再结晶织构

摘要： 采用X射线衍射法测定了TA34钛合金管材经不同Q值冷轧后的宏观形变织构和退火织构,分析了冷轧Q值对管材织构、工艺性能和室温力学性能的影响。结果表明:冷轧Q值对管材的塑性影响不大;冷轧TA34钛合金管材形变织构和退火织构的总体类型相同,均为轴向织构;提高冷轧Q值会使完全再结晶退火后的TA34钛合金管坯产生周向织构,有助于提高成品管材的压扁工艺性能。

摘要： 将6.5％Si高硅钢薄板在1000°C下保温1 h后,以不同冷却方式冷却,通过XRD测试分析试样的宏观织构和残余应力,采用EBSD测量试样的微观织构,并通过磁性测量仪测量磁感B8,研究冷却速度对6.5％Si高硅钢再结晶织构、残余应力以及磁感的影响.结果表明,再结晶退火后的冷却速度对6.5％Si高硅钢薄板再结晶织构的类型、含量以及分布无显著影响,但是随着冷却速度的降低,{100}和{110}面织构与理想取向的偏离程度减小,对提高磁感B8有利.(100)和(110)面的残余应力远大于(111)面的残余应力,且随着冷却速度的降低,试样中的残余应力逐渐减小,这是织构偏离程度发生变化的主要原因.随着冷却速度的降低,残余应力引起的晶格畸变减小,则磁化过程中磁畴壁的位移阻力减小,磁感B8逐渐增加.

摘要： 采用晶体塑性有限元模拟与实验相结合的方式,研究无取向硅钢冷轧过程中不同初始织构组分的取向流动与形变储能累积.结果表明:冷轧后形成了较强的α,γ形变织构和较弱的λ形变织构.再结晶织构由γ,α,η和λ织构组成,其取向密度依赖于冷轧压下率.随冷轧压下率增大,λ再结晶织构逐渐增强,η织构先增强后减弱,γ织构先减弱后增强,α织构稍有弱化.冷轧过程中形变储能累积具有明显的初始取向依赖性,初始γ取向储能累积速率在低于50％ 压下率时与初始α取向接近,高于50％ 压下率时则明显大于后者,初始λ取向储能累积速率始终显著低于γ和α取向,转至同一形变取向的不同初始取向间的储能累积也会产生差异.冷轧过程中不同初始织构组分的取向流动与形变储能累积规律,决定了无取向硅钢再结晶织构组分的发展.

摘要： 采用EBSD技术研究Al?(Mn)?Fe?Si合金等温退火后的再结晶晶粒结构.统计研究表明,在无沉淀反应条件下,在大于临界直径(约1.1μm)的颗粒相周围形成P取向({011}〈566〉)晶粒的频率约为2％.晶粒总数量密度与P、立方取向({001}〈100〉)晶粒的数量成线性关系.再结晶晶粒的总数量密度及典型取向(P、ND旋转立方{001}〈310〉、立方)晶粒的数量密度随轧制应变量增加而增加,并服从指数规律.%The recrystallized grain structure of Al?(Mn)?Fe?Si alloys after isothermal annealing was studied by electron backscatter diffraction (EBSD) technique. Statistical correlation suggests that the frequency of forming P-oriented ({011}〈566〉) grains at a particle larger than the critical diameter (about 1.1μm) is about 2％ when the effect of fine dispersoids and concurrent precipitation is negligible. The overall grain number density is correlated linearly with the number densities of P and Cube ({001}〈100〉) grains. The grain number densities of typical orientations (P, ND-rotated cube {001}〈310〉 and Cube) and the overall recrystallized grains increase as rolling strain increases, following a similar exponential law.

摘要： 将87％单向轧制钽板分别在800°C预退火0 min、5 min、15 min和30 min,然后把所有样品在1200°C退火30 min使其发生完全再结晶.采用电子背散射衍射(EBSD)、金相显微和显微硬度等技术表征了不同预退火时间后的微观组织及后续高温退火再结晶微观组织,结果表明,预退火30 min后再经后续高温退火的样品,其表面和中心的再结晶晶粒尺寸最为均匀细小,这主要是由于随着预退火时间的增加,形变晶粒内部的储存能不断的释放,这在一定程度上降低了后续高温退火过程中晶粒的长大速率.同时,低温退火时亚晶形核是主要的再结晶机制,预退火时间到30 min时,{100}形变基体内部出现较多的{100}取向再结晶晶粒,这有效弱化了后续高温退火{111}再结晶织构的强度,从而有利于随机织构的生成.

