RH精炼工艺参数与钢中夹杂物数量、粒烃关系研究

摘要

RH作为生产纯净钢最为重要的一种方法,它不但能极大程度提高钢产量、改善钢材质量、增加品种、降低成本、提高经济效益,而且极大地优化了现代炼钢工艺。随着SPHE产量不断增加,需对涟钢210转炉厂RH精炼工艺参数与钢中夹杂物数量、粒径的对应关系、夹杂物变化规律及相关技术进行具体深入的研究,为RH精炼过程中工艺参数控制提供可靠的理论依据,为多炉连浇提供钢水纯净度的保证,降低生产成本,提高产品质量。
　　 本文通过对涟钢210转炉厂RH精炼工艺参数与钢中夹杂物数量、粒径的对应关系、夹杂物变化规律及相关技术的研究,探讨非金属夹杂数量、粒径分布的演变过程,弄清了RH精炼工艺参数对钢水和铸坯非金属夹杂的影响程度；获得了转炉最佳来钢条件以及精炼工艺参数最佳控制范围并用以指导现场生产,为此,本文主要得出如下结论:
　　 (1)转炉出钢碳含量控制在0.035～0.05％,氧含量控制在500～700ppm,有利于提高后续RH工艺操作的稳定性；RH进站温度控制在1620℃左右,转炉出钢时温度应控制在1680℃左右,有利于后续RH工艺中夹杂物的控制。
　　 (2)建议脱碳结束后的氧含量控制在300～400ppm,另一方面,净循环时间基本控制在8～10min左右,循环效果差的炉次,可延长至12min。
　　 (3)在合金化后循环过程中,随着真空循环6～9min,钢液中氧含量则随着循环时间的增长而减低。净循环9min以后,钢液中氧含量不降反略有所上升,说明此时的循环对夹杂物去除的作用不大。
　　 (4)经过工业性优化后,RH顶渣碱度、C／A基本受控,钢中氧氮含量的控制水平得到提高,RH净循环阶段,钢液去除夹杂物的能力得到提高,但顶渣的氧化性依然偏高。
　　 (5)保护浇铸效果明显改善,铸坯的实物洁净度得以提高,大型夹杂物数量从RH出站的4.5～5.5mg／10kg降到0.5mg／10kg。连铸过程中塞棒上涨缓慢,连浇炉次可以达到7炉钢左右。但是,仍有部分炉次在转炉来钢控制方面未能达到要求,需要加强管理。
　　 (6)通过对比分析试验前后两次连铸坯纯净度情况,在铸坯宽度和厚度方向上,SPHF钢比SPHE钢夹杂物分布更为均匀,夹杂物总数量也有一定程度的降低,这说明连铸机在此期间出现了较大改善,产品质量得到了提高。