一种翼子板与前三角板配合结构

摘要

本实用新型涉及一种翼子板与前三角板配合结构，涉及汽车设计和制造的技术领域。本实用新型的翼子板与前三角板配合结构，包括侧围外板、翼子板安装支架、翼子板和前三角板；侧围外板的Y向面设置有第一过孔、第二过孔和第三过孔，第三过孔位于第一过孔和第二过孔的上方；翼子板安装支架包括Z向翼子板安装面和Y向侧围焊接面，Y向侧围焊接面上设置有主定位孔和副定位孔；翼子板包括作为匹配面的上边缘，上边缘上设置有Z向控制面；前三角板的前表面为匹配面。本实用新型的前三角板与翼子板的匹配面的Z向间隙尺寸公差通过翼子板安装支架进行传递，从而可以缩短尺寸公差传递路径，能够达到DTS标准和要求。

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种翼子板与前三角板配合结构。

背景技术

在现有技术中，翼子板Z向由翼子板安装支架控制，翼子板安装支架与侧围进行焊接，三角盖板装配在侧围中，前三角板与翼子板匹配Z向间隙尺寸链较长，公差累计后Z向间隙无法保证。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种翼子板与前三角板配合结构。

本实用新型的翼子板与前三角板配合结构，包括侧围外板、翼子板安装支架、翼子板和前三角板；所述侧围外板的Y向面设置有第一过孔、第二过孔和第三过孔，所述第三过孔位于所述第一过孔和第二过孔的上方；所述翼子板安装支架包括Z向翼子板安装面和Y向侧围焊接面，所述Y向侧围焊接面上设置有主定位孔和副定位孔；所述翼子板包括作为匹配面的上边缘，而所述上边缘上设置有Z向控制面；所述前三角板的前表面为匹配面，所述前三角板的后表面上设置有主定位安装点、副定位安装点和Y向固定安装点；所述主定位孔和副定位孔分别与所述第一过孔和第二过孔定位并且将所述Y向侧围焊接面与所述侧围外板的Y向面焊接固定，所述翼子板的Z向控制面与所述翼子板安装面搭接并固定；所述主定位安装点；装配在所述主定位孔；所述副定位安装点装配在所述副定位孔中，而所述Y向固定安装点装配在所述第三过孔中。

其中，所述Z向翼子板安装面上设置有螺母过孔，所述Z向翼子板安装面的下表面设置有凸焊螺母；螺栓穿过所述Z向控制面固定、螺栓过孔与所述凸焊螺母紧固将所述翼子板安装面和Z向控制面固定。

其中，所述第一过孔的孔径大于所述主定位孔的孔径；所述第二过孔的孔径大于所述副定位孔的孔径。

与现有技术相比，本实用新型的翼子板与前三角板配合结构具有以下有益效果：

1)结构简单，易于装配，从而可以提高装配效率；

2)对翼子板与前三角板DTS进行保证，减少后期调整及维修问题。

附图说明

图1为实施例1的翼子板与前三角板配合结构的外观图。

图2为实施例1的翼子板与前三角板配合结构的内部结构图。

图3为实施例1的配合结构中的侧围外板的结构示意图。

图4为实施例1的配合结构中的翼子板安装支架的结构示意图。

图5为实施例1的配合结构中的翼子板的结构示意图。

图6为实施例1的配合结构中的前三角板的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型的翼子板与前三角板配合结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

车辆坐标系是用来描述汽车运动的特殊动坐标系；其原点与质心重合，当车辆在水平路面上处于静止状态，X轴平行于地面指向车辆前方，Z轴通过汽车质心指向上方，Y轴指向驾驶员的左侧；其中的Y向面是指平行于整车左右中心对称面，Z向面是指平行于垂直于Y向面且平行通过车体纵梁平面或地板大面的平面，X向面垂直于所述Y向面和Z向面。DTS是指车身零部件之间的间隙、面差的设计标准，而本实施例的翼子板与前三角板配合结构缩短尺寸链环传递路径，能够有效保证翼子板与前三角板DTS标准，从而提升了整车外观质量。如图1-2所示，本实施例的翼子板与前三角板配合结构包括侧围外板10、翼子板安装支架20、翼子板30和前三角板40。如图3所示，所述侧围外板10的Y向面设置有第一过孔11、第二过孔12和第三过孔13，所述第三过孔13位于所述第一过孔11和第二过孔12的上方。如图4所示，所述翼子板安装支架20包括Z向翼子板安装面24和Y向侧围焊接面21，所述Y向侧围焊接面21上设置有主定位孔22和副定位孔23；所述Z向翼子板安装面24上设置有螺母过孔25，所述Z向翼子板安装面24的下表面设置有凸焊螺母26。如图5所示，所述翼子板30包括作为匹配面的上边缘32，而所述上边缘32上设置有Z向控制面31。如图6所示，所述前三角板40的前表面44作为匹配面，且其为外观可视面。所述前三角板40的后表面上设置有主定位安装点41、副定位安装点42和Y向固定安装点43。所述主定位孔22和副定位孔23分别与所述第一过孔11和第二过孔12定位并且将所述Y向侧围焊接面21与所述侧围外板10的Y向面焊接固定，所述第一过孔11的孔径大于所述主定位孔22的孔径，所述第二过孔12的孔径大于所述副定位孔23的孔径。所述翼子板30的Z向控制面31与所述翼子板安装面24搭接，并且通过螺栓将所述翼子板安装面24和Z向控制面31固定。所述主定位安装点41装配在所述主定位孔22中，所述副定位安装点42装配在所述副定位孔23中，而所述Y向固定安装点43装配在所述第三过孔13中。

本实施例的翼子板与前三角板配合结构的装配过程如下：

①翼子板安装支架20通过夹具对定位孔22、23进行定位，与侧围外板10焊接，其中侧围外板10中过孔11和过孔12，比翼子板安装支架定位孔22、23孔径大3mm；

②翼子板本体30与翼子板安装支架20中翼子板安装面24进行搭接，并使用螺栓连接焊接螺母26进行固定；

③前三角板40中三个安装点，其中安装点41、42装配在翼子板安装支架20主副定位孔22、23处，安装点43装配在侧围外板10中过孔13中。

本实施例的配合结构中，前三角板DTS匹配面44与翼子板本体DTS匹配面32的Z向间隙尺寸公差通过翼子板安装支架20进行传递，从而可以缩短尺寸公差传递路径，能够达到DTS标准和要求。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思及技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。