液压缸工况模拟试验装置及液压缸工况模拟试验控制系统

摘要

本实用新型涉及液压缸性能测试领域，提供液压缸工况模拟试验装置及液压缸工况模拟试验控制系统，一种液压缸工况模拟试验装置包括：第一加载缸和第二加载缸，第一加载缸与被测试液压缸连接，且轴线重合；第二加载缸与被测试液压缸连接，且轴线垂直；第二加载缸能够对被测试液压缸施加动态载荷。解决现有技术中无法对液压缸进行径向施加动态偏载，进行抗偏载性能的试验的缺陷。本实用新型提供的液压缸工况模拟试验装置，被测试液压缸的径向设置第二加载缸，测试抗偏载能力；第二加载缸能够模拟被测试液压缸受动态径向载荷的情况，从而满足了不同需求的液压缸的多种性能测试，适用范围广。

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压缸性能测试技术领域，尤其涉及液压缸工况模拟试验装置及液压缸工况模拟试验控制系统。

背景技术

目前液压缸大多按GB/T 15622-2005《液压缸试验方法》开展试运行、起动压力特性试验、耐压试验等9个试验项目，不包含偏载工况模拟试验项目。针对泵车支腿油缸、起重机支腿油缸、挖掘机铲斗油缸等故障件分析后发现，实际工况中油缸安装位置与负载运行轨迹不同轴的工况十分普遍。而偏载工况是引发油缸内泄漏、外渗漏、活塞杆断裂、缸筒内壁拉伤等诸多故障的关键因素之一。尤其针对泵车类支腿油缸，当主机在连续泵料时换向瞬间产生的巨大冲击足以引起该类支腿油缸产生周期性偏载工况。一旦该类油缸发生内泄漏或外渗漏，极易导致整机侧翻等安全事件。因此，针对液压缸的抗偏载能力的工况模拟试验是必要且有意义的。

而现有的液压缸工况模拟试验装置无法对液压缸进行径向施加动态偏载，进行抗偏载性能的试验。

实用新型内容

本实用新型提供液压缸工况模拟试验装置及液压缸工况模拟试验控制系统，用以解决现有技术中无法对液压缸进行径向施加动态偏载，进行抗偏载性能的试验的缺陷，通过在被测试液压缸的轴向设置第一加载缸施加轴向负载，在被测试液压缸的径向设置第二加载缸施加动态径向负载，从而实现液压缸的抗偏载性能测试。

本实用新型提供一种液压缸工况模拟试验装置，包括：

第一加载缸，所述第一加载缸的第一伸缩杆用于与所述被测试液压缸的伸缩杆连接，且所述第一伸缩杆与所述被测试液压缸的伸缩杆轴线重合；

第二加载缸，所述第二加载缸的第二伸缩杆用于与所述被测试液压缸的伸缩杆连接，在初始状态下，所述第二伸缩杆与所述被测试液压缸的伸缩杆轴线垂直；

其中，所述第二加载缸用于对所述被测试液压缸的伸缩杆施加动态载荷。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验装置，还包括箱体和移动架，所述移动架设置在所述箱体上，所述移动架能够在所述箱体上移位；

所述箱体的一侧与所述被测试液压缸连接，所述箱体的另一侧与所述第一加载缸连接，所述被测试液压缸的伸缩杆和所述第一伸缩杆置于所述箱体内；

所述第二加载缸的缸体安装于所述移动架。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验装置，还包括铰接轴，所述被测试液压缸的伸缩杆和所述第二伸缩杆与所述铰接轴的一端铰接，所述第一伸缩杆与所述铰接轴的另一端铰接。

本实用新型还提供了一种液压缸工况模拟试验控制系统，包括第一液压控制回路、第二液压控制回路、第三液压控制回路和上述的液压缸工况模拟试验装置；

其中，所述第一液压控制回路与所述被测试液压缸连接，所述第二液压控制回路与所述第一加载缸连接，所述第三液压控制回路与所述第二加载缸连接。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统，所述第一液压控制回路包括第一液压泵和第一换向阀，所述第一液压泵与所述第一换向阀连接；

其中，所述第一换向阀与所述被测试液压缸的有杆腔和无杆腔油口之间设置快插接头。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统，还包括称量组件和油管，所述油管的一端设置在所述被测试液压缸与所述快插接头之间，所述油管的另一端与所述称量组件连通；

