一种自发热面料的涂层材料及运用该材料生产面料的方法

摘要

本发明公开一种自发热面料的涂层材料及运用该材料生产面料的方法，属于面料加工领域，包括以下成分：聚氨酯100份，乙酯20‑30份，固化剂1.5‑3份，石墨烯15‑30份，本产品在印涂于普通面料时，能够起到抗静电自发热的效果，如印涂于带有银膜的面料表面，能够让面料整体获得优良的导电性能，从而达到将静电导离中和的效果，进而起到防静电的效果，同时让面料本身获得导电性能，以供特殊用途的使用。

说明书

技术领域

本发明公开一种自发热面料的涂层材料及运用该材料生产面料的方法，属于面料加工领域。

背景技术

面料就是用来制作服装的材料。作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果。

现有的自发热面料多以涤纶为基材，而涤纶面料在与皮肤接触时会产生较大的静电效果，造成使用者的不舒适情况出现，现提出一种自发热面料的涂层材料使面料在获得自发热性能的同时具有良好的导电性，从而达到消除静电的效果。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述的问题而提供一种自发热面料的涂层材料及运用该材料生产面料的方法。

本发明通过以下技术方案实现上述目的，一种自发热面料的涂层材料，包括以下成分：聚氨酯100份，乙酯20-30份，固化剂1.5-3份，石墨烯15-30份。

通过采用上述技术方案，本产品在印涂于普通面料时，能够起到抗静电自发热的效果，如印涂于带有银膜的面料表面，能够让面料整体获得优良的导电性能，从而达到将静电导离中和的效果，进而起到防静电的效果，同时让面料本身获得导电性能，以供特殊用途的使用。

本发明通过以下技术方案实现上述目的，一种运用自发热面料的涂层材料生产面料的方法，包括以下步骤：

S1验布打卷：将基层小卷面料彼此缝接然后卷绕形成大卷，同时在进行打卷时对面料进行校验，并对面料厚度进行分类，将其分为薄料、中料和厚料；

S2压光：将卷绕形成的大卷运至压光机，在利用压光机将面料进行压光，并根据S1中分类的料对压光机的抵压力进行调整；

S3烫金：将S2中压光完成的基层装入烫金机，并将需要烫金的膜材装入，在膜材表面涂抹上胶，然后通过热辊进行压合，当压合完成后收卷，同时运至熟成室内进行6h-24h的熟成；

S4撕膜：将S3中熟成完毕的物料取出，安装于撕膜机中，将烫金膜材剥离基层；S5配料：将聚氨酯、醋酸乙酯、固化剂根据S1中的薄料、中料和厚料进行配比调整，然后置入搅拌机中进行搅拌，转速从600/分钟逐步提高到2000/分钟，当搅拌至液状后在将石墨烯缓慢加入，并在加入的进行搅拌，同时搅拌的转速再次逐步提高至5000/分，并持续10-20分钟，在进行搅拌时应对搅拌桶进行降温，以确保桶内物料温度保持在30-60℃之间；

S6热压成型：将S4中撕膜完成的物料装入辊印机中，再将S5调配好的物料放置于印料盒中，此时根据S1中分类的薄料、中料和厚料来对应使用不同深度的印辊，在印辊将物料转印至基层上，同时在转印完成后对生产完成的物料进行80-120℃的热烘固化，固化完成后依据S1中的缝接点进行大卷分小卷，并收卷包膜入库。

通过采用上述技术方案，S1中将小卷缝制成大卷，使得在生产时不需要频繁的更换物料，同时将物料区分为薄料、中料和厚料，使得要对物料进行加工时能够更好的调配至更适合的状态，同时对后期加工能够起到更好的准备的效果；压光使得物料表面更加平整光滑，避免烫金或压印时产生粘合不均的情况出现，在压光完成后进行烫金压模，烫金压模时在在膜材表面涂抹二液型胶水，并通过热辊使其变成半干状态，在压至基材表面，使得膜材和基材相互粘合，在粘合完成后收卷转运至属成熟室内进行熟成，在6个小时以上的熟成之后，在进行撕膜操作，使得膜材上的烫金膜被剥离，膜材上的材料被转印至基层上，在S5的配料中首先将基础材料放置于搅拌筒中进行搅拌，将粘稠度高的聚氨酯搅拌至流动性较强的状态，然后边搅拌变添入石墨烯，使得石墨烯逐渐混入到基础材料内，同时在搅拌时同步对搅拌桶内的物料进行降温处理，避免物料高于60℃而导致死胶的情况发生，然后将搅拌好的物料通过印压辊转印至基层上，如基层上以进行烫金则转印至烫金层上，然后进行80-120℃的热烘，此时基材的进给速度应保持在20码/分钟，从而让物料被更好的固化在基层或烫金层上部，然后进行打包收分割成小卷，再进行出库。

