胜利石化延迟焦化装置节能改造及标定

摘要

论文阐述了延迟焦化工艺的基本原理及重要设备加热炉炉管的结焦、积灰机理，为节能改造提供了理论基础。针对装置存在的换热终温低，热量损失比较严重，焦化炉转油线温降大，对流室漏风，对流炉管积灰及单位面积对流炉管的处理量偏大等问题，提出了装置的节能改造方案。 根据测算结果主要改造措施有：加热炉辐射室底部新增加8根炉管，中间增设一堵炉墙；对原有换热流程重新进行优化和调整；分馏塔改动8层塔盘，重新调整了分馏塔开孔率，新增加2层舌型塔盘；利用原常减压装置至焦化装置管线，采用部分热进料。 改造后对装置进行了标定，装置加工能力达到48.3万吨/年，产品质量满足指标要求，换热终温提高了20℃，炉膛温度由原来的860℃降为800℃，加热炉排烟温度由改造前的213℃降低到179℃，炉膛内增加了隔断墙，东西辐射温度干扰较少，东西分支火焰可以相对独立调整操作；分馏塔更换新型塔盘，同改造前数值相比，分馏塔上部负荷明显增大。装置能耗为31.6kg标油/t原料，与改造前相比能耗降低了4.4kg标油/t原料。

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声明

第1章 前言

1.1研究的背景

1.2现状及存在的问题

1.2.1现状

1.2.2延迟焦化存在的问题

1.3研究目的

第2章 基本理论

2.1延迟焦化过程的机理

2.1.1延迟焦化过程的反应机理及模型

2.1.2延迟焦化流程

2.1.3延迟焦化原料及产品性质

2.2加热炉改造理论

2.2.1加热炉基本理论

2.2.2提高加热炉效率

2.2.3影响加热炉结焦因素

2.2.4加热炉炉墙

2.2.5对流管积灰

第3章 改造方案

3.1现场存在问题

3.1.1介质入加热炉温度

3.1.2对流室漏风

3.1.3焦化炉转油线温降大

3.1.4对流炉管积灰

3.1.5单位面积处理量偏大

3.2加热炉改造-现场依据

3.2.1改前预测

3.2.2炉管表面热强度及炉膛温度

3.2.3焦化炉扩能改造预测数据

3.3改造方案

3.3.1加热炉的改造

3.3.2采用优化的换热流程

3.3.3分馏塔采用调整开孔率

3.3.4装置采用部分热进料

3.3.5焦炭塔和部分高温管线更换新型保温材料

第4章 改后标定

4.1装置开工运转及标定

4.2物料平衡

4.3主要操作数据

4.3.1加热炉操作数据

4.3.2焦炭塔系统操作数据

4.3.3分馏系统操作数据

4.3.4气压机系统操作数据

4.3.5吸收稳定系统操作数据

4.3.6脱硫系统操作数据

第5章 数据分析

5.1原料及产品质量分析数据

5.1.1原料性质

5.1.2主要产品性质

5.2处理量

5.3操作数据对比分析

5.3.1加热炉

5.3.2焦炭塔

5.3.3分馏塔

5.3.4换热流程

5.3.5吸收稳定、脱硫系统

5.4物料平衡分析

5.5装置能耗

第6章 结论

6.1结论

6.2未解决问题

6.2.1加热炉制约装置处理量的进一步提高

6.2.2小处理量时,蜡油-原料油换热器工作效率低

6.2.3贫气中携带液体较多

参考文献:

致谢