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摘要
第1章绪论
1．2．1国外发展概况
1．2．2国内发展概况
1．2．3铸造模拟的发展前景
1．3浇注系统设计理论
1．3．1传统理论
1．3．2浇注位置的选择
1．4课题来源及意义
1．5课题研究内容及关键问题
1．5．1研究内容
1．5．2课题所要解决的问题及所要达到的效果
1．5．3课题研究技术路线
第2章铸造过程数值模拟理论与缺陷预测理论
2．1引言
2．2 AnyCasting充型过程数值模拟技术
2．2．1铸造充型过程数值模拟的研究意义
2．2．2铸造充型过程的数学模型
2．2．3充型过程紊流的处理
2．3 AnyCasting凝固过程数值模拟技术
2．4凝固过程缩孔缩松预测
2．4．1缩孔缩松产生机理
2．4．2缩孔缩松预测判据
2．5本章小结
第3章新材料的研制
3．1引言
3．2实验前准备
3．2．1炉料配料比及实验原料
3．2．2造型工艺
3．2．3熔炼及浇注
3．2．4试样加工
3．2．5其他试样的加工
3．2．7抗拉强度测试方法
3．2．8组织与成分分析方法
3．2．9 SEM断口分析方法和设备
3．3 CuCrMoSn合金化方案
3．3．1合金元素配比一
3．3．2室温力学性能正交试验结果分析
3．3．3金相分析
3．3．4拉伸断口分析
3．4 CuCrMoNi合金化方案
3．4．1合金元素配比二
3．4．2室温力学性能正交试验结果分析
3．4．3金相分析
3．4．4拉伸断口分析
3．5本章小结
第4章发动机缸体铸造模拟条件设置及结果分析
4．1．3实体的属性设置与模具设置
4．1．4网格划分
4．1．5运算条件设置
4．2浇注系统计算及设计
4．2．1浇注系统类型的选择
4．2．2浇注位置的选择
4．2．3阶梯式浇注系统的计算
4．2．4确定浇口比及各组元截面积计算
4．2．5出气孔设计
4．3模拟及分析
4．3．1对D12缸体借用D10缸体浇注系统的模拟分析
4．3．2浇注系统增加内浇道后的优化方案模拟分析
4．3．3浇注系统增加竖浇道和延长横浇道的优化方案模拟分析
4．3．4对比分析D12缸体浇注系统三种设计方案的模拟结果
4．4生产验证
4．4．1原材料与设备
4．4．2浇注参数
4．4．3试制验证结果
4．5本章小结
第5章结论与展望
5．1结论
5．2展望
参考文献
致谢