摘要： 采用EBSD技术研究Al-（Mn）-Fe-Si合金等温退火后的再结晶晶粒结构。统计研究表明,在无沉淀反应条件下,在大于临界直径（约1.1μm）的颗粒相周围形成P取向（{011}？566？）晶粒的频率约为2%。晶粒总数量密度与P、立方取向（{001}？100？）晶粒的数量成线性关系。再结晶晶粒的总数量密度及典型取向（P、ND旋转立方{001}？310？、立方）晶粒的数量密度随轧制应变量增加而增加,并服从指数规律。

摘要： 为了得到高份额立方织构金属基带,同时兼顾居里温度和屈服强度的要求,设计了Ni-7.8％Cr-1.1％ Mo-1.6％W(原子分数)合金.采用冷坩埚悬浮熔炼技术冶炼合金铸锭,铸锭经过锻造、热轧、冷轧和再结晶退火,最终得到厚度为100μm的合金薄带.采用电子背散射衍射(EBSD)技术对合金薄带再结晶织构进行了表征,并研究了其磁性能及力学性能.结果表明:经大变形量冷轧和优化的两步法退火后Ni-7.8％Cr-1.1％Mo-1.6％W合金薄带立方织构份额为93.4％,小角晶界体积分数为84.5％;合金薄带的居里温度为25 K,远低于77 K;合金薄带室温下的屈服强度为182MPa,与Ni-5％W合金相当,且抗拉性能十分优异.%Quaternary Ni-7.8at％Cr-1.1at％Mo-1.6at％W alloy was designed based on the requirements of sharp cubic texture,lower Curie temperature and moderate yield strength for the substrate of 2G high temperature superconductor wire.The alloy ingot was prepared by using cold crucible induction levitation melting and a tape with a final thickness of 100 μm was obtained after forging,hot rolling,cold rolling and recrystallization annealing.The recrystallization texture of the alloy tape was characterized by electron back scatter diffraction (EBSD) technology and its magnetic and mechanical properties were also evaluated.The results show that the cubic texture percentage and the small angle grain boundary volume fraction of Ni-7.8at％ Cr-1.1at％ Mo-1.6at％ W alloy tape reach 93.4％ and 84.5％,respectively,after heavy cold rolling and two-step annealing.The Curie temperature of the alloy tape is 25 K,far below 77 K,and the yield strength of the alloy tape at room temperature is 182 MPa,equivalent to that of Ni-5at％W alloy tape.All this indicates that Ni-7.8at％Cr-1.1at％Mo-1.6at％W alloy tape possesses advantages over the available Ni-based alloy tapes and would substitute Ni-5at％W alloy tape for the coating of 2G high temperature superconductor.

摘要： 采用取向分布函数(ODF)分析了无取向电工钢冷轧板施加不同张力时再结晶退火后组织织构的变化.结果表明,随着退火张力的增加,再结晶晶粒尺寸逐渐增大,当退火张力为4 MPa时,晶粒平均直径达最大值75 μm,且尺寸均匀,Cross织构和立方织构组分也增强,其铁损P1.5/50降低到4.34 W· kg-1,同时磁感Bs.升至1.684 T;当张力增加到6 MPa时,晶粒直径减小至40 μm,{110}和{001}织构组分减弱,γ线织构组分明显增强,磁性能恶化.%The recrystallization texture of non-oriented electrical steel under different annealing stress was investigated by orientation distribution function analysis.The result showed that the size of the recrystallization grain increased with the increase of annealing tension.When annealing tension was 4 MPa,the average diameter of grain reached the maximum of 75 μm with even size,and Goss texture and cube texture component were enhanced,as P1.5/50 was reduced to 4.34 W · kg-1 and B50 increased to 1.684 T.When annealing tension increased to 6 MPa,the grain size would decrease to 40 /μm,leading to the decrease of intensity of { 110 } (001) and { 001 } (100) texture,the increase of density of { 111 } fiber and the visible deterioration of magnetic property.

