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摘要
第一章 绪论
1.1 研究背景
1.2 国内外研究现状
1.2.1 轴承力学模型的相关研究
1.2.2 轴承摩擦力矩的相关研究
1.2.3 轴承减摩润滑的相关研究
1.2.4 轴承振动特性的相关研究
1.2.5 轴承使用寿命的相关研究
1.2.6 轴承优化设计的相关研究
1.2.7 轴承研究存在的问题
1.3 轴承摩擦力矩测试仪的发展现状
1.4 研究内容
1.5 技术路线
第二章 曲沟球轴承结构改进和加工试制
2.1 曲沟球轴承前期方案简介
2.1.1 曲沟球轴承基本结构
2.1.2 曲沟球轴承早期方案参数设计
2.1.3 曲沟球轴承的工作原理
2.2 曲沟球轴承方案改进
2.2.1 存在问题和改进措施
2.2.2 新曲沟球轴承方案的完善
2.2.3 新方案轴承结构参数
2.3 曲沟球轴承的加工装配
2.3.1 曲沟球轴承原材料的选取
2.3.2 外圈的加工
2.3.3 内圈的加工
2.3.4 保持架的加工
2.3.5 轴承内外圈的热处理
2.3.6 轴承内外圈的磨削加工
2.3.7 曲沟球轴承的装配
2.4 本章小结
第三章 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的设计
3.1 摩擦力矩的种类及其计算
3.1.1 弹性滞后产生的摩擦力矩ME
3.1.2 球轴承差动滑动产生的摩擦力矩MD
3.1.5 油膜粘度所引起的摩擦力矩MLio
3.2.2 间接测量法
3.2.3 平衡力矩测量法
3.2.4 三种测量手段的比较
3.3 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的设计要求
3.3.1 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的技术要求
3.3.2 摩擦力矩测试仪的测试指标
3.4 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的机械部分总体设计方案
3.5 摩擦力矩测试仪主要零部件的设计
3.5.1 电机及减速器的选择
3.5.2 转件和底座的设计
3.5.3 轴向加载装置
3.6 小结
第四章 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的三维建模与试制
4.1 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪零部件的三维建模流程图
4.2 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪主要零部件的建模
4.3 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的虚拟装配
4.4 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪样机试制
4.4.1 前期准备工作
4.4.2 主要零部件的加工
4.5 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪数据采集部分的选择
4.5.1 拉力传感器的选择
4.5.2 转速传感器
4.5.3 信号放大器及数据采集卡
4.6 曲沟球轴承摩擦力矩测试仪的总体装配
4.7 本章小结
第五章 曲沟球轴承摩擦力矩的测试
5.1 研究的目
5.2 试验样品和仪器的准备
5.2.1 三种被测轴承结构参数表
5.2.2 三种被测曲沟球轴承的加工试制
5.2.3 试验仪器的准备
5.3 试验方案
5.3.1 试验参数的设置
5.3.2 试验实施过程
5.4 试验结果与分析
5.4.1 摩擦力矩试验数据采集
5.4.2 摩擦力矩数据处理
5.4.3 轴向载荷和球窝内小滚珠数量对摩擦力矩的影响
5.4.4 轴向载荷和滚动体尺寸对曲沟球轴承摩擦力矩的影响
5.5 本章小结
第六章 结论与展望
6.1 结论
6.2 创新点
6.3 展望
参考文献
致谢
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