山羊绒绞纱染色色差的研究

摘要

染色色差是印染企业最常见的质量问题,也是染色工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大,参与国际性竞争愈趋激烈,对色差等级的要求也愈趋严格。因此,如何提高染色面料色光的准确性和稳定性,适应客户要求,显得越来越重要。它不仅关系着企业的经济效益,更关系着企业的声誉。色差的范围很广,它包括来样与小样色差、小样(或复样)配方用于大生产所产生的大小样色差、同批染色缸与缸之间的色差、批与批之间的色差等。认真抓好染色各环节才能达到减少色差的目的。染色的色差并非只有染色过程才会产生的。产生染色色差的因素是多方面的,它不仅涉及染色工序、技术方面,而且还与管理,设备和操作因素以及染化料等都有密切关系。整个过程错综复杂,任何一个环节的失误,都会“触一发而动全身”,影响最终的产品质量。减少色差,首先要抓好染色所用染料、助剂的质量管理,防止染料、助剂质量波动而导致色差。加强染色过程管理,如准确称料、严格控制染色浴比、pH值、升温、降温过程,防止后处理对色差的影响。改善水质,要求水质达到一定指标,这是确保染整工艺正常和少出疵病的基础工作。本论文以羊绒绞纱染色为例,在鄂尔多斯集团东煦染色公司和技术中心结合生产进行实验和测试,主要从染色工艺等几方面,通过正交试验设计方法,分析了染浴pH值、盐量、匀染剂、浴比、第一次保温温度、最终保温时间、纱线白度和纱支等因素对色差的影响,找出影响羊绒绞纱染色来样与小样色差、大小样色差、批差、缸差的最主要因素,调整出合理的染色工艺参数,制定出符合企业生产的优化工艺曲线,并利用优化的工艺参数和优化工艺曲线对羊绒绞线进行染色,结果表明提高了染色“一次准确性”(RFT),最终达到减少色差的目的。“三分技术,七分管理”,加强生产运转中的现场技术管理是也减少色差的关键。

目录

摘要

Abstract

第一章 绪论

1.1 课题研究背景

1.2 本课题研究的目的和意义

1.3 本文解决的主要问题

1.4 本文的主要研究内容

第二章 山羊绒染色概述

2.1 羊绒纤维结构及染色机理

2.1.1 化学组成

2.1.2 形态结构

2.2 羊绒纤维染色机理

2.2.1 MF 染料与羊绒纤维的反应机理

2.2.2 CF 染料与羊绒纤维的反应机理

2.2.3 Lanasol 活性染料与羊绒纤维的反应机理

2.3 山羊绒染色

2.3.1 山羊绒染色方式

2.3.2 山羊绒绞纱染色的特点

2.3.3 山羊绒绞纱染色工艺流程

第三章 实验部分

3.1 材料和仪器

3.1.1 材料

3.1.2 仪器与设备

3.2 染料及助剂

3.2.1 本文所用染料

3.2.2 染料性质

3.2.3 染料的结构

3.2.4 本文所用助剂及其性质

3.3 实验方法

3.3.1 上染率的测定

3.3.2 色差△E 的测定

3.3.3 白度的测定

3.3.4 染料最大吸收波长的测定

3.3.5 正交分析法

3.4 染色工艺曲线

3.4.1 小样传统染色工艺

3.4.2 大生产改进染色工艺

第四章 色差实验结果及其分析

4.1 客观因素的影响

4.1.1 绞纱排列及染缸内水流速度

4.1.2 染料

4.1.3 助剂

4.1.4 纱线

4.1.5 水质

4.1.6 设备

4.1.7 小样染色

4.2 染色工艺条件的影响

4.2.1 前处理

4.2.2 pH 值的影响

4.2.3 确定合适的浴比

4.2.4 温度的影响

4.2.5 升温速度、保温时间和水洗

4.2.6 后处理的影响

4.2.7 烘干

4.3 来样与小样的色差

4.3.1 来样为颜料与广告色

4.3.2 来样并非织物而是印刷纸板

4.3.3 来样的组织规格与所下色单指定的不同

4.3.4 来样在光源下带有一定荧光

4.3.5 客户的色单中带“白色”色号

4.4 大小样色差

4.4.1 正交试验方案及结果分析

4.4.2 单因素实验

4.5 批差

4.5.1 抽样

4.5.2 批差正交试验方案及结果分析

4.6 不同纱支在同一染料浓度下的色差

4.7 缸差

4.7.1 大生产条件的配合

4.8 强化企业内部管理是减少色差的保证

4.8.1 坚持以技术为主导的生产运转管理是控制色差的可行办法

4.8.2 加强生产运转中的现场技术管理是减少色差的关键

4.8.3 服行各级质量否决权是控制减少色差的保证

4.8.4 杜绝细枝末节是加强管理的基础

第五章 结论与展望

5.1 结论

5.2 研究工作展望

参考文献

致谢

在读期间发表论文的情况