摘要： 以不同高斯取向度的取向硅钢成品板为初始原料,采用一次冷轧法制备0.06~0.12mm厚的取向硅钢薄带.利用EBSD取向成像技术研究冷轧压下率以及初始高斯晶粒取向度对超薄取向硅钢织构演变与磁性能的影响.结果表明:随着冷轧压下率增大和厚度减小,退火后再结晶织构增强,当压下率为70%时,再结晶织构中RD∥〈001〉织构最锋锐,磁性能最佳;初始样品高斯取向度越高,制备的薄带样品磁性能越好;因此,生产高性能的取向硅钢薄带应选用初始高斯晶粒取向度较高的成品板.%The ultra-thin grain-oriented silicon steel strips with a thickness of 0.06-0.12mm were produced by one-step-rolling methods with different Goss-orientation of grain-oriented silicon steel sheets.The effect of cold rolling reduction and initial Goss-orientation of samples on texture evolution and magnetic performance of ultra-thin grain-oriented silicon steel strips was studied by EBSD.The result shows that with the increase of cold rolling reduction and decrease of strips thickness, the recrystallization texture is enhanced after annealing.When the cold rolling reduction is 70%,RD∥〈001〉 recrystallization texture is the sharpest, and the magnetic performance is the best.The higher degree of Goss orientation in initial sample is, the better magnetic performance of ultra-thin grain-oriented silicon steel.Therefore, for producing an ultra-thin grain-oriented silicon steel with high performance, a material with a concentrated orientation of Goss grains can be used.

摘要： The texture evolution and the magnetostriction response of the recrystallized Fe81 Ga19 alloy thin sheet cold rolled with different reductions were investigated. It is revealed that the recrystallization texture is composed of Goss ({110} ) and γ ( //ND) texture, the characteristic of recrystallization texture is affected greatly by the reduction, attributed to the variation of deformed microstructure and texture. As the cold rolled reduction increases from 60%to 70% , Goss texture and magnetostriction value are enhanced by the increasing shear bands and strong {111} texture in deformed matrix. However, when the reduction is 80% , the Goss texture becomes weakened and the γ texture has been enhanced, resulted in a lower magnetostriction, because of the orientation deviation of nucleated grains in shear band caused by the texture variation in deformed matrix and shear bands, as well as more nuclear sites for recrystallized γ grains supplied by grain boundary with a higher storage energy.%对Fe81 Ga19合金进行冷轧与再结晶退火,考察了压下率对再结晶织构及磁致伸缩性能的影响.再结晶织构主要由Goss({110})和γ(//ND)织构组成,再结晶织构特征随压下率增加出现明显的改变,归因于变形微结构与冷轧织构的差异.冷轧压下率从60%增加到70%时,剪切带密度增加且{111}形变织构增强,提高再结晶Goss织构强度与磁致伸缩性能.压下率为80%时,剪切带与形变基体取向变化使剪切带晶核取向漫散,且晶界储能提高为再结晶γ织构提供更多形核位置,导致再结晶Goss织构减弱而γ织构增强,降低薄带磁致伸缩性能.

摘要： 本文主要论述了罐体料用AA3104铝合金板材热轧再结晶织构的控制.具体包括粗大的初生相粒子诱发形核,产生接近随机取向晶粒;热连轧过程中道次间再结晶程度对热轧出口再结晶立方织构强度的影响;同时分析了在均匀化过程中析出细小弥散相对再结晶晶粒形核和长大的阻碍作用,在热轧出口的再结晶过程中,热轧出口温度和细小弥散相的尺寸控制,可以显著影响再结晶织构.

摘要： 本文采用轧制和退火的方法制造了厚度为0.30mm的高硅钢薄带,研究了热轧温度对热轧、温轧、冷轧和退火过程中织构演变的影响.研究表明,与1100°C开轧、800°C终轧的热轧制度相比,1030°C开轧、750°C终轧的热轧制度有利于促进最终退火时λ再结晶织构的发展.其原因是,再结晶过程中λ织构极难形成,提升λ再结晶织构的主要方法就是增强热轧和温轧板中λ织构强度,利用初始的强λ织构特征,并辅助适当的冷轧和退火制度,使λ织构在最终退火后得以保留和发展,而较高的热轧温度会导致部分动态再结晶的发生,弱化初始的热轧λ织构.

