本章小结

第六章结论与展望

6．1主要结论

6．2展望

参考文献

发表论文和参加科研情况

致谢