其中，所述油管设置有第一截止阀。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统，所述第二液压控制回路包括第二截止阀，所述第一加载缸与所述液压缸工况模拟试验控制系统的油箱之间设置所述第二截止阀。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统，所述第二液压控制回路还包括溢流阀，所述溢流阀设置在所述油箱与所述第二截止阀之间。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统，所述第三液压控制回路包括第二液压泵、第二换向阀、第一调速阀和第二调速阀；

所述第二液压泵与所述第二换向阀的进油口连接，所述第一调速阀设置在所述第二换向阀的第三出油口与所述第二加载缸的无杆腔之间，所述第二调速阀设置在所述第二换向阀的第四出油口与所述第二加载缸的有杆腔之间。

根据本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统，还包括第三溢流阀，所述第三溢流阀的进油口连接在所述第二液压泵与所述第二换向阀的之间的管路上，所述第三溢流阀的出油口与液压缸工况模拟试验控制系统的油箱连接。

本实用新型提供的液压缸工况模拟试验装置，通过在被测试液压缸的轴向设置第一加载缸，模拟被测试液压缸受不同负载的工况，并在被测试液压缸的径向设置第二加载缸，模拟被测试液压缸与受到的负载不同轴的工况，即测试抗偏载能力；第二加载缸能够模拟被测试液压缸受动态径向载荷的情况，从而满足了不同需求的液压缸的多种性能测试，适用范围广。

进一步，在本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统中，由于具备如上所述的液压缸工况模拟试验装置，因此同样具备如上所述的各种优势。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的液压缸工况模拟试验装置的结构示意图；

图2是本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统的原理图；

图3是本实用新型提供的第二加载缸动态载荷的加载力变化曲线图；

图4是本实用新型提供的液压缸工况模拟试验方法的流程图之一；

图5是本实用新型提供的液压缸工况模拟试验方法的流程图之二。

附图标记：

100：被测试液压缸；110：第一液压控制回路；111：第一液压泵；112：第一换向阀；113：快插接头；114：第一截止阀；120：称量组件；130：油箱；

200：第二加载缸；201：第二伸缩杆；210：第三液压控制回路；211：第二液压泵；212：第二换向阀；213：第一调速阀；214：第二调速阀；215：第三溢流阀；

300：第一加载缸；301：第一伸缩杆；310：第二液压控制回路；311：第二截止阀；312：第一溢流阀；313：第二溢流阀；314：第三油管；315：第四油管；316：第五油管；317：第六油管；

400：箱体；401：移动架；402：铰接轴。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1至图5，对本实用新型的实施例进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本实用新型的示意性实施方式，并不对本实用新型构成限定。

如图1所示，本实用新型提供了一种液压缸工况模拟试验装置，包括：给被测试液压缸100施加轴向力的第一加载缸300，给被测试液压缸100施加径向力的第二加载缸200。

具体地，第一加载缸300的第一伸缩杆301用于与被测试液压缸100的伸缩杆连接，且第一伸缩杆301与被测试液压缸100的伸缩杆轴线重合；第二加载缸200的第二伸缩杆201用于与被测试液压缸100的伸缩杆连接，初始状态下，第二伸缩杆201与被测试液压缸100的伸缩杆轴线垂直；其中，第二加载缸200用于对被测试液压缸100的伸缩杆施加动态载荷。

其中，第一加载缸300施加的轴向力相当于被测试液压缸100的负载，第二加载缸200施加的径向力相当于被测试液压缸100在工作状态下受到的偏载。换句话说，第二加载缸200对被测试液压缸100施加径向力后，相当于被测试液压缸100与负载运行轨迹不同轴的工况。其中，第二加载缸200提供的动态载荷可以为加载到一定之后恒定不变的加载力、单向脉动趋势的加载力或双向正弦趋势的加载力。

例如，第一种工况下：在被测试液压缸100的伸缩杆伸出或缩回的过程中，通过控制第一加载缸300的有杆腔和无杆腔的油口的封堵，能够实现被测试液压缸100在指定位置进行内泄量的测量，即实现被测试液压缸100在对顶保压工况下的内泄量的测量。

第二种工况下：封堵第一加载缸300的有杆腔和无杆腔的油口，通过第二加载缸200施加径向动态载荷，分别测得被测试液压缸100两腔的内泄量。

第三种工况下：给第一加载缸300的有杆腔和无杆腔的回油口设置开启压力即通过第一加载缸300对被测试液压缸100施加一定负载。被测试液压缸100进行伸缩动作，被测试液压缸100伸缩动作累计达到预设值后，再进行对顶保压的内泄量测量。例如，累计次数达到20万次或累计行程达到100千米。即完成对顶抽动的内泄量的测量。

