中间裂纹

摘要： 针对LD-氩站流程生产Q235B钢230 mm连铸板坯出现的中间裂纹,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行了系统分析。结果表明,判断扇形段接弧不良、辊缝精度差、辊子错位等是中间裂纹形成的外因;裂纹带上有粗大的晶粒,且有明显的Mn、S等元素以及复合夹杂物形态聚集是铸坯产生中间裂纹的内因。通过控制接弧精度≤±0.3 mm、辊缝精度≤±0.5 mm、二冷比水量0.50 L/kg、成品[S]≤0.030%、[Mn]/[S]≥15等工艺措施,减少甚至杜绝板坯中间裂纹的发生,提高了连铸板坯的心部质量。

摘要： 钒氮微合金钢轧后延伸性能不稳定,经常出现批次伸长率不合,特别是轧制40-50mm等厚规格,更易出现延伸不合现象。通过对延伸不合试样进行金相、电镜分析,认为铸坯中间裂纹是造成该缺陷的主要原因,进而在连铸过程采取有效手段减少拉矫阻力、应变阻力,从而减弱铸坯受力,达到消减中间裂纹、提升轧后延伸率目的。

摘要： 分析了Ф150 mm圆坯20^(#)钢铸坯中间裂纹的产生原因,通过采取铁水预处理工艺降低入炉硫含量,转炉低温出钢降低终点磷含量,优化精炼操作控制搬出硫含量,降低中间包过热度等措施,减少了铸坯中间裂纹缺陷,提高了铸坯内部质量。

摘要： 针对含Nb不锈钢热轧中厚板出现的中间裂纹分层以及力学性能不合问题,通过金相观察、扫描电镜、相分析和力学性能检测等手段对中间裂纹分层以及力学性能不合原因进行研究。结果表明,Mo、Nb在凝固过程中偏析严重、形成σ相和Z相(CrNbN)是产生热轧中厚板中间裂纹分层以及力学性能不合的主要原因。通过降低Nb含量,优化热处理制度,降低钢液过热度,确定合理冷却制度,添加电磁搅拌工艺,可以有效地减小中间裂纹分层的发生并提高低温冲击韧性。

摘要： 针对中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷,开展了实验检测分析,对产生原因进行了探讨,找出了产生翘皮缺陷的根本原因.研究结果表明:严重翘皮是由连铸板坯存在中间裂纹产生的,边部翘皮是在热轧粗轧过程中产生的.结合生产过程中存在的质量问题,提出了改进措施,有效防止了中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷的产生,产品质量良好,获得了客户的认可.

摘要： Q390D厚规格Z向钢经常出现断面收缩率不合格的情况.通过对不合格试样进行化学成分分析、宏观观察、低倍检验、金相检验及电镜能谱检验,发现发达的柱状晶和中间裂纹是导致断面收缩率不合格的主要原因.采取降低钢水过热度、二冷区采用弱冷、延长二冷区喷水长度、提高Mn/S比、选择合适铸坯拉速等措施,可有效预防铸坯发达柱状晶和中间裂纹的产生.

摘要： 铁素体不锈钢冷乳板表面质量要求较高,但在冷轧过程中板面出现横裂、起筋等缺陷,影响冷轧正常轧制和表面质量,经分析确定缺陷与板坯内部存在的中间裂纹缺陷有关,针对板坯中间裂纹产生原因制定工艺改进措施,通过提高铸机的对弧精度、调整电磁搅拌和轻压下参数等措施的实施,使板坯中间裂纹得到有效控制。

摘要： 在钢坯连铸生产中,铸坯出结晶器后带着液芯进入二冷区,由于坯壳较薄,是铸坯内部缺陷的多发地带,例如小方坯中出现的中间裂纹、中心裂纹、缩孔、疏松、中心偏析等缺陷的发生都与二冷各区的水流量设定有关.因此进一步改善二冷水配水模型对于提高小方坯质量和产量都有重要的意义,同时也为现在有铸机的升级改造和各种工艺参数的选择提供参考.莱钢永锋钢铁集团炼钢厂3号、4号连铸机使用本优化配水模块的实际结果证明本模块进行调整以后,低倍结果指标有一定提升,证明本方法在实践后效果良好.

