中心偏析

摘要： 连铸过程铸坯凝固传热规律与铸坯质量、连铸过程顺行密切相关。针对某厂连铸板坯凝固传热过程开展数值计算研究,结果表明,在二冷6~8区及空冷区开始阶段存在较明显的回温趋势,且坯壳温度较高,8区末铸坯宽面中心温度达到约1032°C。此外,轻压下系统热跟踪模型计算凝固终点位置较靠前,压下区间有待优化。针对上述问题,将二冷水量由0.42 L/kg增加至0.56 L/kg,动态轻压下区间铸坯中心固相率f_(s)=0.3~0.7优化为f_(s)=0.5~1.0。工艺优化后,铸坯内裂纹得到改善,中心碳偏析指数由1.23降低至1.09。

摘要： 利用南钢9号连铸机SMS CONCAST凝固模型对255 mm×300 mm断面的弹簧钢(54SiCr6)、帘线钢(NLX92C-M)和轴承钢(GCrl5)铸坯的凝固末端位置进行了模拟计算,预测并提供了理论有效压下区间范围_通过开展工业实验研究了不同拉速下凝固末端轻压下工艺对铸坯内部的V型偏析和中心偏析的影响实验结果表明在有效压下区间内施加合理的压下量及压下速率可以有效地提高铸坯的内部质量。

摘要： 分析了高碳钢表面开裂原因,认为是内部元素偏析导致。通过采取提高铸机辊缝控制精度、缩小铸机拉速波动范围和优化动态轻压下工艺参数等措施后,高碳钢铸坯中心偏析情况得到有效改善,B0.5级以内的比例由72%提高到92%,高碳高锰钢碳偏析度由1.34降至1.10以下,锰偏析度由1.27降至1.08以下。

摘要： 采用金相、电子探针等手段,对Q960E探伤不合的原因进行了分析。结果表明:中心偏析、夹杂物、气体含量高是造成探伤不合的主要原因。通过采取针对性的冶炼及轧制工艺改进措施,将探伤合格率由开发之初的96%提升至目前的99.5%。

摘要： 以屈服强度450 MPa级船板钢为研究对象,采用金相显微镜、扫描电镜、电子探针及硬度计等检测分析手段,研究高强船板钢断口分层的形成原因及其影响因素。研究结果表明:铸坯中心出现明显的组织偏析;热轧船板回火后心部的珠光体带宽度达76.81μm,带状组织处Mn、Si、Cr、Ni、Cu均存在明显偏析;断口形貌观察发现裂纹沿珠光体带状组织穿晶或沿晶扩展,裂纹扩展深度约3 mm。铸坯存在严重中心偏析是造成断口分层的主要原因。

摘要： 通过研究连铸二冷工艺对30CrMnTi 150mm×150 mm断面连铸坯中心偏析及轧材组织的影响,探讨降低其钢盘条抗拉强度实现免退火加工的可能性。研究结果表明,当拉速为2.0 m/min,电磁搅拌参数300 A/3.5 Hz,末端电磁搅拌为150 A/8 Hz时,比水量由0.7 L/kg提高至为1.2~1.3L/kg,铸坯中心部偏析明显改善,轧材组织均匀性明显提高。热轧后盘条抗拉强度由680~720 MPa降至630-665 MPa,达到了免退火要求。

摘要： 以中碳钢42CrMo为试验钢,通过建立300 mm×400 mm连铸大方坯凝固传热模型,确定合理压下区间4#~7#辊压下量分别为"1 mm-2 mm-3 mm-1 mm",并进行工业试验。试验结果表明,轻压下工艺对铸坯凝固各组织占比影响不大,但可明显改善中心致密性和偏析。铸坯芯部最大疏松点尺寸由1106μm×608μm缩小至600μm×334μm,横截面上碳偏析指数范围由0.889~1.095缩小至0.962~1.064。轻压下工艺可有效改善铸坯内部质量。

摘要： 通过光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对钢带1/2处进行分析,研究钢板分层的原因及预防措施。结果表明:钢带出现严重的中心偏析和较多夹杂物,而轧制后应力集中在板厚中心处,在后续热处理过程中,应力集中释放,造成钢板分层。通过改进连铸设备和工艺、优化连铸二冷水等措施,使钢板的中心分层现象得到明显改善。

