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基于机器视觉的平板电脑LCD对位贴合系统设计与开发

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摘要

第一章 绪论

1.1 本课题来源、研究背景及意义

1.1.1 课题来源

1.1.2 课题研究背景

1.1.3 课题的研究意义

1.2 机器视觉概述及国内外发展现状

1.2.1 机器视觉及系统概述

1.2.2 机器视觉技术的国内外发展现状

1.3 机器视觉系统的构成与视觉定位系统的发展

1.3.1 典型机器视觉系统的构成

1.3.2 基于视觉的定位系统应用发展

1.4 本课题主要研究内容

1.5 本文组织结构

1.6 本章小结

第二章 LCD对位贴合系统的总体方案设计

2.1 LCD对位贴合系统的总体架构与功能技术要求

2.1.1 贴合系统的总体架构

2.1.2 贴合系统的主要功能与技术要求

2.2 LCD对位贴合系统的运动控制系统

2.2.1 运动控制系统的硬件组成

2.2.2 定位平台的结构与原理

2.2.3 LCD对位贴合系统的工作过程

2.2.4 基于LabVIEW的运动控制系统软件结构

2.3 LCD对位贴合系统的机器视觉系统

2.3.1 图像采集模块的硬件选型

2.3.2 特定照明系统的设计

2.3.3 基于视觉平台的初步图像采集

2.4 本章小结

第三章 LCD对位贴合系统的工业相机标定

3.1 工业自动化常用的相机模型与标定方法

3.1.1 常用的工业相机模型

3.1.2 传统的相机标定方法研究

3.2 LCD对位贴合系统的相机标定参数与工作环境

3.2.1 本系统需要标定的相机参数

3.2.2 本系统中相机的工作环境

3.3 LCD对位贴合系统相机标定过程

3.3.1 LCD视觉系统的相机模型建立

3.3.2 坐标关系的变换

3.3.3 相机的标定流程

3.4 LCD对位贴合系统相机的标定实验结果与精度分析

3.4.1 标定实验过程

3.4.2 标定实验结果

3.4.3 标定结果精度分析

3.5 本章小结

第四章 基于RANSAC法的直线拟合与调整量计算

4.1 LCD边缘直线拟合的RANSAC算法理论

4.1.1 RANSAC算法模型估计

4.1.2 RANSAC算法的基本思想与改进

4.2 基于RANSAC法的LCD边缘直线拟合过程与效果比较

4.2.1 LCD边缘直线特征点的提取

4.2.2 基于RANSAC法的LCD边缘直线拟合

4.2.3 RANSAC法与最小二乘法直线拟合效果的对比

4.3 针对LCD边缘直线拟合的RANSAC算法改进

4.3.1 LCD边缘直线拟合的RANSAC算法改进方向

4.3.2 LCD边缘直线拟合的RANSAC算法改进步骤

4.3.3 改进的RANSAC算法对LCD边缘直线的拟合实验

4.4 LCD目标组件位置偏差的调整定位

4.4.1 视觉系统与运动系统的坐标系变换

4.4.2 X/Y/R偏差调整量的计算

4.5 本章小结

第五章 LCD对位贴合视觉系统的软件实现

5.1 LCD对位贴合视觉系统的开发环境

5.1.1 LCD视觉系统的软件平台

5.1.2 LabVIEW的IMAQ Vision视觉模块

5.2 LCD对位贴合视觉系统的结构与功能

5.2.1 视觉软件系统的总体结构

5.2.2 视觉软件系统的设计原则与功能需求分析

5.3 LCD对位贴合系统的软件界面

5.3.1 LCD对位贴合系统软件的开始界面与自动运行界面

5.3.2 图像采集模块界面

5.3.3 直线拟合界面

5.4 本章小结

总结与展望

参考文献

攻读硕士学位期间发表的论文

声明

致谢

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摘要

随着现代工业自动化制造技术的不断进步,基于机器视觉基本理论的开放性视觉伺服系统已成为当前研究的热点。本文从机器视觉在工业自动化设备中的应用角度出发,在伺服运动控制系统平台的基础上,结合组成机器视觉系统的CCD相机、镜头、图像采集卡、照明系统等硬件设备,利用图形化软件开发平台LabVIEW为开发工具,开发了LCD对位贴合系统。针对工业生产线上对平板电脑的生产要求,结合平板电脑组装过程的工艺路线,根据实际工业现场的应用,选择了合适的运动控制硬件设备,合理的设计了LCD对位贴合系统的运动控制平台。
  在现有典型机器视觉系统的基础上,选取了适用于本系统的工业相机、光学镜头、图像采集卡等硬件,并且对于光源照明系统进行了独特的设计,结合运动控制平台搭建起一套用于检测定位的基于机器视觉的对位贴合系统。
  机构的运动控制与图像的处理计算均利用LabVIEW作为软件开发工具。运动控制模块设置了用户应用层、驱动控制层和接口与执行层;视觉系统模块首先在传统的相机标定方法基础上,对本系统所用的相机进行了内外参数的标定,进而在软件中实现了图像采集模块、改进RANSAC算法模块、直线拟合模块和数据计算与通讯模块的编制。
  本系统通过实际生产线上的应用,验证了系统功能与相关算法的稳定性与实用性。

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