摘要： 针对板坯连铸机生产Q235B等钢种不时出现的中间裂纹问题,通过现场设备工艺数据统计和针对性生产试验,分析比较了影响板坯中间裂纹程度的相关影响因素.实验表明:拉坯速度、冷却强度、钢水成分、设备辊缝精度与铸坯中间裂纹的发生率均有密切关联.其中设备辊缝精度是影响中间裂纹的主要影响因素.现有条件下,合理的控制拉速可以防止铸坯中间裂纹的发生;提高钢中锰硫比、优化二冷水表也可以在一定程度上降低铸坯中间裂纹的评级.

摘要： 本文论述迁钢板坯铸机产生中间裂纹的原因,经过分析和探讨,认为铸机的设备状况是影响中间裂纹的关键因素,工艺改善也能在一定程度上减少中间裂纹的发生几率.扇形段辊缝精度控制是控制中间裂纹的关键因素，尤其注意控制扇形段由于过钢量较大形成的段体辊缝“枣核形”;降低浇注速度和增强二冷边部水量可减少三角区附近中间裂纹的产生;合理的改善轻压下量和压下区间可以在一定程度上减少中间裂纹发生几率。

摘要： 本文论述邯钢三炼钢板坯中间裂纹产生的原因,并采用铸坯硫印、低倍检验、扫描电镜及能谱分析等方法对中间裂纹的形成原因、机理、影响因素等进行分析,研究表明，中间裂纹的产生与钢水的S含量、过热度、铸机的设备状况好坏有关，钢水中的S含量与铸机扇形段辊子开口度及不对中是产生铸坯内部中间裂纹的主要原因。通过降低钢中S含量、提高Mn/S比是改善钢的内部质量的有效措施，一般将硫含量控制在0.02%以下，Mn/S比控制在25以上。加强扇形段线外装配精度，保证线内辊列平行，均匀收缩，可减少中间裂纹的产生。连铸生产过程中，钢水过热度高，二冷冷却强度大，易造成铸坯柱状晶发达，等轴晶比例较低，引起了晶界偏析和夹杂物富集，加剧了铸坯内部中间裂纹的形成。为改善铸坯凝固结构和内部质量，要控制钢水过热度小于25°C，同时提高二冷水质，及时清理二冷喷淋，避免因喷头堵塞造成铸坯冷却不均，减少中间裂纹产生。

摘要： 通过现场数据统计和典型工艺试验,分析了安钢210 mm 和230 mm 厚板坯内部中间裂纹产生的主要原因。分析认为, 造成安钢板坯内部中间裂纹的主要原因是由于铸坯带液芯矫直,凝固前沿受矫直力作用产生裂纹并沿柱状晶晶界扩展,这也解释了安钢210 mm铸坯内部质量好于230 mm的主要原因; 同时试验表明低拉速和强配水的工艺可以改善铸坯中间裂纹。

摘要： 通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因,提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施,使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降.

摘要： 本文通过分析连铸板坯中间裂纹的形成原因和影响因素进行分析,针对裂纹产生的原因,提出了减少铸坯中间裂纹的具体措施,并通过实施,取得了明显的效果.

摘要： 在生产N80Q钢级套管过程中,部分管体出现裂纹缺陷,对其化学成分及气体含量进行了检验,利用金相显微镜进行微观分析.分析表明:连铸坯存在中间裂纹是引起钢管裂纹的主要原因,找出中间裂纹的产生原因,并提出消除该缺陷的改进措施：首先是合理分配二次冷却区的水量，保证铸坯有均匀的冷却速度，减少铸坯因冷却不均而产生的热应力;其次是控制连铸机的开口度，保证弧线对中，消除铸坯受力不均，保证固液界面的平稳。

摘要： 通过酸浸低倍等手段，获取中间裂纹产生的位置和规律。采取提高铸机辊缝精度、优化二冷水强度、调整动态轻压下区间、低过热度浇铸等手段，降低了中间裂纹的发生率，改善了中心偏析和中心疏松，提高了铸坯的内部质量。

