一种连续油管控制系统和控制方法

摘要

本发明公开一种连续油管控制系统和控制方法，连续油管控制系统包括：连续油管收放卷机构，包括滚筒和滚筒刹车模块，滚筒用于对连续油管收卷和放卷，滚筒刹车模块用于对滚筒进行刹车；连续油管夹持机构，包括注入头和注入头刹车模块，注入头夹持在连续油管上，注入头刹车模块用于对注入头进行刹车；第一传感器，用于检测施加在注入头上的指重数值；以及中央控制单元，与第一传感器、滚筒刹车模块和注入头刹车模块通信连接。通过设置第一传感器来检测施加在注入头上的指重数值，并且中央控制单元根据接收到的指重数值控制滚筒刹车模块和注入头刹车模块进行刹车，从而保证了作业的安全性。

说明书

技术领域

本发明涉及连续油管技术领域，尤其涉及一种连续油管控制系统和控制方法。

背景技术

近年来，连续油管作业在油田现场的应用越来越广泛，例如气举、酸化、钻磨、井下工具打捞、洗井、射孔等。连续油管作业技术日臻成熟。连续油管设备作为“万能作业机”所具备的功能无可比拟，连续油管已成为油田作业不可或缺的重要组成部分。由于缺乏有效的工具和方法来评估连续油管作业的安全性能，业内普遍采用专门的连续油管模拟分析模块来分析和预测连续油管和井下工具进出井作业过程中的累计受力、疲劳寿命消耗以及压力梯度，帮助连续油管技术工程师进行作业设计和风险评估，降低服务作业成本。

但该模拟分析模块仅能在作业前进行分析和预测，无法在作业过程中实时检测连续油管的性能状态，加之现场作业的实际情况复杂多变，操作手的经验有限，导致现场作业时时有事故发生。

因此有必要开发一种油管控制系统和控制方法。

发明内容

本发明公开一种油管控制系统和控制方法，以解决现有技术中无法在作业过程中实时检测连续油管的性能状态导致现场作业时时有事故发生的缺陷。

为了解决上述问题，本发明采用下述技术方案：

根据本发明的一些实施例，提供了一种连续油管控制系统，包括：连续油管收放卷机构，包括滚筒和滚筒刹车模块，所述滚筒用于对连续油管收卷和放卷，所述滚筒刹车模块用于对所述滚筒进行刹车；连续油管夹持机构，包括注入头和注入头刹车模块，所述注入头夹持在所述连续油管上，所述注入头刹车模块用于对所述注入头进行刹车；第一传感器，用于检测施加在所述注入头上的指重数值；以及中央控制单元，与所述第一传感器、所述滚筒刹车模块和所述注入头刹车模块通信连接，所述中央控制单元用于接收所述第一传感器测得的指重数值并且控制所述滚筒刹车模块和所述注入头刹车模块进行刹车。

可选地，连续油管控制系统还包括用于检测所述连续油管的实时入井深度数值的第二传感器，所述第二传感器与所述中央控制单元通信连接并且能够将所述入井深度数值传输至所述中央控制单元；所述第一传感器为指重传感器，所述中央控制单元还用于利用所接收到的所述实时入井深度数值以及所述指重数值生成指重变化趋势图表。

可选地，所述指重传感器安装在所述注入头上。

可选地，所述第二传感器安装在所述滚筒上。可选地，连续油管控制系统还包括输入设备；所述输入设备与所述中央控制单元通信连接，所述输入设备用于用户输入用于生成模拟指重数值的信息并输送给所述中央控制单元；所述中央控制单元还用于根据所接收的所述用于生成模拟指重数值的信息生成模拟指重趋势图表。

可选地，所述输入设备包括键盘和操控面板，所述操控面板上具有用于选择手动控制模式和自动控制模式的选择按钮。

可选地，连续油管控制系统还包括输出设备；所述输出设备与所述中央控制单元通信连接并用于输出所述中央控制单元接收或生成的数值、信息或图表。

可选地，连续油管控制系统还包括缺陷检测仪，所述缺陷检测仪用于对所述连续油管进行缺陷检测，并将缺陷检测结果输出至所述中央控制单元；所述缺陷检测仪安装在所述滚筒上。

可选地，连续油管控制系统还包括用于测量所述连续油管内液体压力的第三压力传感器和测量井口与所述连续油管之间的环空压力的第四压力传感器，所述第三压力传感器和所述第四压力传感器与所述中央控制单元通信连接；所述第三压力传感器安装在所述滚筒上。

