铸造过程

摘要： 通过对复杂铝合金铸件熔化、精炼、浇注、凝固和取件等过程的自动控制,在实际生产中大幅降低了劳动强度,达到了提质降本增效的目的,也为同类型铸件的生产提供了参考。长期以来,铝合金壳体铸造缺乏过程控制,尤其是熔化精炼及浇注过程的工艺参数受人为因素影响较大。同时,壳芯独立定位导致缺少维度方向控制,模具采用销子压板连接导致缺少结构性控制,造成铸件尺寸超差严重。

摘要： 美国专利WO2020150830本发明涉及的是铸造铝合金,特别是使用高压真空压铸工艺的铸造用铝合金。在低硅铝铸造合金中使用镍以提高其在铸造过程中的流动性,以便限制高压真空压铸操作中的热裂,或者在高压真空压铸作业中提高铸型焊接电阻。

摘要： 铸造过程由于生产工序多、过程参数复杂,且大部分产品结构复杂,铸件在铸造过程中容易出现缩松、夹渣、夹砂等铸造缺陷,通过常规的统计方法很难找到问题的根源,同时对于铸造过程中相关参数对于缺陷的影响无法准确判断.本文介绍了如何识别现代铸造关键过程中的关键参数并利用SPC统计过程控制的原理、控制图对相关参数进行监控及统计分析.使得现代铸造企业将SPC有效地结合到质量管理中,将质量控制由事后控制变为事前控制,对相关过程中出现的异常趋势及变异点进行预警,提高产品质量,降低成本.

摘要： 通过文献综述的方式简述了计算机模拟在铸造过程中及工艺优化的应用内容合意义,并介绍了计算机模在拟铸造过程的原理、软件的种类及范围,同时讨论了计算机模拟铸造的成效.目的是引起更多专业人士的关注,有效推进我国计算机应用与工业生产的深入融合与快速发展.

摘要： 现代的铝加工业,已经意识到要提高铝合金产品质量、降低生产成本,铸造出高质量的锭坯是其中的关键环节。因此,为了生产高表面质量和内部冶金质量的铸锭,必须研究和探索新的铸造工艺和铝合金低频电磁铸造过程中的热量传输。

摘要： 铸件质量决定于每道工艺过程的质量.对铸件质量进行控制实际上是全过程的质量控制.铸造生产过程是铸件固有质量具体形成的阶段,其工艺流程长,从原材料进厂到成品铸件出厂,先后经过数十道工序,工序间连贯性强,每道工序的变量多,不易控制.本文针对熔模铸造过程中主要工艺过程原材料、陶瓷型芯、蜡模的制作、型壳的制作、熔炼及浇注过程、铸件的清理,结合生产实际阐述了需控制的环节,以减少随机误差,提高产品合格率.

摘要： 铸造过程的数字化是目前的发展趋势.要想迸一步提高工艺设计水平和铸件质量,必须向数字化方向发展.本文结合作者工作经历,对铸造过程的主要环节的数字化应用现状进行了分析和总结,包括浇注系统的设计、缩松、应力、变形、收缩、金相组织、机械性能、制芯的模拟等,供铸造从业者借鉴.

摘要： SL砂主要成分为二氧化硅,是经过高温工艺生产的球形产品,具有光滑的球形表面,膨胀率低,球形外形增大了与树脂的有效接触面积,从而使覆膜砂表现出良好的抗拉、抗弯、发气性能,尤其适用于高端型芯产品,清砂性好,对于铸件表面光洁度的提高有明显的促进作用.

摘要： 铸造生产过程中会产生大量粉尘,这些粉尘不仅对周围环境造成不良影响,同时也危害着作业人员的身体健康.随着人们自我保护意识的提高,铸造过程中的粉尘的防治问题愈加得到重视.粉尘预防的关键在于最大限度防止有害粉尘的吸入,生产场所合理布局、改革工艺过程、革新生产设备是消除粉尘危害的主要途径.然而,对于某些特殊的生产场所,因厂房基础构造或生产设备设施布局限制,在工程措施无法有效防护的情况下,作业人员个体防护的合理配置和使用对于预防粉尘对人体健康的危害有着极其重要的意义.本文旨在探讨针对铸造生产过程中产生的粉尘特点,如何合理选用适合的个体呼吸防护用品,将粉尘对作业人员的危害降到最低.