摘要： 本文分析了Q215凝固时的结晶特性,柱状晶容易生长,晶粒粗大.计算了小方坯连铸机在2.4m/min拉速、不同二冷配水下铸坯的温度场和凝固前沿温度梯度.在弱水冷却时,铸坯坯壳凝固前沿和坯壳的温度梯度比较小,得到细小的柱状晶和少量等轴晶.连铸坯中间裂纹主要与二冷水相关,弱的二冷配水可降低或消除中间裂纹.

摘要： 通过对南钢中厚板卷厂1#连铸机生产数据的统计及试样电镜分析,得到Q345-1探伤不合格的影响因素.结果表明,铸坯宽度、拉速、过热度、C含量、[Mn]/[S]均对Q345-1的探伤产生影响.在此基础上,提出了提高Q345-1探伤合格率的措施,即规范拉速、稳定过热度、做好保护浇注、控制钢水成分以及优化水口等.

摘要： 本发明提供一种异质外延生长工艺，外延层材料生长阶段包括预生长阶段和二次生长阶段，且所述两个生长阶段之间为刻槽工序，其中衬底材料与外延层材料之间热膨胀系数失配度大于10％。本发明成功解决了热失配较大的材料间异质外延的裂纹问题，特别为硅基半导体光电子集成中的材料兼容技术提供新的思路。实现无裂纹、高质量的异质外延生长方法。

摘要： 本发明公开了一种改善高强耐候抗震包晶钢异型坯翼缘板中间及皮下裂纹的方法，其连铸工艺为：铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、异型坯连铸、铸坯堆垛缓冷。本发明的方法不仅能改善高强耐候抗震包晶钢异型坯翼缘板中间及皮下裂纹，同时其屈服强度ReL≥420MPa，抗拉强度Rm≥520MPa，屈强比≤0.80，0°C冲击韧性KV2≥80J。

摘要： 一种连铸坯中间裂纹萌生临界应变测定的方法，属于连铸技术领域。该方法为：取样后，对连铸坯试样进行动态高温热模拟连铸过程，进行高温拉伸实验，得到各温度下拉断试样的应力‑应变曲线，根据拉伸后试样断口形貌及断口液相率确定裂纹萌生的实验温度，该裂纹萌生的实验温度处于实际ZDT～LIT温度区间，然后由应力‑应变曲线确定裂纹萌生的应变范围，最后在裂纹萌生的实验温度下进行不同应变量的拉伸实验，通过检查不同应变量试样有无裂纹产生、进而确定中间裂纹萌生的临界应变。该方法提供了连铸坯中间裂纹萌生临界应变测定的方法，更具普适性，其不受成分的限制，结果更准确。

摘要： 一种管线钢板坯连铸典型中间裂纹及中心偏析的控制方法，属于炼钢连铸技术领域。包括对铸机辊缝进行离线标定及在线检测，保证精度在±0.2mm；进行钢种组划分，增强钢种与热物性参数的匹配性；严格控制过热度，增加等轴晶比例，避免发达柱状晶；调整拉速与二冷工艺，优化铸坯凝固过程中基础辊缝控制；优化轻压下量，根据连铸工艺尽量选择2～3段压下，不同扇形段之间压下分配避免大的压下量差异。优点在于，提高铸坯的内部质量，增强产品的竞争力。

摘要： 本发明提供了一种改善板坯角部裂纹和中间裂纹的方法，包括：对铸坯角部温度设置两个温度控制区间。本发明中，因铸坯在弯曲段内辊间距小，铸坯的鼓肚应力相对较小，在此区域内降低冷却强度，使铸坯角部出弯曲段温度处于高温段，避免在弯曲区受弯曲应力的影响导致角裂和中间裂纹；增加弧形段的冷却强度使其进入矫直区的温度进入低温区，既有效的降低铸坯的中间裂纹，又避免铸坯角部在矫直区去进入钢的脆性区，避免角部裂纹的发生；同时配合弯曲段定位参数优化、矫直区冷却分区以及喷嘴参数优化使铸坯角部温度更加均匀，减少角部温度波动，采用本发明提供的方法对铸坯角裂和中间裂纹控制起到明显的改善效果。