第四种工况下：给第一加载缸300的有杆腔和无杆腔的回油口设置开启压力即通过第一加载缸300对被测试液压缸100施加一定负载。同时，通过第二加载缸200施加动态载荷，被测试液压缸100在施加轴向负载和径向载荷的状态下进行伸缩。被测试液压缸100伸缩动作累计达到预设值后，再进行对顶保压的内泄量测量。例如，累计次数达到20万次或累计行程达到100千米。即完成对顶偏载的内泄量的测量。

继续参考图1，在本实用新型的一个实施例中，液压缸工况模拟试验装置还包括箱体400和移动架401，移动架401设置在箱体400上，移动架401能够在箱体400上移位；箱体400的一侧与被测试液压缸100连接，箱体400的另一侧与第一加载缸300连接，被测试液压缸100的伸缩杆和第一伸缩杆301置于箱体400内；第二加载缸200的缸体与移动架401连接。

换句话说，箱体400包括内腔、侧壁和开口的上表面，移动架401设置在上表面，例如，移动架401在上表面能够进行移动。被测试液压缸100的缸体与侧壁连接，第一加载缸300的缸体与侧壁连接，第一加载缸300和被测试液压缸100相对放置，第一加载缸300的缸体固定连接在箱体400的侧壁上。被测试液压缸100的伸缩杆与第一伸缩杆301置于内腔中，被测试液压缸100的伸缩杆的线性移动能够带动第一伸缩杆301的线性移动。试验状态下，第一伸缩杆301和第二伸缩杆201的移动量较小。

第二加载缸200的缸体与移动架401连接，第二伸缩杆201与被测试液压缸100的伸缩杆连接，移动架401可以锁定在箱体400上表面的指定位置。例如，在被测试液压缸100的伸缩杆带动第一伸缩杆301移动的过程中，无需第二加载缸200施加加载力，移动架401带动第二加载缸200沿被测试液压缸100的伸缩杆与第一伸缩杆301的轴线方向移动。可以实现不拆卸第二加载缸200就可实现对顶抽动的试验模式。第二加载缸200可以调整对被测试液压缸100的伸缩杆的径向加载力的角度。

箱体400具备良好的安全防护功能，当被测试液压缸100失效或液压元件失效时，箱体400能起到良好的防护作用。初始状态下，第二加载缸200的轴线与移动架401的中心轴线重合。

又例如，移动架401在箱体400上表面可通过螺栓调节位置，第二加载缸200的缸体通过耳轴连接在移动架401上，第二加载缸200能够在被测试液压缸100往复运动时做小幅度的摆动。摆动幅度主要受限于第一加载缸的加载力的大小；当然也与被测试液压缸的伸缩杆与导向套及缸筒与活塞之间的间隙有关。通常认为摆动角小于等于30度的摆动为小幅度摆动。

进一步地，在本实用新型的另一个实施例中，液压缸工况模拟试验装置还包括铰接轴402，被测试液压缸100的伸缩杆和第二伸缩杆201与铰接轴402的一端铰接，第一伸缩杆301与铰接轴402的另一端铰接。换言之，第一伸缩杆301与被测试液压缸100的伸缩杆通过铰接轴402连接，第二伸缩杆201的径向加载力直接作用在被测试液压缸100的伸缩杆上。从而防止在第二伸缩杆201施加径向加载力时，第一伸缩杆301受力变形或导致缸体失效，无法保证负载力的恒定。

如图2所示，本实用新型还提供了一种液压缸工况模拟试验控制系统，包括第一液压控制回路110、第二液压控制回路310、第三液压控制回路210和上述实施例的液压缸工况模拟试验装置；其中，第一液压控制回路110与被测试液压缸100连接，第二液压控制回路310与第一加载缸300连接，第三液压控制回路210与第二加载缸200连接。

具体地，第一液压控制回路110用于控制被测试液压缸100的伸缩，第二液压控制回路310用于控制第一加载缸300对被测试液压缸100的负载大小，第三液压控制回路210用于控制第二加载缸200的伸缩。例如，第二液压控制回路310驱动第二伸缩杆201伸出，第二伸缩杆201对被测试液压缸100施加径向压力，第二液压控制回路310驱动第二伸缩杆201缩回，第二伸缩杆201对被测试液压缸100施加径向拉力。第二液压控制回路310与第三液压控制回路210可以同时启动也可以单独启动，换言之，第一加载缸300和第二加载缸200可以同时对被测试液压缸100施加力，也可以单独对被测试液压缸100施加力。

