基于精益理念的CT工厂厂内物流及布局的优化改善

摘要

随着中国商用车销量逐年上升，商用车零部件产业也在逐渐壮大，企业之间的竞争也越来越激烈。唯有降低成本，提高生产率，企业才能够在竞争中生存下来。与此同时，商用车型号逐年增多，零部件需求也日益增加，CT工厂作为商用车零部件制造行业中的领军企业工厂，使用小批量多品种的生产模式严重增加了企业生产物流的运行压力和线边库的存储压力。
　　对于如本文所研究的CT工厂这类的汽车零部件制造企业，厂内的物流管理和工厂布局是非常重要的。这就首先要求企业在有限的厂区内规划好工厂物流系统，提高空间利用率。其次对生产物流的流程进行优化，减少非增值活动，并同步改善送料小火车。CT工厂全部为U型生产线，没有半成品和再生产，所以生产物流主要包括物料的拣选配送和成品的运输，生产物流的效率和循环时间对生产连续性和线边库的库存量有着很大的关系。本文又将精益的思想融合到物流过程中从而减少不必要的浪费，提高了物料周转率，有效地降低了生产成本。
　　本文首先从价值流、送料流程、布局图和送料路线四个方面对CT工厂生产物流现状进行介绍与分析;再利用面条图、鱼骨图、价值流图等工具剖析了CT工厂生产物流中存在的问题;以便解决CT工厂当前存在的线边库容量不足、送料循环时间过长、失误率高等问题。
　　针对布局的优化，本文利用系统化设施布置规划方法(SLP)将整个生产物流分成23个作业单位并排序。再根据物流强度制作综合相关图，通过计算排序后得出综合接近程度排序表，然后据此制作作业单位位置相关图最后根据CT工厂的实际情况，绘制出最终的仓库和车间布局。最后根据CT工厂的实际情况，绘制出最终的仓库和车间布局。
　　针对流程方面的优化，本文通过录像与秒表计时得到了操作工不同动作的标准时间及整个循环的标准时间。通过比较整个循环过程以及每条产线在45min、60min、90min三种情况下所需要搬运的物料、成品、空周转箱和需要扫描的看板卡数量和时间，本文最终选择了不同产线不同循环时间的方法，以达到效率和空间利用率的“双重最大化”。通过研究厂内物流后对送料小车进行改进优化，使容量增加到86，不仅满足了当前的需求，并且能够满足未来很长一段时间因为产能提升所导致的送料小车容量需求的增加。最后为工厂提出一个持续改进的方向，将优化与改善持续下去。

目录

声明

摘要

1．1．1 研究背景

1．1．2 研究意义

1．2 国内外研究现状

1．2．1 国外研究现状

1．2．2 国内研究现状

1．3 研究内容及方法

1．4 论文的基本架构

1．5 本章小结

2．1 精益理论

2．2 物料配送系统的含义及方法

2．2．1 物料配送的含义

2．2．2 Milk Run

2．3 设施规划的含义及系统化设施规划法

2．3．1 设施规划的含义

2．3．2 系统化设施规划法

2．3．3 基于精益理念的生产线布局

2．4 其他研究方法及工具

2．5 本章小结

第3章 CT工厂厂内物流和布局的现状及问题分析

3．1 CT公司简介

3．2 生产物流的现状及分析

3．2．1 基于拉动的物流现状

3．2．2 Wilk Run循环取料流程分析

3．2．3 CT工厂布局和配送路线的现状及分析

3．3 问题分析

3．4 本章小结

第4章 基于SLP法的平面布局优化与改善

4．1 原始资料分析

4．1．1 产品分析

4．1．2 p-Q分析

4．2 建立小料超市

4．3 物流与非物流相关分析

4．3．1 作业单位的划分

4．3．2 物流与非物流强度关系

4．4 位置相关图

4．5 CT工厂布局的改善方案

4．6 本章小结

第5章 生产物流的整体规划与改善

5．2 秒表时间研究

5．2．1 确定观测次数

5．2．2 录像并确定标准时间

5．3 确定循环取料方案

5．3．1 三种循环时间下的标准时间

5．3．2 三种方案的比较

5．3．3 确定循环方案

5．4 流程优化及模拟

5．4．1 确定瓶颈

5．4．2 送料流程的优化

5．4．3 看板卡防错优化

5．4．4 模拟方案

5．5 送料小车的优化设计

5．5．1 送料小车简介

5．5．2 KLT周转箱

5．5．3 送料小车的设计

5．6 本章小结

6．1 总结

6．2 展望

6．3 本章小结

附录

参考文献

致谢