可选地，所述连续油管收放卷机构还包括滚筒驱动模块，所述滚筒驱动模块与所述中央控制单元通信连接。

可选地，所述连续油管夹持机构还包括注入头驱动模块，所述注入头驱动模块与所述中央控制单元通信连接。

可选地，连续油管控制系统还包括与所述中央控制单元通信连接的云平台装载设备。

可选地，所述滚筒刹车模块安装在所述滚筒上；所述注入头刹车模块安装在所述注入头上。

根据本申请的另一些实施例，提供了一种连续油管控制方法，包括：获取注入头上的指重数值；判断所述指重数值的绝对值是否大于第一设定阈值，若是，则执行下一步；对滚筒和所述注入头进行刹车控制。

可选地，当所述判断所述指重数值的绝对值是否大于第一设定阈值的步骤的结果为是时，在该步骤之后还包括：判断所述指重数值是否为正；若是，则输出当前油管处于过拉状态的结果；若否，则输出当前油管处于过推状态的结果。

可选地，连续油管控制方法还包括：获取连续油管的实时入井深度数值；在所述获取所述注入头上的指重数值的步骤以及所述获取所述连续油管的实时入井深度数值的步骤之后还包括：基于所述指重数值以及所述实时入井深度数值生成指重变化趋势图表；根据所述指重变化趋势图表获得第一参数，判断所述第一参数是否大于第二设定阈值，若是，则输出油管出现遇阻状态的结果。

可选地，所述第一参数为某一单位深度内的指重变化数值。

可选地，所述第一参数为所述指重变化趋势图表上某一点的切线斜率的绝对值。

可选地，连续油管控制方法，还包括：根据用于生成模拟指重数值的信息获得不同预设入井深度数值下的模拟指重数值；基于所述模拟指重数值和所述预设入井深度数值生成模拟指重趋势图表；在所述基于所述指重数值以及所述实时入井深度数值生成指重变化趋势图表的步骤以及所述基于所述模拟指重数值和所述预设入井深度数值生成模拟指重趋势图表的步骤之后还包括：判断所述模拟指重趋势图表上的第二参数与所述指重变化趋势图表上对应所述第二参数的第三参数之间的差值的绝对值是否超过容错阈值，若是，则对所述摩阻系数进行重新运算并更新所述摩阻系数。

可选地，所述第三参数为所述指重变化趋势图表上与所述第二参数处于同一横坐标位置或同一纵坐标位置的参数。

本发明采用的技术方案能够达到以下有益效果：通过设置第一传感器来检测施加在注入头上的指重数值，并且中央控制单元根据接收到的指重数值控制滚筒刹车模块和注入头刹车模块进行刹车，从而保证了作业的安全性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为根据本申请实施例的连续油管控制系统的结构示意图；

图2为根据本申请实施例的连续油管控制方法的流程图。

附图标记说明：

101滚筒刹车模块

102滚筒驱动模块

201注入头刹车模块

202注入头驱动模块

30中央控制单元

301数据采集模块

302实时模拟分析模块

40第一传感器

501滚筒编码器

502注入头编码器

60输出设备

70缺陷检测仪

80第三传感器

90第四传感器

110控制手柄

120云平台装载设备

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明各个实施例公开的技术方案。

如图1所示，根据本申请的一个实施例，提供了一种连续油管控制系统，包括：连续油管收放卷机构，包括滚筒(未示出)和滚筒刹车模块101，滚筒用于对连续油管收卷和放卷，滚筒刹车模块101用于对滚筒进行刹车；连续油管夹持机构，包括注入头(未示出)和注入头刹车模块201，注入头夹持在连续油管上，注入头刹车模块201用于对注入头进行刹车；第一传感器40，用于检测施加在注入头上的指重数值；以及中央控制单元30，与第一传感器40、滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201通信连接，中央控制单元30用于接收第一传感器40测得的指重数值并且控制滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201进行刹车。在该实施例中，例如，第一传感器40可以为指重传感器。其中，指重传感器可以安装在注入头上。其中，滚筒刹车模块101可以安装在滚筒上；注入头刹车模块201可以安装在注入头上。