摘要： 由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件.该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多.通过铸造模拟软件MAGMA分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采取相应的对策解决,旨在为后续同类的新能源汽车的结构件的开发提供参考.

摘要： 由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件.该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多.通过铸造模拟软件MAGMA分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采取相应的对策解决,旨在为后续同类的新能源汽车的结构件的开发提供参考.

摘要： 由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件.该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多.通过铸造模拟软件MAGMA分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采取相应的对策解决,旨在为后续同类的新能源汽车的结构件的开发提供参考.

摘要： 由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件.该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多.通过铸造模拟软件MAGMA分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采取相应的对策解决,旨在为后续同类的新能源汽车的结构件的开发提供参考.

摘要： 本文研究浇注温度、转管转速、转管倾角对剪切低温浇注式半固态浆料制备(LSPSF)工艺浆料质量的影响.结果表明:最佳浇注温度范围是640～650°C,浇注温度为650°C时,最佳转管倾角为25°;浇注温度高于660°C时,A356铝合金半固态浆料的微观组织为枝晶组织;转管转速范围是70～110 r/min,最优转速为90 r/min;转管25°倾角下形状因子和当量直径的最优,最优值分别为0.75和40.82 μm.

摘要： 本文研究浇注温度、转管转速、转管倾角对剪切低温浇注式半固态浆料制备(LSPSF)工艺浆料质量的影响.结果表明:最佳浇注温度范围是640～650°C,浇注温度为650°C时,最佳转管倾角为25°;浇注温度高于660°C时,A356铝合金半固态浆料的微观组织为枝晶组织;转管转速范围是70～110 r/min,最优转速为90 r/min;转管25°倾角下形状因子和当量直径的最优,最优值分别为0.75和40.82 μm.

摘要： 本文研究浇注温度、转管转速、转管倾角对剪切低温浇注式半固态浆料制备(LSPSF)工艺浆料质量的影响.结果表明:最佳浇注温度范围是640～650°C,浇注温度为650°C时,最佳转管倾角为25°;浇注温度高于660°C时,A356铝合金半固态浆料的微观组织为枝晶组织;转管转速范围是70～110 r/min,最优转速为90 r/min;转管25°倾角下形状因子和当量直径的最优,最优值分别为0.75和40.82 μm.

摘要： 本方法包括将群组(3)放置在第一工作区域(z1)中，借助于第一人工视觉系统(4)获得群组(3)的图像并且对所述图像进行处理，获得参照第一人工视觉系统(4)的空间参照系(X、Y、Z)的切削点的坐标和铸造零件的取向，将所述切削点的坐标和零件的取向转换至布置在第二工作区域(z2)中的第一操作器(2)的空间参照系(X’、Y’、Z’)，确定用于分离每个铸造零件(14)的攻角，并且将所述切削点的坐标、取向以及攻角传输至第一工业操作器(2)以在该切削点处以适当的取向和确定的攻角来施用操作工具(8)。该方法包括将群组紧固在第二工作区域(z2)中。

摘要： 本方法包括将群组(3)放置在第一工作区域(z1)中，借助于第一人工视觉系统(4)获得群组(3)的图像并且对所述图像进行处理，获得参照第一人工视觉系统(4)的空间参照系(X、Y、Z)的切削点的坐标和铸造零件的取向，将所述切削点的坐标和零件的取向转换至布置在第二工作区域(z2)中的第一操作器(2)的空间参照系(X’、Y’、Z’)，确定用于分离每个铸造零件(14)的攻角，并且将所述切削点的坐标、取向以及攻角传输至第一工业操作器(2)以在该切削点处以适当的取向和确定的攻角来施用操作工具(8)。该方法包括将群组紧固在第二工作区域(z2)中。

摘要： 一种凝固过程可控的钛基合金反重力铸造装置及铸造方法。所述凝固过程可控的钛基合金反重力铸造装置包括熔炼系统和吸铸系统，在吸铸系统中上炉体内表面安装有铸型加热器。升液管加热器固定在上炉体与下炉体之间的过渡仓内表面。本发明在进行反重力铸造时，通过上炉体感应加热装置对陶瓷铸型进行加热及保温，大幅度提高了陶瓷铸型的浇注温度，改善了钛基合金熔体的流动性，从而现钛基合金金属液的完整充型。本发明通过调整铸型加热器功率，能够实现铸件在1400°C至室温范围内不同冷速的变化，达到对铸件冷却速度以及凝固路径的控制的目的，从而使α晶粒球化，获得组织均匀性优良的铸件。