摘要： 本文采用二次冷轧压下率为60％～80％的二次冷轧法制备出厚度为0.10～0.20mm的Fe-6.5wt.％Si薄带,沿轧向的磁性能为:B8=1.474～1.495T,P10/50=0.654～0.938W/kg.采用X射线衍射技术分析了冷轧及再结晶织构,冷轧形成位于{111}的强γ织构,α织构相对较弱.经过高温退火后,形成由强η(//RD)及较弱γ(//ND)组成的再结晶织构,不同于通常高温退火后获得的再结晶强γ和弱η织构.冷轧压下率增大导致再结晶γ织构略微增强,但η织构仍然占主导.分析认为,较大的冷轧前晶粒尺寸、冷轧道次间的回复作用以及冷轧强{111}织构,使得高硅钢经过60％～80％冷轧后,剪切带的数量以及储能有利于η晶粒形核并在初次再结晶完成时取得尺寸优势,进而在随后的晶粒长大过程中发展成为主导再结晶织构组分.

摘要： 本文以Ti+Nb-IF钢深冲钢板为实验材料,利用ODF分析法,研究了冷轧Ti+Nb-IF钢板罩式退火过程中再结晶织构的演变规律,并对IF钢{111}再结晶织构形成机组进行了分析和探讨.结果表明:(1)压下率84％和75％两种压下率,随退火温度的提高,α纤维织构减弱,γ纤维织构增强,γ纤维织构与α纤维织构发生相互转化.退火温度720°C,形成最前的γ再结晶织构,退火温度740°C,两种压下率下的γ纤维织构均减弱,α纤维织构增强.两种压下率下,压下率84％,形成最前的γ再结晶纤维织构.(2)TI+NB-IF钢再结晶过程中,随退火温度增加,{111}取向晶粒迅速吞并{100}不利取向晶粒迅速长大,主要是因于"取向形核"和"取向长大"共同的结果,其中∑重位晶界在再结晶γ织构形成过程中起主要作用,且再结晶过程中{111}＜112＞取向晶粒吞并{001}＜110＞～{223}＜i10＞之间的取向晶粒比{111}＜110＞取向晶粒容易形核长大.

摘要： 普遍存在于现代钢铁生产连铸坯中的柱状晶，其组织形貌和晶体学的各向异性显著影响后续工艺下的组织、织构及性能。利用x射线衍射和EBSD技术研究了热轧温度对初始组织为ND方向柱状晶的电工钢形变、再结晶织构的影响。结果表明，样品中少量的奥氏体可加速铁素体的形变，利于柱状晶组织的细化，并影响初始{100}织构的转动路径。1100°C奥氏体含量最多，组织最细，1280°C含量最少，组织细化不明显，表层剪切最大。再结晶后，高温有更强的 {111}利于后续的二次再结晶。柱状晶主轴的偏转度对初始{100}的转动也有影响。偏转角度越大，{100}越不容易转回至立方织构，而是转向{100}，再向下转至{113}，旋转立方的强度也随着偏转角度的增大而减弱。

摘要： 实验对比研究了Ti-IF和Ti+Nb-IF钢再结晶温度、力学性能、微观组织和织构变化,并采用透射电镜和能谱仪研究分析了二相粒子在热轧、冷轧、退火过程中的形貌、尺寸及分布.实验结果表明Nb的加入使得Ti+Nb-IF钢中析出粒子较Ti-IF钢中更为细小且弥散,抑制γ纤维再结晶织构的发展,削弱了{111}〈110〉在γ纤维织构中的强度,且细小的析出物促使前者的平均晶粒尺寸更小;Nb的加入会提高IF钢的再结晶温度和抗拉强度,但二者成形性能没有明显差异.

摘要： 针对具有优异软磁性能的6.5wt.％无取向高硅钢的轧制法制造,本文采用实验室开发和工程化实践相结合的方式,研究了轧制成形、组织和织构控制以及工程化等关键问题.采用传统的轧制和退火方法在实验室中制备了厚0.30mm的无取向6.5wt.％Si高硅钢薄带,薄带板形良好、厚度均匀、无明显边裂和内裂纹.通过调整热轧工艺,获得了理想的强λ再结晶织构,显著提高了薄带磁性能,B8和P10/50分别达到1.41T和0.57W/kg.尝试进行了熔炼、铸造和热轧流程的工程化实践,最终在工厂的生产线上成功实现了宽280mm高硅钢热轧卷制造.

