井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布和影响因素测定方法及系统

摘要

本发明涉及井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布和影响因素测定方法及系统，属于煤矿瓦斯抽采领域。该方法为：通过考察负压沿钻孔轴向随孔深分布及影响规律，包括钻孔瓦斯变质量流动过程负压损耗和钻孔泄露负压损耗两类，得到沿钻孔深度方向负压分布和衰减规律；通过在抽采钻孔内下入测杆并测定钻孔断面、气体风速、抽采负压以及水气、瓦斯和氧气等特征气体参数，从而得到抽采钻孔轴向负压分布规律以及影响负压变化因素，并进一步统计分析抽采钻孔轴向负压分布的影响因素和权重大小，为矿井相近区域抽采钻孔的孔口负压确定提供参考依据，以及不同煤岩层赋存条件的抽采钻孔孔口负压确定提供了方法指导。

说明书

技术领域

本发明属于煤矿瓦斯抽采领域，涉及井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布和影响因素测定方法及系统。

背景技术

井下瓦斯抽采是煤矿区瓦斯开发的主要手段，各煤矿企业也加大瓦斯抽采力度，高瓦斯、突出矿井普遍建成瓦斯抽采系统，随着千米、定向和自动化钻机钻具的发展长钻孔和大区域瓦斯抽采治理得到推广应用。但是随着钻孔深度延长，抽采负压沿钻孔轴向传递过程中会出现衰减并受到诸多因素影响，导致抽采影响深度有限和抽采效果不明显，因此需要针对井下抽采钻孔沿轴向负压分布及影响因素进行测定分析，以确定合理孔口抽采负压并提高抽采效果。

目前，煤矿抽采系统处于低效率和高能耗的运行状态，普遍存在抽采负压与抽采效果的不匹配，缺乏抽采钻孔合理负压设置依据；在瓦斯抽采钻孔轴向负压分布测定方面，公告号为CN111963250A的发明专利公开了《一种钻孔瓦斯抽采负压探测装置及探测方法》介绍了通过空心钻杆下入抽采负压探测管，并防止钻杆带动探测管退出钻孔；公告号为CN205908290U的专利公开了《一种瓦斯抽放钻孔负压测定装置》介绍了通过抽放钻孔的导气管和滑动密封系统实现导气管的推送，进而测定不同距离导气端的瓦斯负压值；公告号为CN208934688U的专利公开了《一种本煤层瓦斯预抽长钻孔负压衰减测试装置》通过不知负压测试管路和电磁阀控制线路，通过手动开关控制电磁阀打开管路上相应的支路导气管从而观测得到钻孔内负压衰减情况。以上专利设计的抽采钻孔负压测定均采用了取气测压方法，取气管下入深度有限且只测定了抽采负压，没有对引起抽采负压损耗的影响因素进行测定分析，无法得到应用于确定其他钻孔抽采负压和分析抽采负压与抽采效果之间的作用关系，存在一定的局限性。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布和影响因素测定方法及系统，通过分析影响瓦斯抽采钻孔轴向负压分布影响因素，进而通过抽采钻孔内下入测杆实测钻孔内抽采负压、钻孔变形、气体流速、钻孔泄露等参数变化，综合抽采负压沿钻孔轴向的变化和影响因素大小，进而指导瓦斯抽采钻孔孔口负压的确定。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布及影响因素测定方法，该方法为：通过考察负压沿钻孔轴向随孔深分布及影响规律，包括钻孔瓦斯变质量流动过程负压损耗和钻孔泄露负压损耗两类，得到沿钻孔深度方向负压分布和衰减规律；