液压缸工况模拟试验装置的液压缸工况模拟试验控制系统可以实现国标GB/T15622-2005《液压缸》中的全部9项基础性能试验项目，即a.试运行、b.起动压力特性试验、c.耐压试验、d.耐久性试验、e.泄露试验、f.缓冲试验、g.负载效率试验、h.高温试验和i.行程检测。

继续参考图2，在本实用新型的可选实施例中，第一液压控制回路110包括第一液压泵111和第一换向阀112，第一液压泵111与第一换向阀112连接；其中，第一换向阀112与被测试液压缸100的有杆腔和无杆腔之间设置有快插接头113。也就是说，第一液压控制回路110通过快插接头113与被测试液压缸100的有杆腔和无杆腔连接，便于拔插。第一换向阀112可以为三位四通电磁换向阀或三位四通手动换向阀，通过切换第一换向阀112实现被测试液压缸100的伸出与缩回。其中，根据试验需要可以单独断开被测试液压缸100有杆腔或无杆腔的快插接头113。

此外，在本实用新型的另一个可选实施例中，液压缸工况模拟试验控制系统还包括称量组件120和油管，油管的一端设置在被测试液压缸100与快插接头113之间，油管的另一端与称量组件120连通；其中，油管设置有第一截止阀114。

具体来说，第一换向阀112包括第一出油口和第二出油口，第一出油口通过快插接头113与被测试液压缸100的无杆腔连接，第二出油口通过快插接头113与被测试液压缸100的有杆腔连接。在无杆腔与快插接头113之间连接有第一油管，第一油管一端与无杆腔连通，另一端与称量组件120连通；在有杆腔与快插接头113之间连接有第二油管，第二油管一端与有杆腔连通，另一端与称量组件120连通。第一油管和第二油管上均设置第一截止阀114。

例如，需要检测被测试液压缸100的有杆腔的内泄量，拔掉第二出油口与有杆腔之间的快插接头113，并打开第二油管上的第一截止阀114。同理，需要检测被测试液压缸100的无杆腔的内泄量，拔掉第一出油口与无杆腔之间的快插接头113，并打开第一油管上的第一截止阀114。流入称量组件120中的油量即为内泄量，其中，称量组件120可以为容器和电子称，可满足不同范围内泄漏量的测量需求；可以为量杯，内泄漏直接可读；可以为流量计，内泄漏瞬时值可读，适用于内泄量加大的场合；可以为计量油缸，内泄漏能有效量化，适用于内泄量加大的场合。

当然，第一液压控制回路110还包括设置在快插接头113与第一换向阀112之间的单向节流阀。

进一步地，在本实用新型的其它实施例中，第二液压控制回路310包括第二截止阀311，第一加载缸300与液压缸工况模拟试验控制系统的油箱130之间设置第二截止阀311。

具体地，在第一加载缸300的有杆腔与油箱130的管路上设置第二截止阀311，在第一加载缸300的无杆腔与油箱130的管路上也设置有第二截止阀311。换句话说，第二液压控制回路310没有液压泵，第一加载缸300通过被测试液压缸100抽压实现第一加载缸300的排油和吸油。也就是说，第二液压控制回路310通过两个第二截止阀311与第一加载缸300的有杆腔和无杆腔连接。

继续参考图2，在本实用新型的优选实施例中，第二液压控制回路310还包括溢流阀，溢流阀设置在油箱130与第二截止阀311之间。溢流阀可以为电磁溢流阀。

换言之，在第一加载缸300的有杆腔的油口设置一个第二截止阀311，在该第二截止阀311与油箱130之间设置第三油管314，在第三油管314上设置第一溢流阀312；同理，在第一加载缸300的无杆腔的油口设置另一个第二截止阀311，在该截止阀与油箱130之间设置第四油管315，在第四油管315上设置第二溢流阀313。此外，在第三油管314上设置第一单向阀，第一单向阀设置在第二截止阀311与第一溢流阀312之间，第一单向阀只允许液压油从有杆腔流入油箱130。在第四油管315上设置第二单向阀，第二单向阀设置在第二截止阀311与第二溢流阀313之间，第二单向阀只允许液压油从无杆腔流入油箱130。

进一步地，在有杆腔油口的第二截止阀311与油箱130之间设置第五油管316，在第五油管316上设置第三单向阀，第三单向阀只允许液压油从油箱130流入有杆腔；在无杆腔油口的第二截止阀311与油箱130之间设置第六油管317，在第六油管317上设置第四单向阀，第四单向阀只允许液压油从油箱130流入无杆腔。