在本实施例中，为了实现对各类数据的采集、监测和记录，中央控制单元30可以包括数据采集模块301，数据采集模块301可以采集、监测和记录各类传感设备检测的现场作业数据。

进一步地，连续油管控制系统还包括用于检测连续油管的实时入井深度数值的第二传感器，第二传感器与中央控制单元30通信连接并且能够将入井深度数值传输至中央控制单元30。作为一种实施方式，第二传感器可以为一个安装在滚筒上的滚筒编码器501，具体地，滚筒编码器501可以安装在滚筒的排管气头上，其中，滚筒编码器501不仅可以检测连续油管的实时入井深度数值还可以检测连续油管的实时升降速度数值；作为另一种实施方式，第二传感器可以为一个安装在注入头上的注入头编码器502，注入头编码器502不仅可以检测连续油管的实时入井深度数值还可以检测连续油管的实时升降速度数值。在本实施例中，第二传感器的数量为两个，一个为安装在滚筒上的滚筒编码器501，一个为安装在注入头上的注入头编码器502，滚筒编码器501用于检测滚筒处的连续油管的实时入井深度数值和实时升降速度，注入头编码器502用于检测注入头处的连续油管的实时入井深度数值和实时升降速度(上升速度即为出井速度，下降速度即为入井速度)数值，通常情况下，滚筒处的连续油管的实时入井深度数值和实时升降速度基本等于注入头处的连续油管的实时入井深度数值和实时升降速度，当滚筒编码器501和注入头编码器502出现速度差时，中央控制单元30判断为油管打滑，自动降速并调节张紧压力和夹紧压力。

在本申请实施例中，中央控制单元30还用于利用所接收到的实时入井深度数值以及指重数值生成指重变化趋势图表。其中，指重变化趋势图表通常以指重数值作为横坐标，以实时入井深度为纵坐标。具体地，中央控制单元30可以包括实时模拟分析模块302，通过该实时模拟分析模块302对中央控制单元30接收的数据进行模拟分析以生成指重变化趋势图表。

进一步地，连续油管控制系统还可以包括输入设备(未示出)，输入设备用于进行各类信息的输入。输入设备与中央控制单元30通信连接，输入设备用于用户输入用于生成模拟指重数值的信息并输送给中央控制单元30，例如，输入连续油管的预设入井深度、摩阻系数、连管材质、地址信息。中央控制单元30的实时模拟分析模块302可以用于根据所接收的用于生成模拟指重数值的信息生成模拟指重趋势图表。其中，模拟指重趋势图表通常以模拟指重数值作为横坐标，以预设入井深度为纵坐标。

在本申请实施例中，输入设备可以包括键盘(未示出)和操控面板(未示出)，操控面板上具有用于选择手动控制模式和自动控制模式的选择按钮。通过。

进一步地，连续油管控制系统还可以包括输出设备60；输出设备60与中央控制单元30通信连接并用于输出中央控制单元30接收或生成的数值、信息或图表。输出设备60可以包括触摸屏。作为一种可选的实施方式，用于选择手动控制模式和自动控制模式的选择按钮也可以设置在触摸屏上。触摸屏安装在控制室内的操控面板上，用于数据显示及设备操作。

在本实施例中，连续油管控制系统还可以包括缺陷检测仪70，缺陷检测仪70用于对连续油管进行缺陷检测，并将缺陷检测结果输出至中央控制单元30；缺陷检测仪70可以安装在滚筒的排管气头上。缺陷检测仪70依据无损检测原理对连续油管进行缺陷检测，可对因腐蚀、工厂制造、机械损伤以及人为操作造成的各种物理缺陷进行实时检测，包括连续油管内外壁上的局部缺陷、连续油管壁厚、连续油管外径、椭圆度等，能够帮助客户最直观的了解连续油管的真实性能状态，当缺陷峰值信号、壁厚减小门限值、椭圆度最大门限值超过设置的报警值时，可触发中央控制单元30控制干预，例如，输出信号给中央控制单元30，中央控制单元30控制滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201进行刹车，例如，通过滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201分别对滚筒和注入头进行刹车控制。避免了由于油管缺陷造成拉断等事故的发生，保证了作业的安全型。