摘要： 封闭在由铸造材料构成的铸件中的螺帽包括一基本圆柱形的主体。该主体具有第一端和临近主体顶端面的第二端。该主体有一孔和封闭在铸造材料中的外圆周面。该主体在第一端处毗邻所述孔有裸露面，该裸露面裸露于铸件的外面。在外圆周面上，该主体形成有从主体的第二端向第一端扩大的锥形面。在锥形面中，该主体形成有止动装置，用于阻止螺帽从铸件中脱落。通过该锥形面，该主体可安装到形成砂型的模型和从此模型中除去。

摘要： 本发明涉及用于在制造金属带材的连续的铸造过程中定位两个铸造辊中的至少一个铸造辊的一种装置和一种方法。该装置和该方法使得能够在正在运行期间调整或者改变铸造辊之间的铸造间隙，并且因此能够对生产的金属带材的带材厚度和带材轮廓产生影响。

摘要： 本发明涉及用于在制造金属带材的连续的铸造过程中定位两个铸造辊中的至少一个铸造辊的一种装置和一种方法。该装置和该方法使得能够在正在运行期间调整或者改变铸造辊之间的铸造间隙，并且因此能够对生产的金属带材的带材厚度和带材轮廓产生影响。

摘要： 本发明公开的一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法，通过在铸件产品模具造型时在型腔内形成支撑柱的空腔，浇注后在浇注系统上形成与铸件材质一样的支撑柱实体来实现的。该方法能够使铸件始终不与落砂设备和随后被输入的铸件和浇注系统发生直接接触，从而避免被碰撞产生裂纹缺陷。

摘要： 一种用于在配备有过程计算机的铸坯铸造设备中铸造铸坯（4）的方法，该铸坯铸造设备具有至少一个铸造机器，其中该过程计算机包括第一软件（2），该第一软件实时地进行计算并且调节铸造过程，其特征在于，过程计算机中的附加的快速计算的第二软件（1）在新投入的铸造过程的开始阶段期间或者在要铸造的铸坯在持续的过程期间参数改变时影响铸造过程，其方式是第二软件（1）处理来自持续的铸造过程的当前获得的数据和/或来自数据库（8）的所存储的数据，并且生成校正因子，借助于这些校正因子，第二软件（1）为铸造过程生成经过校正的额定数据，直到如下时刻：从该时刻起利用实时计算出的数据完全表示铸造过程并且第一软件（2）仅仅利用这些数据调节铸造过程。

摘要： 本发明涉及车轮铸造技术领域，尤其涉及铝车轮铸造成型工艺过程采集系统及工艺过程表征方法，所述采集系统包括：铸造车轮模具、通讯采集模块、存储模块、处理模块、输入输出模块，本发明按照固定频率连续采集车轮铸造过程的模具若干关键位置温度、冷却管路开闭信号、铸造炉膛压力、铸造设备开合模信号、铸造工艺、时间的相关数据信息，将同一车轮生产过程的数据进行存储，建立单个车轮以时间为统一度量的铝车轮铸造成型工艺过程图。通过本发明，解决了铝车轮低压铸造成型过程无法直观表征的技术问题，对铝车轮低压铸造过程进行数字化精准描述，提供了铸造工艺调整的量化依据，极大简化了铸造工艺优化过程，提高了铸造工艺优化效率。

摘要： 本实用新型公开了一种低压铸造铸造过程中铸件冷却用的水雾冷却系统，包括PLC及触摸屏、水箱、与水箱连通且与PLC连接的水泵、与水泵连接的进水管路、与供气装置连接的进气管路、与铸造模具连通的混合管路、三通接头。本实用新型在气冷却中压入水，使水和气在管路中混合形成水雾，接入模具冷却铸件。触摸屏输入数据，PLC根据接收到的数据调整水泵出水的大小，从而调整雾化大小。由水雾冷却方式因水的雾化形成的微小水颗粒更有利于热量的吸收，提高了与模具的热交换效率，可以有效地节约用气量，缩短冷却时间，提高班产效率。再加上精确控制水的流量可以实现冷却速率的控制，冷却工艺可控性高，可以很好的提高铸件成品率。