也就是说，在第一液压控制回路110驱动被测试液压缸100的伸缩杆伸出时，第一加载缸300在被测试液压缸100的推动下缩回，开启第一加载缸300无杆腔油口的第二截止阀311和第一加载缸300有杆腔油口的第二截止阀311，第一加载缸300无杆腔的液压油流经第二截止阀311、第二单向阀和第二溢流阀313流回油箱130，即通过第四油管315流回油箱130。此时，油箱130内的液压油通过第五油管316流入第一加载缸300有杆腔。

同理，在第一液压控制回路110驱动被测试液压缸100的伸缩杆缩回时，第一加载缸300在被测试液压缸100的拉动下伸出，开启第一加载缸300无杆腔油口的第二截止阀311和第一加载缸300有杆腔油口的第二截止阀311，液压油从第三油管314流回油箱130。此时，油箱130内的液压油通过第六油管317流入第一加载缸300无杆腔。

同时关闭第一加载缸300无杆腔油口的第二截止阀311和第一加载缸300有杆腔油口的第二截止阀311，可以实现对被测试液压缸100的伸缩位置锁定。通过调节第一溢流阀312、第二溢流阀313的开启压力，可以实现对被测试液压缸100负载大小的调节。

针对本实用新型的第三液压控制回路210而言，第三液压控制回路210包括第二液压泵211、第二换向阀212、第一调速阀213、第二调速阀214和第三溢流阀215。第二液压泵211与第二换向阀212的进油口连接，第二换向阀212的第三出油口通过第一调速阀213与第二加载缸200的无杆腔连接，第二换向阀212的第四出油口通过第二调速阀214与第二加载缸200的有杆腔连接。

在第二液压泵211与第二换向阀212的进油口上设置第三溢流阀215，换言之，第三溢流阀215的进油口连接在第二液压泵211与第二换向阀212的之间的管路上，第三溢流阀215的出油口与液压缸工况模拟试验控制系统的油箱130连接。

第三溢流阀215用于调节系统压力，第一调速阀213用于调节第二加载缸200的伸出速度，第二调速阀214用于调节第二加载缸200的缩回速度。第二换向阀212可以为三位四通电磁换向阀，用于控制第二加载缸200的伸出和缩回即施力方向。

如图3所示，例如，第二加载缸200输出的动态载荷可以为恒定加载、单向脉动加载或双向正弦加载等其它形式。即第二加载缸200的径向加载力变化曲线可以为恒定加载线、单向脉动加载线或双向正弦加载线等其它线性。

其中，在第二加载缸200对被测试液压缸100施加恒定加载时，设定第三溢流阀215的开启压力为F1，第二换向阀212换向后，第二加载缸200的伸缩杆缩回，将被测试液压缸100的伸缩杆提起，当第三液压控制回路210的压力达到第三溢流阀215的预设开启压力F1时，第二加载缸200保持不动，直到满足试验时间。当然，第二加载缸200的伸缩杆也可以伸出，将被测试液压缸100的伸缩杆压下。

在第二加载缸200对被测试液压缸100施加单向脉动加载时，初始状态被测试液压缸100的伸缩杆与第一伸缩杆301的轴线重合。设定第三溢流阀215的开启压力为F2，调节流经第一调速阀213和第二调速阀214的液压油的流速，从而控制第二加载缸200的伸出和缩回的速度，可以一致可以不一致。

第二换向阀212换向后，第二伸缩杆201快速缩回，将被测试液压缸100的伸缩杆快速提起，当第三液压控制回路210的压力达到第三溢流阀215的预设开启压力F2时，第二加载缸200保持不动，直到满足试验时间。第二换向阀212再次换向，第二伸缩杆201快速回到原位。完成一次单向脉动过程，重复进行上述动作完成预定次数。

在第二加载缸200对被测试液压缸100施加双向正弦加载时，预设第三溢流阀215的预设开启压力F3，调节流经第一调速阀213和第二调速阀214的液压油的流速，从而控制第二加载缸200的伸出和缩回的速度，可以一致可以不一致，第三溢流阀215可以为电磁溢流阀，可以通过控制电压输入的曲线，从而控制电磁溢流阀的控制压力的不断变化。