进一步地，连续油管控制系统还可以包括用于测量连续油管内液体压力(简称为“循环压力”)的第三压力传感器80和测量井口与连续油管之间的环空压力(简称为“井口压力”)的第四压力传感器90，第三压力传感器80和第四压力传感器90与中央控制单元30通信连接。第三压力传感器80可以安装在滚筒上，例如，安装在滚筒的高压管汇上。第四压力传感器90可以安装在防喷器上。

在本实施例中，中央控制单元30的数据采集模块301可以对现场作业数据进行实时采集、监测、记录，并能够对作业数据进行相关处理，帮助现场技术人员精确掌握施工数据，分析施工状况，指挥现场施工，保证施工质量，在施工过程中出现问题时更便于查找和分析原因。其特点如下：实时数据采集、记录；历史作业曲线回放；支持数据表格和作业曲线打印；曲线、数字、仪表灵活显示；信号自由配置、引入计算公式计算；曲线实时编辑、修改；兼容第三方分析模块等。

在本实施例中，中央控制单元30的实时模拟分析模块302根据实时入井深度、实时入井速度、井口压力、循环压力、指重数值、模拟指重数值，结合油管数据、井身结构数据、测井数据、滚筒结构数据、鹅颈结构数据、注入头结构数据可实现如下功能：一、以形象的井筒视图显示连续油管管柱的实时位置、完井特征，显示油管到达下一个完井特征位置所需的时间和距离，显示井下工具位置的深度、垂深、井斜数据，实现方法：根据井身结构数据、测井数据，绘制2D井眼轨迹，在连续油管起下过程中，动态绘制连续油管的显示示意图，根据连续油管实时入井深度、实时速度数据，自动计算连续油管到达下一个完井特征位置所需的时间和距离。二、应力与屈服强度之比的实时监测，超限报警停机，实现方法：由连续油管屈服强度的80％作为报警极限值，根据连续油管实时井口压力和循环压力计算连续油管应力，当应力与屈服强度之比超过80％时，实时模拟分析模块302进行报警，中央控制单元30自动停机，最大限度的保护油管免受损伤。三、指重图表显示、实时监测，包括实时模拟分析模块302模拟的入井、出井指重，以及实时采集的入井、出井指重值，实现方法：导入实时模拟分析模块302生成的模拟指重趋势图表，根据当前入井、出井指重值，对应显示在同一图表上，当实时显示的指重数值跟模拟指重数值偏差过大时，提醒操作手调整摩阻系数或查看油管是否遇到卡滞。四、根据实时采集的数据进行连续油管疲劳寿命的实时模拟计算、监测，实现方法：导入油管数据、滚筒结构数据、鹅颈结构数据、注入头结构数据、井筒数据，作业过程中根据实时的入井、出井循环压力值、深度值，对油管疲劳度进行实时模拟计算、监测。超过报警门限后实时报警，中央控制单元30控制滚筒、注入头停机，避免连续油管超负荷运行。五、连续油管工作极限监测，超限报警提示，实现方法：导入连续油管数据、井身结构数据、滚筒数据，作业过程中根据实时的入井、出井循环压力值、井口压力值、指重数据，对连续油管的工作极限进行实时模拟计算、监测，超过报警门限后实时报警，中央控制单元30进行控制干预。

在本实施例中，连续油管收放卷机构还可以包括滚筒驱动模块102，滚筒驱动模块102与中央控制单元30通信连接，用于控制滚筒的旋转速度和旋转方向。

进一步地，连续油管夹持机构还可以包括注入头驱动模块202，注入头驱动模块202与中央控制单元30通信连接，用于控制注入头的旋转速度和旋转方向。

在本实施例中，连续油管控制系统还可以包括与中央控制单元30通信连接的云平台装载设备120。其中，云平台装载设备120中可以安装有云平台。基于物联网技术，将连续油管的实时入井深度、指重数值、循环压力、井口压力等现场连续油管的实时作业以优化的数据流结构向云平台进行发送。具体而言，中央控制单元30将处理完的传感器信号通过4G模块以无线的方式传给云平台装载设备120。云平台将收到的数据进行重新构造、建档管理。这些数据可以被任何授权人员通过，例如，手机app或浏览器，实时查看。通过一些算法实时监测数据流中的关键事件，并自动触发通知相关工作的人员。云平台中嵌入连续油管疲劳寿命预测、受力分析、水力计算模型，通过实时上传的数据对现场作业情况进行实时监测、优化设计。通过网络进行连管作业过程的远程监测和智能化分析，可实现井场内外操作手、工程师、调度员、技术专家、客户相关方人员之间的高效协作。