具体包括以下步骤：

S101：钻孔瓦斯变质量流动过程负压损耗，包括沿程及局部负压损耗、变质量流混合负压损耗两部分，即钻孔孔壁瓦斯汇流过程中即变质量流中负压损耗；

S102：钻孔泄露负压损耗，包括钻孔浅部封孔段漏气和钻孔中深度漏气造成负压损耗两种。

可选的，所述S101具体包括以下步骤：

S1011：沿程及局部负压损耗，孔内瓦斯沿钻孔方向流动过程中需要克服孔壁摩擦阻力造成沿程摩擦阻力损失，包括抽采钻孔正常抽采负压损耗、钻孔局部塌堵负压损耗和钻孔局部积水负压损耗；正常抽采负压损耗影响为穿层钻孔孔周粗糙度和顺层钻孔孔周粗糙度，影响钻孔负压在孔内损耗的是孔周粗糙度，穿层钻孔负压损耗较小，顺层钻孔负压损耗较大；钻孔局部塌堵损耗有钻孔煤渣积聚、钻孔孔周塌堵和孔周煤岩水化膨胀导致的局部塌堵，将会导致负压损耗较大，甚至无法传递至孔底；钻孔局部积水负压损耗针对的是下向钻孔，分为下向孔积水堵塞和局部积水堵塞两种，此时积水段负压损耗较大，抽采负压也将无法传递至孔底；

S1012：变质量流混合负压损耗，包括流动加速度负压损耗和变质量流混合负压损耗，抽采钻孔内瓦斯流动属于变质量流，在接近孔口位置进行汇集，孔口流量速度越大，速度的增加导致一定的负压损耗。

可选的，所述S102具体包括以下步骤：

S1021：钻孔浅部封孔段，是钻孔内漏气导致负压损耗，有封孔段密封深度不足和封孔段密封不严导致的漏气，其中封孔段密封深度不足是封孔段无法有效密封钻孔浅部裂隙带，封孔深度未达到应力集中带或原岩应力带；而封孔段密封不严导致的漏气存在封堵装置、抽采管破损或封孔材料无法有效充填封孔段空间，以及随着时间推移，封孔段裂隙进一步发育导致漏气发生；

S1022：钻孔中深部，为煤岩层裂隙带漏气和其他钻孔串孔漏气两种情况，会加剧钻孔内负压损耗。

基于所述方法的井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布及影响因素测定系统，该系统包括手持移动终端、无线信号模块、滑动密封端盖、三通装置、接抽连接管、抽采钻孔、测杆、支架和检测模块；

所述手持移动终端通过无线信号传输方式与无线信号模块进行数据传输，获取抽采钻孔内测杆检测模块检测的参数数据；

所述无线信号模块位于测杆的最外端，用于将抽采钻孔内检测模块的检测参数与手持移动终端进行信号传输，以便于手持移动终端及时获取检测数据，进行分析处理；

所述滑动密封端盖是连接在三通装置的外端，是便于测杆连续通过并保持密封状态，保证抽采钻孔内部检测过程中始终保持接抽状态，以及测杆和检测模块连续进行抽采钻孔内参数测定；

所述三通装置是连接在抽采钻孔抽采管与接抽连接管之间的部分；三通装置上端设置有观测孔，用于在抽采钻孔孔口进行数据检测和观察抽采状态；三通装置后端装有滑动密封端盖，实现密封和连续下入滑轨；三通装置下端通过连接螺纹与接抽连接管进行连接，进而接入抽采管网，实现在检测状态下的正常接抽；

所述测杆是通过一节一节串联起来的，测杆包含测杆外螺纹、测杆密封槽、测杆内螺纹和测杆信号通道，其中测杆外螺纹和测杆内螺纹连接，从而实现多节测杆的串联，并根据检测深度确定串联的单节测杆数量，测杆内部有连续信号线，用于将钻孔内外的信号传输至手持移动终端，进行数据分析处理；

所述支架是位于测杆前端，用于支撑测杆和检测模块并保持其始终处于抽采钻孔的中央，防止测杆长时间在抽采钻孔底部滑行和无法有效下入抽采钻孔预定位置，支架设有弹簧和伸缩杆，根据抽采钻孔断面的大小进行自行调整；