第二换向阀212换向后，第二伸缩杆201基于电磁溢流阀的控制压力的变化进行逐渐缩回，将被测试液压缸100的伸缩杆逐渐提起，当第三液压控制回路210的压力达到电磁溢流阀的预设最大开启压力F3时，第二换向阀212换向，第二伸缩杆201基于电磁溢流阀的控制压力的变化进行逐渐伸出，经过第二伸缩杆201初始位置后，继续伸缩。将被测试液压缸100的伸缩杆逐渐压下，当第三液压控制回路210的压力再次达到电磁溢流阀的预设最大开启压力F3时，第二换向阀212再次换向，第二加载缸200回到原位。完成一次双向正弦过程，重复进行上述动作完成预定次数。第二伸缩杆201施加的正弦曲线的变化通过控制电磁换向阀的电压变化曲线得到。

如图4所示，本实用新型还提供了一种液压缸工况模拟试验方法，包括以下步骤：

S1：设定第一加载缸300的轴向加载力；也就是说，调节第二液压控制回路310中的第一溢流阀312和第二溢流阀313的开启压力。

S2：基于被测试液压缸100的性能需求，选择加载力变化曲线；例如：一般液压缸抗偏载能力测试时，可以选择图3中的恒定加载线；针对起重机类支腿油缸，可以选择图3中的单向脉动加载线；针对泵送类支腿油缸，可以选择图3中的双向正弦加载线。

S3：基于选择的加载力变化曲线，控制径向加载的第二加载缸200的动作；也就是说，通过第三液压控制回路210控制第二加载缸200实现所选的加载力变化曲线的加载力参数进行对被测试液压缸100进行动态加载。

S4：给被测试液压缸100的第一腔供油；具体地，第一腔可以为被测试液压缸100的有杆腔和无杆腔中的一个，第二腔为其中的另一个。例如第一腔为无杆腔，通过第一液压控制回路110给无杆腔供油，第一油管的第一截止阀114关闭。

S5：获取被测试液压缸100的第二腔的泄漏油，得到内泄量。例如，第二腔为有杆腔，将第一液压控制回路110中与被测试液压缸100的有杆腔一端的快插接头113拔掉，打开第二油管的第一截止阀114。将有杆腔的泄漏油引入称量组件120中，计算得到内泄量。

参考图5，在本实用新型的另一个实施例中，在设定第一加载缸300的轴向加载力的步骤之前，液压缸工况模拟试验方法还包括以下步骤用于测得被测试液压缸100的初始内泄量：

S11：锁止被测试液压缸100；换句话说，关闭第一加载缸300的有杆腔和无杆腔油口的第二截止阀311。

S12：给被测试液压缸100的第一腔供油；具体地，第一腔可以为被测试液压缸100的有杆腔和无杆腔中的一个，第二腔为其中的另一个。例如第一腔为无杆腔，通过第一液压控制回路110给无杆腔供油，第一油管的第一截止阀114关闭。

S13：获取被测试液压缸100的第二腔的泄漏油，得到初始内泄量。例如，第二腔为有杆腔，将第一液压控制回路110中与被测试液压缸100的有杆腔一端的快插接头113拔掉，打开第二油管的第一截止阀114。将有杆腔的泄漏油引入称量组件120中，计算得到初始内泄量。即检测被测试液压缸100的初始状态下是否满足出厂标准。

其中，在将有杆腔的泄漏油引入称量组件120之前，自然排出管道的内的余油。例如，让第二油管内的液压油自然沥干，确保一段时间，例如1分钟内无连续滴油。然后在将第二油管连接在称量组件120中，保持第一腔供油一段时间，例如5分钟，停止接油，计算初始内泄量。

此外，在本实用新型的一些实施例中，继续参考图5，在测得被测试液压缸100的初始内泄量之前，还包括步骤S10：对被测试液压缸100进行充分排气。具体地，被测试液压缸100与第一液压控制回路110通过快插接头113连接后，第一液压控制回路110驱动被测试液压缸100进行圈形成往复抽动数次，充分将被测试液压缸100与第一液压控制回路110中的空气排干净。

本实用新型提供的液压缸工况模拟试验装置，通过在被测试液压缸100的轴向设置第一加载缸300，模拟被测试液压缸100受不同负载的工况，并在被测试液压缸100的径向设置第二加载缸200，模拟被测试液压缸100与受到的负载不同轴的工况，即测试抗偏载能力；第二加载缸200能够模拟被测试液压缸100受动态径向载荷的情况，从而满足了不同需求的液压缸的多种性能测试，适用范围广。

进一步，在本实用新型提供的液压缸工况模拟试验控制系统中，由于具备如上所述的液压缸工况模拟试验装置，因此同样具备如上所述的各种优势。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。