基于价值流分析的H公司精益改善

摘要

随着经济全球化的发展，信息技术的进步和推动，市场和产品变化越来越快，参与市场竞争的企业面临越来越严峻的挑战。客户已经不仅仅关注价格和质量的因素，对交付的及时性和需求响应的灵敏性也提出了很高的要求。因此各个企业在关注自身业务流程改进的基础上，对于供应链整体优化整合给予了越来越多的关注。在满足客户需求的基础上，利用价值流理论，精益生产为工具，不断消除浪费并持续改善，缩短交付周期，增强供应链整体竞争力。
　　本文以霍尼韦尔涡轮增压为实习实践来源，通过价值流来分析企业的产品生产周期和产品制造流程，以精益生产为改进方向，尽量减少和消除生产不增值活动，提高价值增值活动。结合价值流图析分析解决目前公司产品生产周期过长，质量不稳定的问题根源。通过精益生产工具单元布局，SMED分析，拉动生产等方法来消除各种浪费，改善产品质量和交货期，让信息流和物料流连续流动起来实现价值流增值。
　　经过一年的精益改善效果追踪证明，价值流方法是精益改善的有力方法，迅速分析产品流动的各个活动和制程，找出浪费和改进之处，使霍尼韦尔涡轮增压器在缩短产品生产制造周期，快速实现小批量多品种生产和改善产品质量等方面得到了极大改善。随着公司业务发展产品线丰富，精益生产模式对于多品种小批量生产需求提供有力支持。

目录

声明

第一章 绪论

1．1 课题的背景和意义

1．2 国内外研究现状综述

1.3研究内容和方法

第二章 价值流管理与精益供应链概述

2．1 价值流管理

2．2 精益生产

2．3 供应链管理

2．4 精益供应链

第三章 公司简介及价值流分析

3．1 公司及产品介绍

3．2 当前价值流程图分析与绘制

3．3 未来价值流程图分析与设计

第四章 精益生产实施与改进

4．1 单元生产

4．2 SMED分析

4．3 Ginpection工序的撤出

4．4 Andon系统

4．5 看板实施

第五章 精益供应链拓展

5．1 精益供应链导入及聚焦点

5．2 精益供应链技术

5．3 公司精益供应链实施

5．4 生产周期的对比分析

第六章 总结与展望

6．1 总结

6．2 本文的不足及展望

参考文献

致谢

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