优选的，在S1中的薄料厚度为：5-50D，中料厚度为：50-100D，厚料厚度为≥100D。

通过采用上述技术方案，不同厚度的基层在进行压印时，所用的印压辊模深不同，5-50D的厚度应使用5-7丝的深度，50-100D的厚度应采用7-12丝的深度，100D以上应采用12-18丝的深度，当面料较薄过深的印模会导致印上去的物料会出现花膜的情况，而较薄的深度不足会造成面料表面导电性能不足的情况，而厚度较大的面料印模较浅会造成物料陷入面料间空隙中而造成导电性能不足的情况。

优选的，在S2中的力压至调整区间为20-80T，且厚度越大压力越大。

通过采用上述技术方案，厚度较小的面料表面凹凸变形较少，过大的力易导致面料传送时产生的张力过大而产生撕裂，而厚度较大的物料凹凸变形较大需要更大的力才能使其被压平。

优选的，在S3的熟成中，熟成温度应保持在18-60℃之间。

通过采用上述技术方案，熟成温度越高熟成的速度越快，但熟成温度过高亦会是面料产生变形，18-60℃为最佳的温度。

优选的，在S4中的撕膜中，撕膜角度为30-60°。

通过采用上述技术方案，撕膜角度过小膜上原本粘附的材料不能被很好的撕下，而角度过大则会导致面料变形。

优选的，在S3的烫金中，采用膜材为银膜。

通过采用上述技术方案，单一的银膜导电性能并不高，单一的石墨烯涂层亦无法达到较好导电的效果，银膜与石墨烯的配合，能够使得面料获得很强的导电性，从而避免产生静电。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：利用发明的配方与工艺的结合，使得面料在生产完成后具有非常好的导电性能，同时利用银膜与石墨烯的红外自发热的特点，使得本产品在制成服装、家纺和特种作业工具时能够发挥出非常好的效果。

具体实施方式

所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种自发热面料的涂层材料及运用该材料生产面料的方法，包括以下成分：聚氨酯100份，乙酯20-30份，固化剂1.5-3份，石墨烯15-30份。

包括以下步骤：

S1验布打卷：将基层小卷面料彼此缝接然后卷绕形成大卷，同时在进行打卷时对面料进行校验，并对面料厚度进行分类，将其分为薄料厚度为：5-50D、中料厚度为：50-100D和厚料厚度为≥100D；

S2压光：将卷绕形成的大卷运至压光机，在利用压光机将面料进行压光，并根据S1中分类的料对压光机的抵压力进行调整，其中调整区间为20-80T，且厚度越大压力越大；

S3烫金：将S2中压光完成的基层装入烫金机，并将需要烫金的银膜膜材装入，在银膜表面涂抹上胶，然后通过热辊进行压合，当压合完成后收卷，同时运至熟成室内进行6h-24h的熟成，其中熟成温度应保持在18-60℃之间；

S4撕膜：将S3中熟成完毕的物料取出，安装于撕膜机中，通过撕膜角度为45°，将烫金膜材剥离基层；

S5配料：将聚氨酯、醋酸乙酯、固化剂根据S1中的薄料、中料和厚料进行配比调整，然后置入搅拌机中进行搅拌，转速从600/分钟逐步提高到2000/分钟，当搅拌至液状后在将石墨烯缓慢加入，并在加入的进行搅拌，同时搅拌的转速再次逐步提高至5000/分，并持续10-20分钟，在进行搅拌时应对搅拌桶进行降温，以确保桶内物料温度保持在30-60℃之间；

S6热压成型：将S4中撕膜完成的物料装入辊印机中，再将S5调配好的物料放置于印料盒中，此时根据S1中分类的薄料、中料和厚料来对应使用不同深度的印辊，在印辊将物料转印至基层上，如基层上以进行烫金则转印至烫金层上，同时在转印完成后对生产完成的物料进行80-120℃的热烘固化，固化完成后依据S1中的缝接点进行大卷分小卷，并收卷包膜入库。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。