如图2所示，本申请的另一个实施例还提供了一种连续油管控制方法，包括：

S100：获取注入头上的指重数值；

S110：判断指重数值的绝对值是否大于第一设定阈值，若是，则执行下一步；如果判断结果为否，则输出正常信息；

S121：对滚筒和注入头进行刹车控制。

在上述步骤S100中，可以通过第一传感器40(即，指重传感器)检测注入头上的指重数值；第一设定阈值可以设置成过拉阈值或者过推阈值的绝对值。例如，可以通过上述实施例中的中央控制单元300来判断指重数值的绝对值是否大于第一设定阈值，如果判断结果为是，则中央控制单元30控制滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201来进行刹车。

当判断指重数值的绝对值是否大于第一设定阈值的步骤S110的结果为是时，在该步骤之后还可以包括如下步骤：

S122：判断指重数值是否为正；若是，则进行步骤S131：输出当前油管处于过拉状态的结果；若否，则进行步骤S132：输出当前油管处于过推状态的结果。其中，例如，可以通过以上实施例中的中央控制单元30进一步判断指重数值是否为正，若是，则可以通过以上实施例中的输出设备60输出当前油管处于过拉状态的结果，若否，则可以通过输出设备60输出当前油管处于过推状态的结果。

在该实施例中，还包括用于进行连续油管遇阻判断的遇阻判断步骤，遇阻判断步骤具体执行如下步骤：

S200：获取连续油管的实时入井深度数值；

S400：基于指重数值以及实时入井深度数值生成指重变化趋势图表，其中，通常以指重数值为横坐标，以实时入井深度为纵坐标建立二维坐标系进行指重变化趋势图表绘制；

S220：根据指重变化趋势图表获得第一参数，判断第一参数是否大于第二设定阈值，若是，则进行下一步。

S230：输出油管出现遇阻状态的结果。

在上述遇阻判断步骤中，通过以上实施例中的第二传感器检测连续油管的实时入井深度数值，并且在获取注入头上的指重数值的步骤S100以及获取连续油管的实时入井深度数值的步骤S200之后进行步骤S400，在该步骤中，采用上述实施例中的实时模拟分析模块302基于指重数值以及实时入井深度数值生成指重变化趋势图表，并且在步骤S220中，例如，可以通过中央控制单元300来判断第一参数是否大于第二设定阈值，若是，则通过输出设备60输出油管出现遇阻状态的结果。作为一种实施方式，第一参数可以为某一单位深度内的指重变化数值。例如，调用指重变化趋势图表，在其上标出某一单位深度内的波动区间以获得该单位深度内的指重变化数值，然后判断该单位深度内的指重变化数值是否大于第二设定阈值，若是，则输出油管出现遇阻状态的结果。作为另一种实施方式，第一参数可以为指重变化趋势图表上某一点的切线斜率的绝对值。通过平滑曲线连接指重变化趋势图表上的数据，然后对其进行切线斜率运算的操作，响应外界输入的第二设定阈值(即，斜率阈值)，判断指重变化趋势图表上该点的切线斜率的绝对值是否大于斜率阈值范围，若是，则输出油管出现遇阻状态的结果。

在该实施例中，还包括用于进行作业预测的模拟分析和摩阻系数校正步骤，具体如下：

S300：根据用于生成模拟指重数值的信息获得不同预设入井深度数值下的模拟指重数值，其中，用于生成模拟指重数值的信息包括连续油管的预设入井深度、摩阻系数、连管材质、地址信息等，例如，可以通过以上实施例中输入设备输入用于生成模拟指重数值的信息，然后实时模拟分析模块302根据输入的信息，通过模拟，获得不同预设入井深度数值下的模拟指重数值；

S310：基于模拟指重数值和预设入井深度数值生成模拟指重趋势图表，其中，通常以模拟指重数值为横坐标，以预设入井深度为纵坐标建立二维坐标系进行模拟指重趋势图表，例如，可以通过实时模拟分析模块302生成模拟指重趋势图表；

