摘要
1 绪论
1.1 课题的学术背景及研究的目的和意义
1.1.1 课题的学术背景
1.1.2 课题研究的目的和意义
1.2 纤维缠绕技术概况
1.3 纤维缠绕技术简介
1.4 纤维缠绕技术的国内外发展现状
1.4.1 纤维缠绕技术的国外发展现状
1.4.2 纤维缠绕技术的国内发展现状
1.5 国内外高压玻璃钢管道生产技术的发展现状
1.6 纤维缠绕复合材料固化模拟的国内外研究现状
1.6.1 纤维缠绕复合材料固化模拟的国外研究现状
1.6.2 纤维缠绕复合材料固化模拟的国内研究现状
1.7 纤维缠绕复合材料损伤及失效预测的国内外研究现状
1.8 论文的主要研究内容
2 高压玻璃钢管内固化成型工艺研究
2.1 引言
2.2 高压玻璃钢管内固化的二维有限元建模
2.2.1 纤维复合材料层板中的热传递控制方程
2.2.2 热传递控制方程的有限元近似
2.2.3 时间积分
2.2.4 缠绕角的影响
2.3 环氧树脂固化反应动力学模型
2.4 高压玻璃钢管固化过程中的热-化学机理
2.4.1 高压玻璃钢管体固化过程中的热-化学反应
2.4.2 高压玻璃钢管体固化过程中的几点假设
2.5 算法验证
2.6 高压玻璃钢管的固化过程数值模拟
2.6.1 高压玻璃钢管材料参数及初始条件
2.6.2 高压玻璃钢管的固化制度
2.6.3 高压玻璃钢管道壁厚的影响
2.6.4 高压玻璃钢管道纤维体积含量的影响
2.7 本章小结
3 高压玻璃钢管纤维缠绕运动轨迹规划
3.1 曲面上测地线轨迹
3.1.1 回转曲面上的测地线方程
3.1.2 圆柱面上的测地线方程
3.1.3 椭球曲面上的短程线
3.1.4 测地线方程约束条件
3.1.5 测地线方程数值解
3.2 丝嘴运动轨迹
3.2.1 圆柱体变螺距非线性缠绕和等螺距线性缠绕时丝嘴运动公式
3.2.2 包络面方程
3.2.3 绕丝头空间轨迹
3.3 测地线方程与平面假设两种算法比较
3.4 实际缠绕轨迹
3.5 本章小结
4 纤维复合材料力学及逐渐失效分析方法
4.1 概述
4.2 弹性本构方程
4.3 纤维复合材料的微观力学性能
4.4 单向板的微观力学行为
4.4.1 正交各向异性材料中面内的应力.应变关系
4.4.2 单向板在任意方向的应力-应变关系
4.5 层合板的宏观力学行为
4.5.1 经典层合理论
4.5.2 单向板的应力——应变性能
4.5.3 层合板的应变和应力变化
4.5.4 层合板的合力和合力矩
4.6 失效准则
4.6.1 最大应力准则
4.6.2 最大应变准则
4.6.3 Tsai-Wu(蔡-吴)失效准则
4.6.4 蔡——希尔(Tsai-Hill)强度准则和霍夫曼(Hoffman)强度准则
4.7 材料性能退化模型
4.7.1 突然退化模型
4.7.2 逐渐退化模型
4.8 本章小结
5 纤维复合材料单向板及管体工艺参数的试验研究
5.1 引言
5.2 试验准备
5.2.1 主要原材料
5.2.2 试样的制备
5.2.3 试样尺寸
5.3 试验方案
5.3.1 单向板性能试验
5.3.2 失效压力测定试验
5.3.3 高压玻璃钢管纤维体积含量的测定试验
5.3.4 环氧树脂浇铸体力学性能的测定试验
5.4 单向板性能试验结果
5.4.1 纵向(0°方向)拉伸性能
5.4.2 纵向(0°方向)压缩性能
5.4.3 横向(90°方向)拉伸性能
5.4.4 横向(90°方向)压缩性能
5.4.5 面内剪切性能
5.5 不同纤维体积含量单向板力学参数回归方程求解
5.6 高压玻璃钢管失效压力测试
5.7 高压玻璃钢管纤维体积含量的测定
5.7.1 高压玻璃钢管体分层纤维体积含量的测定
5.7.2 高压玻璃钢管整体纤维体积含量的测定
5.8 环氧树脂浇铸体力学性能参数的测定
5.9 本章小结
6 高压玻璃钢管失效强度的数值预测及分析
6.1 失效准则和逐渐失效分析模型的选择
6.1.1 失效准则的选择
6.1.2 失效预测的基本假设
6.1.3 逐渐失效分析模型
6.2 高压玻璃钢管失效强度预测方法
6.2.1 高压玻璃钢管常规失效强度预测方法
6.2.2 高压玻璃钢管逐步失效强度预测方法
6.3 高压玻璃钢管极限强度的数值预测方法
6.3.1 ANSYS分析单元的选择
6.3.2 ANSYS参数化分析工具APDL
6.4 高压玻璃钢管体有限元模型
6.5 高压玻璃钢管失效预测及分析
6.5.1 8.6MPa管体常规失效压力预测结果
6.5.2 8.6MPa管体逐渐失效压力预测结果
6.5.3 15.5MPa管体常规失效压力预测结果
6.5.4 15.5MPa管体逐渐失效压力预测结果
6.6 本章小结
结论
参考文献
攻读学位期间发表的学术论文
致谢
个人简历
声明
东北林业大学;