车制滚子留量减小的工艺创新

摘要

多年来滚子加工留量无论是冷镦、热压、热轧、车加工,所有方式按照滚子直径从小到大的顺序,留量一般都在0.3-0.7mm之间;由于磨量过大,使加工出的成品滚子倒角不符合工艺要求,只能在磨加工后,外径留量在0.15mm左右时,再重新硬车倒角、凹穴.如此一来,既浪费了人力物力,又增加了成本,降低了生产效率,同时削弱了自己的市场竞争力.对此,相关企业和一些技术人员也想过许多方法把滚子外径、长度留量降下来,但受到诸多客观因素限制,如原材料脱碳层深度,冷镦精度、模具膨胀量、热压脱碳、热轧精度、车床精度、装夹精度、热处理脱碳等不利因素影响,在滚子留量减小的道路上一直徘徊不前,也可以说前进不多.现在数控机床精度已经能够满足滚子精加工要求，采用设备为:大连机床厂生产的CAK6136数控车床，由于机床是2012年出产，已经使用了6年，所以对机床的刀台、托板、主轴等进行了改进和精度的恢复工作，重点是更换了卡具(机床原装卡盘为三爪螺纹卡盘)，原因是原装卡盘装夹磨损造成的周期性装夹精度下降，要满足精度必须更换卡盘，经过多次充分论证，反复比较实验结果，最终方案是:把原装卡具全部改成弹簧复合卡盘。通过把卡盘更换成复合卡盘，使机床的装夹精度提高了80%-90%，加工出的产品端面跳动能达到0.01-0.03mm，外径椭圆、三角能达到0.01-0.02mm，满足了减小留量的工艺要求。