摘要： 本发明涉及钢铁领域，特别是涉及一种连铸板坯低倍检验中间裂纹的评定检测方法。包括：沿连铸板坯的厚度方向切割获得第一横截面并分区，以获得柱状晶区域；选取位于柱状晶区域内的裂纹，测量裂纹最大开口宽度，以获得裂纹开口度；测量裂纹沿连铸板坯厚度方向第一垂直长度，并计算以获得裂纹长度指数；测量裂纹与连铸板坯宽度方向形成的夹角角度，以获得裂纹角度；测量裂纹沿连铸板坯宽度方向的第二垂直长度，以获得裂纹宽度；根据裂纹开口度、裂纹长度指数、裂纹角度和裂纹宽度以确定裂纹的评级。有益效果：以裂纹开口度、裂纹长度指数、裂纹角度、裂纹宽度共同配合确定裂纹的评级，有利于准确反应裂纹的缺陷程度，提高了检测质量。

摘要： 本发明公开了一种控制400系不锈钢板坯中间裂纹的操作方法，包括以下步骤：1)铁水脱磷：采用石灰粉脱磷；2)TSR炉冶炼：控制高碳铬铁的加入量；3)LF精炼：控制精炼时间和出站温度；4)连铸：浇注过程中扇形段1‑3段压力为1.0MPa，减少驱动辊的对不锈钢板坯压力；中间包过热度控制在20‑30°C；调整足辊、零段及扇形段的二次冷却水1‑6区的比水量，1‑6区比水量为0.85‑1L/t.min；采用电磁搅拌，电磁搅拌电流控制400A，电磁搅拌电压频率控制4.0Hz；本发明设计的控制400系不锈钢板坯中间裂纹的操作方法降低了不锈钢板坯的内部中间裂纹等级，提高400系不锈钢产品质量。

摘要： 一种连铸坯中间裂纹萌生临界应变测定的方法，属于连铸技术领域。该方法为：取样后，对连铸坯试样进行动态高温热模拟连铸过程，进行高温拉伸实验，得到各温度下拉断试样的应力‑应变曲线，根据拉伸后试样断口形貌及断口液相率确定裂纹萌生的实验温度，该裂纹萌生的实验温度处于实际ZDT～LIT温度区间，然后由应力‑应变曲线确定裂纹萌生的应变范围，最后在裂纹萌生的实验温度下进行不同应变量的拉伸实验，通过检查不同应变量试样有无裂纹产生、进而确定中间裂纹萌生的临界应变。该方法提供了连铸坯中间裂纹萌生临界应变测定的方法，更具普适性，其不受成分的限制，结果更准确。

摘要： 本申请公开了一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，按质量百分比，该含硼钢板坯的成分为：0.1％≤C≤0.2％、0＜Si≤0.3％、1.1％≤Mn≤1.3％、P≤0.02％、S≤0.015％、0.01％≤Al≤0.06％、0.0005％≤B≤0.005％、N≤0.006％，在板坯连铸过程中，连铸坯断面厚度为220mm～320mm，断面宽度为1800mm～2700mm，控制连铸过程的冷却条件如下：0.015≤Q

摘要： 一种管线钢板坯连铸典型中间裂纹及中心偏析的控制方法，属于炼钢连铸技术领域。包括对铸机辊缝进行离线标定及在线检测，保证精度在±0.2mm；进行钢种组划分，增强钢种与热物性参数的匹配性；严格控制过热度，增加等轴晶比例，避免发达柱状晶；调整拉速与二冷工艺，优化铸坯凝固过程中基础辊缝控制；优化轻压下量，根据连铸工艺尽量选择2～3段压下，不同扇形段之间压下分配避免大的压下量差异。优点在于，提高铸坯的内部质量，增强产品的竞争力。