所述检测模块包括检测模块内螺纹、电池、数据存储模块、气体风速检测模块、负压检测模块、气体检测模块、测杆流道出口、激光断面扫描模块、水位检测模块、取气口、水气检测流道、水气检测流道腔、特征气体检测除湿颗粒、瓦斯和氧气特征气体流道和特征气体检测流道腔；检测模块是通过检测模块内螺纹与测杆的测杆外螺纹进行连接，并位于测杆的最前端；

所述电池、数据存储模块是检测模块检测数据存储部分，包括抽采钻孔断面、气体流速、特征气体参数，同时通过测杆信号通道将检测数据传输钻孔外手持移动终端；

所述气体风速检测模块是用于抽采钻孔内通过测点断面的气体风速，再根据截面面积和检测气体浓度参数计算得到通过钻孔断面的混合流量和检测气体流量，通过对比分析前后测点的参数进行变质量流分段流量和抽采钻孔泄露情况的判断，钻孔气体加速度的计算，分析气体加速引起的负压损耗；

所述负压检测模块是检测沿抽采钻孔的不同深度测点位置处的负压参数值，得到抽采钻孔孔口至检测深度之间的沿钻孔轴向负压分布及变化规律，进而进行影响抽采负压分布的因素进行有针对性的分析和评判；

所述气体检测模块用于检测抽采钻孔内水气、特征气体参数，分析抽采钻孔内含水、分段瓦斯变质量流的特点和钻孔封孔段、中深部漏气情况；包括流道出口、水气检测流道、水气检测流道腔、特征气体检测除湿颗粒、瓦斯和氧气特征气体流道和特征气体流道腔；气体检测模块的检测气体是通过取气口进入，然后通过流道出口流出检测装置回到抽采钻孔；

所述钻孔内混合气体经过取气口，分别进入依次流过水气检测流道和特征气体检测流道，其中进入水气检测流道的气体然后进入水气检测流道腔，对抽采钻孔混合气体中的水气成分进行检测，分析含水煤岩层抽采钻孔内混合气体中水气成分比例和流量，结合抽采钻孔轴向负压变化分析水气对负压损耗的影响；

进入瓦斯和氧气特征气体检测流道腔的部分气体，首先要通过特征气体检测除湿颗粒进行水气去除，防止水气对特征气体检测的影响；然后再特征气体流道腔对瓦斯和氧气特征气体浓度进行检测，再结合测点断面和风速就得到测点特征气体的流量，再次通过前后测点以及若干测点参数分析就得到抽采钻孔分段质量流的特征和变化情况，以及抽采钻孔封孔段和中深部钻孔漏气情况；

所述激光断面扫描模块用于抽采钻孔测点位置断面面积，得到通过该断面的气体流量，然后根据气体浓度计算得到通过该断面节点泄露情况和各检测气体流量，并根据断面扫描情况得到抽采钻孔变形、塌堵情况，以及综合抽采钻孔内分段抽采量变化情况实现影响负压衰减变化的定量描述；

所述水位检测模块位于检测模块的前端，用于检测抽采钻孔内积水情况，钻孔积水会导致抽采钻孔堵塞，抽采负压将无法传递至孔底，同时通过检测钻孔抽采状态下的水位情况来分析不同钻孔倾角和负压的关系，为含水煤岩层瓦斯抽采提供数据支撑；

所述取气口位于检测模块的入气孔，抽采钻孔内的气体通过取气口进行检测模块的水气检测流道和瓦斯和氧气特征气体流道，进而实现对不同气体参数的检测，取气口内部放置有铁丝网，防止煤岩颗粒进行气体检测流道和取气头；

在抽采钻孔与接抽连接管之间安装三通装置，用于在抽采钻孔外侧连续下入测杆，保证钻孔处于正常接抽状态，然后将检测装置和测杆连续下放至抽采钻孔预定位置后采用后退式连续进行检测，或在测杆下放过程中从外向里依次进行连续检测。