摘要： 本文采用电子背散射衍射仪对细晶高强IF钢的织构及晶界特征分布之间的关系进行了探究.实验结果表明:随着退火时间的延长,γ织构通过不断吞噬其他织构而增强,对应的织构则相应减弱.钢板中含有大量的Σ3、Σ9、Σ11和Σ13低能晶界,其组成类别和比例随退火时间延长逐渐产生差异,这种差异导致了再结晶织构的组分发生相应的改变.再结晶织构的形成与低CSL的分布有着密不可分的关系.

摘要： 运用金相及取向线分析法研究了变形率对双辊铸轧3％Si 无取向硅钢再结晶晶粒大小及织构转变的影响.研究表明,随着变形率的增加再结晶晶粒逐渐变小;冷轧硅钢主要织构为{001}、{112}及少许的{111}、{111}织构.退火后冷轧织构密度减小,演变成密度较大的立方及高斯织构;冷轧织构及退火后α、γ 类纤维织构密度随着变形率的增加而逐渐增加.但对磁性有利的立方及高斯织构密度却在82.5％冷轧变形率时达到最大.因此,合理控制冷轧变形率是提高硅钢磁性能的一个重要手段.

摘要： 本文研究了高磁感无取向电工钢中添加不同含量的Sn在热轧和常化样品的晶界偏聚情况以及对成品再结晶织构和磁性能的影响.通过AES俄歇能谱对三种Sn含量(0.054wt％、0.11wt％和0.15wt％)样品的研究发现:热轧试样的晶界处Sn、P、S元素大量偏聚,Sn的偏聚程度随其含量增加而增强,同时P、S晶界偏聚也受Sn含量影响;经常化后P和Sn元素趋向于在表层晶界处偏聚,而S晶界偏聚减弱.成品织构分析结果表明:Sn含量的增加,有利于抑制{111}面织构组分的发展,增强Goss和{100}织构组分,但Sn含量达到0.15wt％时,{100}织构组分反而会有所减弱.

摘要： 本发明公开了一种基于孪晶诱发再结晶的锆合金板材织构调整方法：步骤1：将锆合金板材在液氮温度下保温后进行轧制，采用A、B中的任意一种：A、轧制面法向选择原板材轧向，轧制方向沿原板材法向或横向；B、轧制面法向选择原板材横向，轧制方向沿原板材法向或轧向；轧制总压下量为10％～40％，轧制道次压下量为5％～10％；步骤2：对轧制变形后的锆合金进行真空退火，真空退火的温度为550°C～600°C、退火时间为25～35min；或者先将轧制变形后的锆合金样品以10°C/s速率随炉升温至400°C，随后在退火。本发明工艺流程简单，仅需在现有锆合金板材加工工艺上作少量改动便可获得基面织构弱化后的再结晶组织锆合金板材。

摘要： 一种具有黄铜织构和戈斯织构的再结晶铝合金，其中黄铜织构的量超过戈斯织构的量，并且其中该再结晶合金表现出与产品形式相同且厚度及状态类似的组成相同的非再结晶合金至少大致相同的拉伸屈服强度和断裂韧性。

摘要： 一种基于大应变变形再结晶的织构可控细晶金属材料的制备方法，包括大应变预变形和再结晶热处理，其特征是所述的大应变预变形是使坯料首先经过多对轧制轮轧制变薄，同时使经过多对轧制轮轧制的坯料的变形量不小于50％；其次在最后一对轧制轮的出口处安装等通道转角挤压模具，使经轧制轮轧薄后的坯料进行ECAP变形；所述的再结晶热处理是将经过前述大应变预变形方法获得的坯料送入热处理炉中，在150～500°C下，保温0.5～2h，然后空冷即可。本发明综合了多对轮轧制技术和等通道转角挤压技术两者的优点，能够实现金属材料节能、高效、连续、均匀大应变预变形加工，所制备的金属材料具有晶粒细小、强度和硬度远高于供应态以及具有极好的织构取向等特点。

摘要： 本发明公开了一种基于孪晶诱发再结晶的锆合金板材织构调整方法：步骤1：将锆合金板材在液氮温度下保温后进行轧制，采用A、B中的任意一种：A、轧制面法向选择原板材轧向，轧制方向沿原板材法向或横向；B、轧制面法向选择原板材横向，轧制方向沿原板材法向或轧向；轧制总压下量为10％～40％，轧制道次压下量为5％～10％；步骤2：对轧制变形后的锆合金进行真空退火，真空退火的温度为550°C～600°C、退火时间为25～35min；或者先将轧制变形后的锆合金样品以10°C/s速率随炉升温至400°C，随后在退火。本发明工艺流程简单，仅需在现有锆合金板材加工工艺上作少量改动便可获得基面织构弱化后的再结晶组织锆合金板材。

