尺寸工程在车身开发中的应用

摘要

本文介绍了尺寸工程在车身设计及后续生产过程中的应用,展示了用了的尺寸分析软件进行建模、优化的过程,阐述了常用的尺寸公差分析软件及其基本原理——蒙特卡罗方法.对分析过程及输出物的阐述,根据初始目标需求DTS模板、公司目前制造能力(即能达到的加工精度)、车间生产现状、时间计划等，通过三维数模逐件分析每个零件的生产过程，特别是装焊顺序和夹紧点。使用尺寸工程软件在改进后的产品数模上定义装配类型、装配顺序、并将上阶段的RPS基准及装夹位置体现在模型中，为每个零件增加尺寸公差和形位公差和分布，夹具可以用虚拟工装来体现，最终根据DTS要求在模型中增加测量点。利用软件内部的算法得到所关注的部位的尺寸波动状况，并通过柱状图、影响因子报告、表格等形式获得最终结果。对达不到要求的部位，适当减小关键影响因子的公差后重新仿真对比，同时放大部分影响不大的尺寸公差。把优化后的结果整理成标准格式后发放到模具、检具、夹具供应商，让供应商按要求的定位基准来控制零件，保证所有供应商的定位基准能够统一，避免因不同生产阶段基准切换造成零件精度失控。尺寸工程为后期模具和工装夹具的设计和制造提供了统一的标准。尺寸工程在整个产品生命周期内对质量保证的贡献,为白车身开发过程中的质量控制提出了一种可行、有效的思路.