催化裂化液化气脱硫装置工艺改进

摘要

某50万吨/年催化裂化装置的配套液化石油气脱硫装置投产以来，随着原油劣质化和高硫化，液化石油气中硫含量不断升高。另一方面，净化液化石油气总硫指标要求却越来越严格。随着下游深加工工艺对原料硫含量要求的提高以及环保要求日益严格，现有的液化石油气脱硫工艺已难以适应日益严峻的环境保护的需求和净化液化石油气总硫指标。 本文对现有的催化裂化液化石油气脱硫装置所存在的问题进行了深入分析，通过分析得到了了净化液化石油气硫含量超标的原因和碱液使用量大、碱渣排放频繁的原因，液化石油气胺洗后液化气中夹带的富胺液携带有大量硫化氢，对后续液化石油气脱硫醇工艺造成冲击，影响脱硫醇效果，影响净化液化气质量。脱硫醇工艺简单、缺乏有效地碱液再生工艺，随着装置的运行时间，碱液的质量不断下降，脱硫醇效果不断降低，净化液化石油气的质量不断下降，不得不频繁进行碱液的更换，不但造成碱液浪费还增加了碱渣的排放。 针对这些问题并结合装置实际情况，本文提出了在胺洗流程后增加聚结分离器，通过利旧增加两个液化石油气抽提碱洗罐，改进碱洗流程使碱液得到再生。实际生产结果表明，通过上述措施，最终使净化液化气中总硫含量由200 mg/m3以上降低至40mg/m3以下，满足总硫含量50mg/m3的国家标准。碱液质量稳定，再生效果良好，装置运行安全平稳，碱液的使用周期达到4-6个月，同时大幅降低碱渣排放量，使该装置生产指标明显提高，有效地解决了该催化裂化装置液化石油气脱硫装置存在的问题。

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