本发明的有益效果在于：通过在抽采钻孔内下入测杆并测定钻孔断面、气体风速、抽采负压以及水气、瓦斯和氧气等特征气体参数，从而得到抽采钻孔轴向负压分布规律以及影响负压变化因素，并进一步统计分析抽采钻孔轴向负压分布的影响因素和权重大小，为矿井相近区域抽采钻孔的孔口负压确定提供参考依据，以及不同煤岩层赋存条件的抽采钻孔孔口负压确定提供了方法指导。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为本发明所提供的抽采负压沿钻孔轴向随孔深分布特征及影响因素示意图；

图2为本发明所提供的瓦斯抽采钻孔轴向负压分布测定工艺示意图；

图3为本发明所提供的抽采钻孔轴向负压分布测杆装置示意图；

图4为本发明所提供的抽采钻孔轴向负压分布测杆剖面图；

图5为本发明所提供的抽采钻孔轴向负压分布测杆支架装置示意图；

图6为本发明所提供的抽采钻孔轴向负压分布检测模块装置示意图；

图7为本发明所提供的抽采钻孔轴向负压分布气体检测模块装置示意图；

图8为本发明所提供的抽采钻孔轴向负压分布测杆剖面图。

附图标记：1-手持移动终端，2-无线信号模块，3-滑动密封端盖，4-三通装置，5-观测孔，6-连接螺纹，7-接抽连接管，8-抽采钻孔封孔段，9-抽采钻孔，10-测杆，11-螺纹连接，12-支架，13-检测模块，14-煤岩层，15-抽采管；

10.1-测杆外螺纹，10.2-测杆密封槽，10.3-测杆内螺纹，11.4-测杆信号通道；

12.1-支架弹簧，12.2-支架伸缩杆，12.3-支架滚轮；

13.1-检测模块内螺纹，13.2-电池、数据存储模块，13.3-气体风速检测模块，13.4-负压检测模块，13.5-气体检测模块，13.6-流道出口，13.7-激光断面扫描模块，13.8-水位检测模块，13.9-取气口，13.10-水气检测流道，13.11-水气检测流道腔，13.12-特征气体检测除湿颗粒，13.13-瓦斯和氧气等特征气体流道，13.14-特征气体检测流道腔。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

结合图1，对本发明的煤矿井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布测定方法详细过程进行说明，该方法可广泛用于测定煤矿井下普通常规钻孔、千米钻孔和大孔径钻孔等沿钻孔轴向的负压分布及影响因素分析。具体操作步骤如下：

步骤S11：通过考察负压沿钻孔轴向随孔深分布及影响规律，包括钻孔瓦斯变质量流动过程负压损耗和钻孔泄露负压损耗两类，从而得到沿钻孔深度方向负压分布和衰减规律，主要包括以下步骤：

步骤S101：钻孔瓦斯变质量流动过程负压损耗，主要包括沿程及局部负压损耗、变质量流混合负压损耗两部分，此为钻孔孔壁瓦斯汇流过程中即变质量流中负压损耗；

步骤S1011：沿程及局部负压损耗，孔内瓦斯沿钻孔方向流动过程中需要克服孔壁摩擦阻力造成沿程摩擦阻力损失，主要包括抽采钻孔正常抽采负压损耗、钻孔局部塌堵负压损耗和钻孔局部积水负压损耗；正常抽采负压损耗影响主要为穿层钻孔孔周粗糙度和顺层钻孔孔周粗糙度，影响钻孔负压在孔内损耗的主要是孔周粗糙度，穿层钻孔负压损耗较小，顺层钻孔负压损耗较大；钻孔局部塌堵损耗主要有钻孔煤渣积聚、钻孔孔周塌堵和孔周煤岩水化膨胀等导致的局部塌堵，将会导致负压损耗较大，甚至无法传递至孔底；钻孔局部积水负压损耗主要针对的是下向钻孔，分为下向孔积水堵塞和局部积水堵塞两种，此时积水段负压损耗较大，抽采负压也将无法传递至孔底。

