东风汽车有限公司铸造一厂基于精益生产的现场改善研究

摘要

在全球制造工厂中，丰田公司不断提高其制造、产品开发及过程控制水平，其结果是一个令人惊讶的商业成功典范：逐渐将市场份额从成本领先的竞争对手那里抢过来，比其他汽车制造商挣更多的利润，成为世界范围内行业领先者。现在中国越来越成为全球制造中心，越来越多的公司想使用精益生产方式，以更少的工时，更少的库存，在所有制造竞争者中生产最少缺陷最高品质的产品，以保持或提高其竞争力。 本文基于精益生产相关理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析，系统论述了对东风汽车有限公司铸造一厂三车间制芯、造型、清理三大工序实施的现场改善活动，通过对清理生产线布局、物流、工序流程、生产线平衡等方面的分析和优化，消除了大量浪费和不增值作业，减少了A产品清理工序WIP 49.76％，缩短了A产品清理制造周期49.8％，减少人力25％，清理线生产率提高99.6％，缩短搬运距离42.3％，基本实现了制芯、造型、清理“一个流”，多品种均衡化的混流生产模式，综合提高了该车间的生产效率，从根本上降低了生产成本，增强了产品竞争力；对该厂以及铸造企业在今后的现场改善活动有重要指导意义，同时对精益生产思想在国内企业的具体应用具有一定的指导意义。 该项目取得成功的组织原因是工厂专门配备一个项目组，并得到高层承诺，有一定预算，且专门请来东风有限公司的QCD部的中平先生和石川先生做顾问。技术关键在于精益生产理念的灌输和执行力度。

目录

文摘

英文文摘

声明

第一章绪论

1.1研究意义

1.1.1现场改善综述

1.1.2现场改善的意义

1.2国内外研究综述

1.3企业需求分析

1.3.1企业简介

1.3.2市场环境

1.3.3企业内部管理问题

1.3.4现场改善的必要性分析

1.4研究主旨与技术路线

第二章研究理论与方法

2.1 IE理论与方法

2.1.1工业工程概述

2.1.2工业工程理论与方法

2.2精益生产理论与方法

2.2.1精益生产

2.2.2全员持续改善理论

2.2.3精益生产(LP)消除七种浪费

第三章问题分析与方案制定

3.1现场描述

3.1.1现场管理总体现状

3.1.2三车间生产现场现状

3.2现场管理问题分析

3.2.1生产模式分析

3.2.2在制品(WIP)分析

3.3精益生产的适用性分析

3.3.1精益生产的普遍适用性分析

3.3.2精益生产在铸造一厂的适用性分析

3.4方案制定

3.4.1方案和目标制定

3.4.2全员IE活动(TIE)

第四章方案实施

4.1工序流程优化

4.2重新布局生产线

4.2.1 工作空间优化

4.2.2物流优化

4.3清理生产线平衡

4.3.1产距时间计算

4.3.2作业测定

4.4看板拉动实现一个流

4.4.1看板运作方法

4.4.2生产看板

4.5实现均衡化混和生产

4.6作业管理

第五章效益分析与评价

5.1直接效益分析

5.1.1制造周期(MCT)计算

5.1.2制造效率(MCE)计算

5.1.3结果分析

5.2间接效益分析

结束语

参考文献

致 谢