摘要： 针对Q420GJDZ35特厚板控轧态厚度方向性能不合格问题,结合金相检验、扫描电镜等手段,对Z向拉伸断口形貌及断口处夹杂物、组织进行了分析。结果发现,导致Q420GJDZ35特厚板厚度方向性能不合格主要原因是钢板厚度1/2处存在严重组织偏析,白点及Mn S夹杂、Nb、Ti块状夹杂。通过降低钢中S、H含量,加强板坯浇铸速度及钢水过热度,优化加热工艺及控轧控冷工艺等措施,厚度方向性能得到大幅改善。

摘要： 对某汽车发动机曲轴用40CrNiMoA钢进行低倍酸蚀检查时,发现其心部存在疑似裂纹的缺陷。采用低倍酸蚀对比、化学成分分析、金相检验、磁粉检测等方法分析了缺陷产生的原因。结果表明:材料心部组织不致密及心部存在的异常贝氏体组织导致其不耐腐蚀,在酸蚀过程中产生了腐蚀坑,这些腐蚀坑串连在一起形成了“假裂纹”缺陷。对材料连铸及轧钢过程的工艺参数进行优化后,其致密度提高,心部贝氏体异常组织消失,心部酸蚀30 min后无明显腐蚀坑存在。

摘要： 本文根据板坯宽度方向1/4,1/2和3/4处的C、S化学分析对比和射钉试验结果,发现400mm特厚板坯凝固末端为“W”型凝固方式.通过分析二级控制模型中动态轻压下重要参数Fs对中心偏析控制的影响,认为利用板坯宽度方向1/4处固相率F1/4代替中心固相率Fs,更有利于改善特厚板坯的中心偏析.

摘要： 研究了过热度、拉速、二冷水量以及电磁搅拌投用值和轻压下量等主要工艺参数变更对连铸坯中心偏析的影响;在不影响连铸坯表面质量的情况下,轻微调整优化铸坯凝固过程中对铸坯内部偏析影响较大的工艺参数,主要是拉速、二冷水量以及电磁搅拌投用值和轻压下量等工艺参数.从而达到改善连铸坯的中心缺陷,减少铸坯中心偏析,提高内部质量,生产高质量钢材的目的.

摘要： 基于现有技术装备,对马钢股份有限公司3号板坯连铸机轻压下方式及参数进行了优化试验,结果表明:针对S650MC钢,最优方案为S-EMS+动态轻压下方案1,通过优化S650MC钢轻压下参数、保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度,改善了铸坯中心偏析质量,使S650MC铸坯中心偏析评级由原来的平均B1.0提高至C1.0,并实现了热装轧制,热轧卷性能及表面质量良好.

摘要： 连铸板坯出现的中心疏松和中心偏析是导致铸坯内部质量缺陷的根源,中心偏析和中心疏松的抑制是连铸生产高品质铸坯的关键.S-EMS是目前比较理想的用来消除中心偏析的技术,动态轻压下则用来消除中心疏松.S-EMS工艺参数包括搅拌频率、搅拌电流和搅拌方式;轻压下主要技术参数包括压下位置、压下量和压下速率.通过扇形段电磁搅拌和轻压下的集成应用稳定控制铸坯内部质量.

摘要： 本文主要介绍了电磁搅拌技术在国内的应用现状,探讨了电磁搅拌技术在国内的发展趋势,重点分析了连铸二冷段电磁搅拌技术对板坯内部质量的影响.结果表明:采用电磁搅拌工艺后,铸坯中心偏析能得到一定程度的改善,铸坯C类中心偏析评级降低,但在铸坯上产生了较为明显的白亮带,本文据此研究了板坯坯壳的生长情况.

摘要： 针对目前连铸厚板坯内部中心偏析严重的问题,通过耦合湍流流动模型、凝固传热模型与溶质偏析模型,采用有限体积法定量分析了不同过热度对其宏观偏析的影响.结果表明:降低浇铸过热度可以显著改善铸坯的中心偏析,提高铸坯内部质量.

摘要： 本文采用化学成分分析的方法对石钢轴承钢连铸小方坯横截面和纵切面上不同部位的碳含量分布进行分析,研究得出宏观偏析的规律,以求找出影响石钢轴承钢中心偏析的工艺因素.这对提高石钢控制轴承钢连铸小方坯中的宏观碳偏析水平,具有重要的实际意义.