步骤S1012：变质量流混合负压损耗，主要包括流动加速度负压损耗和变质量流混合负压损耗，抽采钻孔内瓦斯流动属于变质量流，将会在越接近孔口位置进行汇集，所以孔口流量速度越大，速度的增加导致一定的负压损耗；

步骤S102：钻孔泄露负压损耗，主要包括钻孔浅部封孔段漏气和钻孔中深度漏气造成负压损耗两种；

步骤S1021：钻孔浅部封孔段，这是钻孔内漏气导致负压损耗的主要部分，主要有封孔段密封深度不足和封孔段密封不严导致的漏气，其中封孔段密封深度不足主要是封孔段无法有效密封钻孔浅部裂隙带，封孔深度未达到应力集中带或原岩应力带；而封孔段密封不严导致的漏气可能存在封堵装置、抽采管等破损或封孔材料无法有效充填封孔段空间，以及随着时间推移，封孔段裂隙进一步发育导致漏气发生。

步骤S1022：钻孔中深部，主要为煤岩层裂隙带漏气和其他钻孔串孔漏气两种情况，会加剧钻孔内负压损耗；

实施以上目的需要的特定的井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布测定方法。

如图2所示，井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布测定系统主要有手持移动终端1、无线信号模块2、滑动密封端盖3、三通装置4、观测孔5、连接螺纹6、接抽连接管7、探杆10、支架12、检测模块13等组成。

手持移动终端1通过无线信号传输方式与无线信号模块2进行数据传输，可以自动获取抽采钻孔内测杆检测模块13检测的参数数据。

无线信号模块2是位于测杆10的最外端，用于将抽采钻孔内检测模块13的检测参数与手持移动终端1进行信号传输，以方便手持移动终端及时获取检测数据，从而进行分析处理。

滑动密封端盖3是连接在三通装置4的外端，是方便测杆10连续通过并保持密封状态，保证了抽采钻孔内部检测过程中始终保持接抽状态，而不会出现中间停抽而影响前后数据检测的准确度；另外保证了测杆10和检测模块13可以连续进行抽采钻孔内参数测定。

三通装置4是连接在抽采钻孔抽采管15与接抽连接管7之间的部分；三通装置4上端设置有观测孔5，方便在抽采钻孔孔口进行数据检测和观察抽采状态；三通装置4后端装有滑动密封端盖3，可以实现密封和连续下入滑轨；三通装置4下端通过连接螺纹6与接抽连接管7进行连接，进而接入抽采管网，实现在检测状态下的正常接抽。

测杆10是井下瓦斯抽采钻孔轴向负压分布测定的主要装置，是通过一节一节串联起来使用，如图3和图4所示，测杆10主要包含了测杆外螺纹10.1、测杆密封槽10.2、测杆内螺纹10.3和测杆信号通道10.4，其中测杆外螺纹10.1和测杆内螺纹10.3连接，从而实现多节测杆的串联，并根据检测深度确定串联的单节测杆数量，测杆10内部有连续信号线10.4，用于将钻孔内外的信号传输至手持移动终端1，从而进行数据分析处理。

如图5所示，支架12是位于测杆10前端，用于支撑测杆10和检测模块13并保持其始终处于抽采钻孔9的中央，防止测杆长时间在抽采钻孔底部滑行和无法有效下入抽采钻孔预定位置，此外支架12设计有弹簧和伸缩杆，可以根据抽采钻孔断面的大小进行自行调整。

如图6、图7和图8所示，检测模块13由检测模块内螺纹13.1、电池、数据存储模块13.2、气体风速检测模块13.3、负压检测模块13.4、气体检测模块13.5、测杆流道出口13.6、激光断面扫描模块、水位检测模块13.8、取气口13.9、水气检测流道13.10、水气检测流道腔13.11、特征气体检测除湿颗粒13.12、瓦斯和氧气等特征气体流道13.13和特征气体检测流道腔。检测模块13是通过检测模块内螺纹13.1与测杆10的测杆外螺纹10.1进行连接，并位于测杆10的最前端。