S500：判断模拟指重趋势图表上的第二参数与指重变化趋势图表上对应第二参数的第三参数之间的差值的绝对值是否超过容错阈值，若是，则调用摩阻系数的计算公式和指重变化趋势图表，对摩阻系数进行重新运算并更新摩阻系数。在该步骤中，例如，可以通过上述实施例中的中央控制单元30来判断模拟指重趋势图表上的第二参数与指重变化趋势图表上对应第二参数的第三参数之间的差值的绝对值是否超过容错阈值，如果是中央控制单元30调用摩阻系数的计算公式和指重变化趋势图表对摩阻系数进行重新运算并更新摩阻系数。

其中，在基于指重数值以及实时入井深度数值生成指重变化趋势图表的步骤S400以及基于模拟指重数值和预设入井深度数值生成模拟指重趋势图表的步骤S310之后进行步骤S500。第三参数为指重变化趋势图表上与第二参数处于同一横坐标位置或同一纵坐标位置的参数，例如，该第二参数可以为模拟指重趋势图表上某一横坐标或纵坐标上的数据或该坐标的切线斜率；第三参数可以为指重变化趋势图表上对应横坐标或纵坐标上的数据或对应坐标的切线斜率。

在本实施例中，为了进一步保证作业的安全性，还可以判断单位时间内的指重变化数值是否超过第三设定阈值，例如，判断2秒内指重变化数值是否超过第三设定阈值，若是，中央控制单元30控制滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201进行刹车，使得滚筒和注入头停止运转，避免事故的发生。

在该实施例中，通过触摸屏或操控面板上的选择按钮向中央控制单元30输入连续油管的工作模式，当中央控制单元30接收到手动控制模式时，操作控制手柄110即可实现注入头和滚筒的联机作业，上前推为入井，向后拉为出井，力度越大，速度越快，实现了单手柄控制。当中央控制单元30接收到自动控制模式时，在触摸屏上输入出入井状态、速度、到达目标深度，点击开始作业，中央控制单元30自动控制注入头和滚筒按照设定的速度进行作业，到达目标深度时，自动停止作业，使得操作更加简单化。

因此，在本申请提供的实施例中，中央控制单元30能够通过4G模块以无线的方式传给云平台装载设备120，使得其上的云平台能够与中央控制单元30进行通信连接以将现场连续油管的实时作业以优化的数据流结构向云平台进行发送，可实现井场内外相关方人员之间的高效协作。中央控制单元30的数据采集模块301可以实时采集、监测、记录各类传感设备检测的现场作业数据，帮助现场技术人员精确掌握施工数据，分析施工状况。实时模拟分析模块302结合接收的数据以及井身结构、滚筒结构、注入头结构、油管结构、流体模型等数据，可实时监控油管作业状态，当实时模拟分析模块302检测到超过报警设置值时，中央控制单元30控制滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201进行刹车，保证了作业的安全性，降低了油管损伤概率。缺陷检测仪11作业时实时对油管进行检测，当油管缺陷值或椭圆度值超过报警设定时，输出信号给中央控制单元30，中央控制单元30控制滚筒刹车模块101和注入头刹车模块201进行刹车。通过选择按钮可以选择手动控制模式和自动控制模式，当选择手动控制模式时，控制手柄110动作，将信号传给中央控制单元30，中央控制单元30将收到的信号进行处理并发出控制信号给滚筒驱动模块102和注入头驱动模块202，实现了连管作业一键控制。一个控制手柄110就可以实现出井、入井操作，简化了操作过程，降低了操作失误率。实时模拟分析模块302由作业前的模拟分析升级为作业过程中的实时模拟分析，可以实现以形象的井筒视图显示油管管柱的实时位置、完井特征，显示油管到达下一个完井特征位置所需的时间和距离，显示井下工具位置的深度、垂深、井斜数据，可以实时监测关键参数的状态和趋势，对于超过极限值的进行报警或停机。基于当前状态模拟计算，实时更新注入头马达、夹紧压力限制，实时模拟、监测油管的疲劳寿命。实时的缺陷检测使得操作手更加清楚的了解油管的真实状态，并能自动报警和停机，极大的保证了作业的安全性。通过云平台可以实时监控现场的作业数据，并对实时监测数据流中的关键事件自动触发通知相关工作人员，获得的大量数据和作业案例可以集中在一起，进而在全公司内进行复盘分析，可用于未来作业中类似事件的处理措施。从而实现了连续油管作业的自动化和智能化，降低了人工干预，提高了作业质量和作业安全性，为未来探索无人作业奠定了基础。

本发明上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

以上仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。