风力发电偏航、变桨驱动器生产线设计

摘要

能源的开发和利用是人类进入20世纪不断探索的主题，风力发电作为环保、经济型能源受到国内外研究工作者广泛关注，大连重工·起重集团有限公司成功研制发电功率为1.5兆瓦的风力发电机组，推动了我国风电技术的发展。偏航驱动器、变桨驱动器作为大功率风力发电机组主要部件，其制造技术研究具有重要意义论文采用先进生产方式对风力发电机组偏航驱动器、变桨驱动器进行工艺规划，根据结构及工艺特点，确定主要部件内齿轮、行星架及机体加工方法及设备，拟定工艺路线，通过节拍分析对生产线进行平衡设计。 阐述设施布局设计基本原则，分析了生产系统常用布局方法；改变依赖经验的传统设计方法，构建车间布局设计模型，从理论上拓展了设施布局设计的计算方法，完成偏航、变桨驱动器生产线设施布局设计。 基于成本核算理论对设计的生产线进行经济性分析。通过对成本进行构成分析，确定成本项目的成本动因及核算方法，构建成本核算模型，实现生产线成本核算。 本文所设计的生产线在国内尚无先例，该生产线设计可以全面提升风力发电机组加工精度和生产效率，促进风力发电设备的国产化进程。

目录

文摘

英文文摘

声明

1绪论

1.1课题背景和来源

1.2国内外研究现状

1.2.1国外风力发电的情况

1.2.2我国风力发电的情况

1.2.3风力发电的趋势

1.3风力发电机概述

1.3.1风力机的结构和组成

1.3.2偏航驱动系统

1.3.3变桨驱动系统

1.4本文主要工作

2偏航驱动器、变桨驱动器进行工艺规划及生产线平衡设计

2.1偏航驱动器、变桨驱动器主要部件结构特点及技术条件分析

2.2偏航驱动器、变桨驱动器主要部件工艺规程的设计

2.2.1工艺规程的设计的原则

2.2.2工艺路线的拟定

2.2.3数控机床设备与工艺装备

2.2.4表面加工方法的选择

2.2.5加工阶段的划分与工序的集中和分散

2.2.6工序顺序的安排

2.3偏航驱动器、变桨驱动器主要部件工艺路线的拟定

2.3.1数控加工

2.3.2偏航驱动器、变桨驱动器主要部件加工方法

2.3.3偏航驱动器、变桨驱动器主要部件工艺路线的拟定

2.4偏航驱动器、变桨驱动器主要部件工序时间的确定

2.4.1第一二级内齿圈关键加工工序分析

2.4.2机体关键加工工序分析

2.4.3行星架关键加工工序分析

2.4.4航驱动器、变桨驱动器主要部件生产节拍的确定

3车间布局设计

3.1设施布局的原则

3.2设备布局设计的目标

3.3生产系统常用布局方法

3.4物流分析概述

3.5设备布局设计模型

3.6车间应用实例

4.经济可行性分析

4.1可行性分析概述

4.1.1批量化生产要求

4.1.2批量化生产分析

4.2成本核算

4.2.1车间成本的构成分析如下图所示

4.2.2车间制造费用构成

4.2.3车间成本项目的动因分析

4.2.4车间成本项目核算算法

4.2.5车间成本核算模型的构建

4.2.6计算驱动器的生产成本

4.3成本分析

结 论

参考文献

致 谢