摘要： 本发明属于冶金技术领域，涉及一种通过定向再结晶制备强{100}面织构电工钢薄带的方法，化学组成及其重量百分比为Si：1.5～3.5％，C：0.002～0.01％，Mn：0.15～0.35％，Al≤0.005％，S：0.0025～0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。基于双辊薄带连铸获得显著{100}柱状晶凝固组织无取向硅钢铸带，对铸带局部区域进行冷轧，之后利用定向再结晶可调控晶粒形态及晶粒取向的优势，控制{100}0vw柱状晶选择长大，使未轧制区域的{100}柱状晶凝固组织吞并冷轧组织，最终获得强{100}面织构电工钢薄带。本发明工艺流程短且制备方法简单，对高性能电工钢薄带的短流程绿色化制备具有重要意义。

摘要： 一种具有黄铜织构和戈斯织构的再结晶铝合金，其中黄铜织构的量超过戈斯织构的量，并且其中该再结晶合金表现出与产品形式相同且厚度及状态类似的组成相同的非再结晶合金至少大致相同的拉伸屈服强度和断裂韧性。

摘要： 一种基于大应变变形再结晶的织构可控细晶金属材料的制备方法，包括大应变预变形和再结晶热处理，其特征是所述的大应变预变形是使坯料首先经过多对轧制轮轧制变薄，同时使经过多对轧制轮轧制的坯料的变形量不小于50％；其次在最后一对轧制轮的出口处安装等通道转角挤压模具，使经轧制轮轧薄后的坯料进行ECAP变形；所述的再结晶热处理是将经过前述大应变预变形方法获得的坯料送入热处理炉中，在150～500°C下，保温0.5～2h，然后空冷即可。本发明综合了多对轮轧制技术和等通道转角挤压技术两者的优点，能够实现金属材料节能、高效、连续、均匀大应变预变形加工，所制备的金属材料具有晶粒细小、强度和硬度远高于供应态以及具有极好的织构取向等特点。

摘要： 本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种增强薄带连铸无取向硅钢{100}再结晶织构的方法。将薄带连铸制备的无取向硅钢铸带直接冷轧至成品厚度，然后先在800～1000°C退火16～27s，控制再结晶率40～60％。然后将其在400～550°C保温30～120min，然后再在1000～1100°C退火2～5min，获得无取向硅钢成品板，其{100}再结晶织构比例可增加至30％以上。本发明通过控制无取向硅钢冷轧组织的再结晶及长大过程，从而显著增强{100}再结晶织构，方法简单有效。

摘要： 本发明公开了一种优化高磁感取向硅钢初次再结晶织构的控制方法，具体操作步骤如下：冶炼后浇铸成200～250mm规格铸坯，浇铸过程中采用强水冷工艺；加热温度为1150～1200°C，加热时间200～300min；粗轧开轧温度为1060～1130°C，粗轧终轧温度为1020～1050°C，粗轧道次变形量为25％～35％，粗轧总变形量为75～85％；采用两段式常化工艺；采用二十辊可逆轧机进行冷轧，时效轧制温度控制在200～260°C；脱碳退火升温阶段升温速率30°C/s以上。提高脱碳退火升温速度可以提高再结晶形核率进而促进了{114}织构的发展，脱碳退火温度和晶粒大小有着直接关系，常化晶粒较大时再结晶温度会升高，因此采用更高的退火温度，常化晶粒较小时再结晶温度会降低，因此采用较低的退火温度。

摘要： 本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种增强薄带连铸无取向硅钢{100}再结晶织构的方法。将薄带连铸制备的无取向硅钢铸带直接冷轧至成品厚度，然后先在800～1000°C退火16～27s，控制再结晶率40～60％。然后将其在400～550°C保温30～120min，然后再在1000～1100°C退火2～5min，获得无取向硅钢成品板，其{100}再结晶织构比例可增加至30％以上。本发明通过控制无取向硅钢冷轧组织的再结晶及长大过程，从而显著增强{100}再结晶织构，方法简单有效。