摘要： 通过耦合多相凝固模型与电磁场的模型,研究160mm×160mm方坯连铸凝固末端电磁搅拌对中心偏析的影响规律.结果表明铸坯中心偏析主要受搅拌电流强度和液相穴宽度影响,而受到搅拌速度影响较小.液相穴宽度为73mm时,随着搅拌电流强度的增加,铸坯中心偏析连续降低.当液相穴宽度降低至61mm时,在相同搅拌电流强度条件下中心偏析明显改善,然而在较大电流时,铸坯中心偏析反向上升,这是由于旋转流动作用下富集溶质向铸坯中心聚集和等轴晶粒的径向迁移造成.当液相穴宽度减小至43mm时,末端电磁搅拌改善效果更为明显.液相穴宽度为25mm时,铸坯中心溶质元素逐渐富集,电磁搅拌对中心偏析的改善程度较小.

摘要： 随着品种钢高效板坯连铸技术的不断发展并用于生产，市场对钢材产品性能和质量的要求日益提高，板坯连铸中采用二冷区电磁搅拌(S-EMS)是一种非常重要的手段。国内某大型钢铁企业在生产高碳钢22MnB5板坯中心偏析严重,采用目前传统生产工艺无法实现供货,因此,在本文中研究了二冷段电磁搅拌来对板坯中心偏析的影响,并通过板坯低倍评级和热轧板卷带状组织评级来分析改善效果.结果表明:采用电磁搅拌工艺后,铸坯中心偏析及中心疏松得到了明显的改善,铸坯C类中心偏析评级明显降低,但在距离坯壳40～60mm处产生了较为明显的白亮带,带状组织改善不明显.

摘要： 针对双相钢DP780、DP980热轧板带状组织缺陷控制,利用酸浸、光学显微镜、扫描电镜等方法,分析了C-Si-Mn-Cr成分体系代表牌号连铸坯低倍宏观组织与显微组织、中间坯与热轧板金相组织,研究了铸坯凝固组织与热板带状缺陷的关系以及连铸过热度对铸坯偏析的影响.研究结果表明,热板中心的带状组织形成主要来源于铸坯的中心偏析,其他内部带状组织来源于连铸坯的枝晶偏析,带状级别与铸坯宏观偏析类型和级别存在较好的正相关对应关系.通过控制连铸过热度20-30°C,可有效降低双相钢铸坯中心偏析级别和热板中心带状组织级别.

摘要： 本发明公开了一种快速准确定量评价成品盘条中心碳偏析的检测方法，本发明通过采用化学分析法与规定取样加工规则相结合的方法可以快速、准确、方便的评价出成品盘条的碳偏析情况。

摘要： 本发明公开了一种消除激光焊接GH3030合金焊缝中心低熔点元素偏析和杂质相的方法，涉及焊接领域。用共晶高熵合金AlCoCrFeNi2.1作为桥梁激光焊接连接GH3030合金，实现了消除低熔点元素偏析和杂质相，进而避免焊缝断裂的目的。步骤一、配制共晶高熵合金原料；步骤二、熔炼共晶高熵合金铸锭；步骤三、形状加工；步骤四、拼装；步骤五、激光焊接。以共晶高熵合金AlCoCrFeNi2.1和GH3030合金为对象，对其进行单道激光焊接，获得了表面成形良好，均匀致密的焊接组织可有效消除低熔点元素偏析和杂质相，避免了镍基高温合金在焊接过程中容易出现焊缝组织偏析、脆性相析出以及焊接热裂纹等缺陷的问题。

摘要： 本发明公开了一种控制硬线钢小方坯中心碳偏析的方法，通过对连铸工序的结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌、二冷水、拉速及轻压下工艺实施控制，控制压下位置处于铸坯中心固相分率fs为0.3～0.7内，总压下量控制为8～14mm；压下辊各压下位置与铸机弯月面距离为14.0～17.6m，且配合相应的拉速和冷却强度，以得到硬线钢小方坯连铸工艺，从而实现控制小方坯硬线钢产生中心碳偏析等铸坯缺陷的目的。

摘要： 本发明公开280mm×320mm断面高碳钢消除中心缩孔及控制中心偏析的方法，连铸二冷方式采用弱冷模式，轻压下机架压下量和铸坯中心固相率fs的关系为：当0≤fs＜0.55时压下量为0mm；当0.55≤fs＜0.70时单辊压下量为2.0mm；当0.7≤fs≤1时单辊压下量为4~5mm；当铸坯凝固后芯部温度低于凝固温度110°C以内单辊压下量为4~5mm；当铸坯凝固后芯部温度低于凝固温度150°C单辊压下量为2mm；当铸坯凝固后芯部温度低于凝固温度180°C单辊压下量为0mm。本方法通过铸坯中心固相率及凝固后铸坯芯部温度的变化来控制压下量，消除了中心缩孔，铸坯中心碳偏析指数控制在0.98～1.10，平均为1.06，中心疏松≤0.5级，中心缩孔0级。