电池、数据存储模块13.2是检测模块13检测数据存储部分，包括抽采钻孔断面、气体流速、特征气体参数等，同时通过测杆信号通道11.4将检测数据传输钻孔外手持移动终端1。

气体风速检测模块13.3是用于抽采钻孔19内通过测点断面的气体风速，再根据截面面积和检测气体浓度参数就可以计算得到通过钻孔断面的混合流量和检测气体流量，进而通过对比分析前后测点的参数就可以进行变质量流分段流量和抽采钻孔泄露情况的判断，还可以进行钻孔气体加速度的计算，进而分析气体加速引起的负压损耗。

负压检测模块13.4是检测沿抽采钻孔9的不同深度测点位置处的负压参数值，得到抽采钻孔孔口至检测深度之间的沿钻孔轴向负压分布及变化规律，进而进行影响抽采负压分布的因素进行有针对性的分析和评判。

气体检测模块13.5是抽采钻孔内气体检测的主要装置，主要用于检测抽采钻孔内水气、特征气体参数，进而分析抽采钻孔内含水、分段瓦斯变质量流的特点和钻孔封孔段、中深部漏气情况；主要包括流道出口13.6、水气检测流道13.10、水气检测流道腔13.11、特征气体检测除湿颗粒13.12、瓦斯和氧气等特征气体流道13.13和特征气体流道腔；气体检测模块13.5的检测气体是通过取气口13.9进入，然后通过流道出口13.6流出检测装置回到抽采钻孔。

如图8所示，钻孔内混合气体经过取气口13.9，分别进入依次流过水气检测流道13.10和特征气体检测流道，其中进入水气检测流道的气体然后进入水气检测流道腔13.11，从而对抽采钻孔混合气体中的水气成分进行检测，从而分析含水煤岩层抽采钻孔内混合气体中水气成分比例和流量，结合抽采钻孔轴向负压变化分析水气对负压损耗的影响。

进入瓦斯和氧气等特征气体检测流道腔13.13部分气体，首先要通过特征气体检测除湿颗粒13.12进行水气去除，防止水气对特征气体检测的影响；然后再特征气体流道腔对瓦斯和氧气等特征气体浓度进行检测，再结合测点断面和风速就可以得到测点特征气体的流量，再次通过前后测点以及多个测点参数分析就可以得到抽采钻孔分段质量流的特征和变化情况，以及抽采钻孔封孔段和中深部钻孔漏气情况。

激光断面扫描模块13.7主要用于抽采钻孔9测点位置断面面积，得到通过该断面的气体流量，然后根据气体浓度计算得到通过该断面节点泄露情况和各检测气体流量，并可以根据断面扫描情况得到抽采钻孔变形、塌堵情况，以及综合抽采钻孔内分段抽采量变化情况实现影响负压衰减变化的定量描述。

水位检测模块13.8位于检测模块13的前端，主要是用于检测抽采钻孔9内积水情况，钻孔积水会导致抽采钻孔堵塞，抽采负压将无法传递至孔底，同时还可以通过检测钻孔抽采状态下的水位情况来分析不同钻孔倾角和负压的关系，为含水煤岩层瓦斯抽采提供数据支撑。

取气口13.9位于检测模块13的入气孔，抽采钻孔内的气体通过取气口13.9进行检测模块13的水气检测流道13.10和瓦斯和氧气等特征气体流道13.13，进而实现对不同气体参数的检测，取气口13.9内部放置有铁丝网等，防止煤岩颗粒进行气体检测流道和取气头。

本发明通过存在抽采钻孔内连续下入探测杆并对连续对抽采钻孔进行断面扫描、气体成分检测、气体风速测定和水气检测等，得到了煤矿井下瓦斯抽采钻孔内部沿钻孔轴向负压分布规律及引起负压损耗影响因素分析，为临近煤层抽采确定合理孔口抽采负压提供参考依据，并为提高矿井抽采效果和保障矿井安全生产提供支撑。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。