8D在汽车零部件质量改进中的应用

摘要

本论文认为八步解决问题法(也就是常说的福特-8D)在日常工作中常常用于汽车零部件供应商对汽车厂家投诉的处理，并延伸至三四级供应商。传统的八步解决问题法主要定位于单个公司、单个工序对某个异常问题的改善处理，但是随着现代制造企业的不断专业化和精细化，往往多个工序、多个供应商可能涉及问题的处理和改善。这就需要对原有的八步解决问题法进行改进，以适应多个工序、多个供应商协作处理问题的需求。
　　本文主要完成的工作是:
　　1.对传统的八步解决问题法步骤进行了适当的改进，改进后的步骤更易于多个工序、多个供应商互相的协作。以可能涉及到的两个供应商为例，在这两个供应商处协作成立8D团队，各自组长负责相应的公司，并随时通报状况的进展。特别是在关键的D4对根本原因的分析步骤中，因为有可能为多个原因共同作用，为防止某个原因的遗失，将D4细分为5个小步骤:具体缺陷分析、工序因果分析，可能原因排查，重要因素调查论证和过程记录检查，根本原因五个为什么分析和验证。对于以上每一步也给予了可运用的质量管理工具的使用方法。分析过程的细化和标准化以及两个8D小组的协作，能够有效地提高缺陷产品分析的效率和质量改进的速度。
　　2.针对D6实施永久的改善措施，提出了基于工序的改善概念，对重要因素（即使不是本次发生的根本原因）均实施永久的改善措施。使用试验设计等工具，对主要影响因子进行试验，选择适宜的控制参数。充分利用过程潜在失效模式分析，重新分析失效模式、严重度、发生频次、检测方法等，将措施落实在过程控制中，有效避免产品同样缺陷重复发生。而在D7预防再发生中，横向展开过程将PFMEA中的过程控制特性复制到同样工序的其它产品上，避免类似不良在其它产品上出现，形成经验积累和标准化控制手段。
　　3.通过以上论述在S公司和Y公司实际案例当中的应用，证明了多个工序、多个供应商协作处理的方式是可行的，细化的步骤也有利于现场执行和标准化作业，而基于工序的永久改善措施也有效避免同样缺陷重复发生。这对于提高整体的问题处理速度和提升顾客满意度均有实际的促进作用。在案例中，在客户规定的9天时间内不但完成了两个供应商的8D流程，比日常缩短了至少一半的时间，而且全方位制定了永久改善措施，杜绝了类似问题再发生。

目录

声明

摘要

第一章 绪论

1．1 研究背景和理论概述

1．2 研究目的和意义

1．3 八步解决问题法在国内外的研究现状和不足

1．4 本文研究内容和技术路线

第二章 实施八步解决问题法的条件探讨

2．1 8D常见的应用情形

2．2 管理层在8D实施中的影响

2．3 组长以及组员的选择

2．4 本章小结

第三章 8D的步骤介绍和关键步骤改进

3．1 8D的步骤介绍

3．1．1 8D的基本概念

3．1．2 使用8D的范围和目标、步骤

3．2 8D的关键步骤分析和改进

3．2．1 D2问题描述

3．2．2 D4根本原因分析和验证的的细分化、规范化

3．2．3 D6实施和验证永久性改善措施

3．2．4 D7预防再发生

第四章 8D在S公司和Y公司质量异常的改善案例分析

4．1 S公司和Y公司简介及质量问题概述

4．1．1 S公司和Y公司简介

4．1．2 质量问题概述

4．2 案例研究

4．2．1 D1小组成立

4．2．2 D2问题描述

4．2．3 D3临时对策的选择和实施

4．2．4 D4根本原因分析和验证

4．2．5 D5选择永久性改善措施

4．2．6 D6实施和验证永久性改善措施

4．2．7 D7预防再发生

4．2．8 D8总结和表彰

4．3 案例总结

第五章 总结与展望

5．1 总结

5．2 展望

参考文献

致谢