摘要： 本发明公开了一种改善特厚板坯中心偏析和中心疏松的大压下方法，其特征在于：板坯厚度为300～420mm，连铸板坯凝固末端3个扇形段液压缸的油缸压力为1800～2500KN；根据钢种凝固特性，控制钢水过热度在10～35，°C铸机拉速在0.6m/min～1.0m/min之间，控制二冷区比水量为0.4～0.6L/kg，在其中一个扇形段实施大压下，压下量为5.0～12.0mm，其它两个扇形段实施轻压下，压下量2～3mm。本发明的实施改善了特厚板坯质量，可以取代模铸钢锭生产100mm以上厚度的特厚钢板，生产效率高，对环境友好。

摘要： 本发明公开280mm×320mm断面高碳钢消除中心缩孔及控制中心偏析的方法，连铸二冷方式采用弱冷模式，轻压下机架压下量和铸坯中心固相率fs的关系为：当0≤fs＜0.55时压下量为0mm；当0.55≤fs＜0.70时单辊压下量为2.0mm；当0.7≤fs≤1时单辊压下量为4～5mm；当铸坯凝固后芯部温度低于凝固温度110°C以内单辊压下量为4～5mm；当铸坯凝固后芯部温度低于凝固温度150°C单辊压下量为2mm；当铸坯凝固后芯部温度低于凝固温度180°C单辊压下量为0mm。本方法通过铸坯中心固相率及凝固后铸坯芯部温度的变化来控制压下量，消除了中心缩孔，铸坯中心碳偏析指数控制在0.98～1.10，平均为1.06，中心疏松≤0.5级，中心缩孔0级。

摘要： 本发明公开了一种改善特厚板坯中心偏析和中心疏松的大压下技术，其特征在于：连铸板坯凝固末端3个扇形段液压缸的油缸压力为1800~2500KN；根据钢种凝固特性，控制钢水过热度在10~35°C，铸机拉速在0.6m/min~1.0m/min之间，控制二冷区比水量为0.4~0.6L/kg，在其中一个扇形段实施大压下，压下量为5.0~12.0mm，其它两个扇形段实施轻压下，压下量2~3mm。本发明的实施改善了特厚板坯质量，可以取代模铸钢锭生产100mm以上厚度的特厚钢板，生产效率高，对环境友好。

摘要： 本发明提供了一种抑制超级奥氏体不锈钢模铸锭合金元素中心偏析的方法，涉及超级奥氏体不锈钢生产技术领域。本发明通过插入不锈钢钢棒改变传统铸造中由表及里的凝固方式，通过封盖避免顶层钢液氧化，通过钢棒旋转强化钢棒与过热钢液间的传热传质，减轻合金元素在模铸锭中心的富集，解决超级奥氏体不锈钢模铸锭合金元素中心偏析严重的问题，改善内部质量，提高超级奥氏体不锈钢的成材率。

摘要： 本发明涉及钢板质量检验技术领域，具体涉及一种评价高强钢中心偏析焊接裂纹倾向的试验方法。包括如下步骤：(1)在焊接试板上加工K型坡口；(2)焊接试板固定装配，打底层、填充层及盖面层线能量差异化焊接；(3)选取焊接试板厚度方向中心位置，结合超声波探伤及金相组织观察检验试板缺陷情况对钢板质量做出判定。本发明能够在钢板应用前对中心偏析焊接裂纹倾向进行评价，避免钢板焊接后在偏析位置出现裂纹，引起大型结构件失效而产生的报废损失，该评价过程简单易行，便于在企业推广应用。

摘要： 本发明提供了一种改善超厚板坯中碳钢中心偏析的方法，对超厚板坯进行压下处理，步骤如下：1）对两相区进行压下处理，首先，根据公式fs=(Tl‑T1)/(T1‑TS)计算出铸坯固相率：其次，根据固相率确定压下量；2）对固相区进行压下处理，首先，根据公式dt=TS‑T2计算出铸坯压下位置的温度差：其次，根据温度差确定压下量：当dt＞70°C时，不压下；当dt≤70°C时，压下量1.5~5.0mm。本发明的优点是：本发明所述方法，工艺简单，容易实现，利用现有设备即可实现。采用本方案时，铸坯的宽度的1/4、1/2、3/4位置的中心偏析评级较好，超厚板坯中碳钢的内部质量提高非常明显。