一种多喷嘴气化炉生产合成气的装置及方法

摘要

本发明公开了一种多喷嘴气化炉生产合成气的装置及方法，装置依次包括常压煤粉储罐、锁斗和给料罐，料罐的底部出料管与燃烧嘴之间顺次连接有缓冲罐和螺旋输送机，螺旋输送机依次连接有燃烧嘴和气化炉，气化炉分别连接有水洗塔以及破渣机，破渣机的底部连接有渣锁斗，水洗塔依次连接有高压闪蒸罐和真空闪蒸罐，真空闪蒸罐连接有翻盘过滤机，翻盘过滤机连接有沉降槽。本发明，能够使煤粉热量集中、并能定量控制煤粉流量、提高输送煤粉量，同时热通量以及燃烧温度更高、有效减少合成气带水量。

说明书

技术领域

本发明涉及煤气化技术领域，具体涉及一种多喷嘴气化炉生产合成气的装置及方法。

背景技术

我国石油天然气资源不足，富煤、缺油、少气的能源资源特点决定了我国煤化工的大发展，而煤气化行业是煤化工的基础行业，所以，煤气化技术水平的高低对我国煤化工的发展具有重要的意义，我国在上世纪八十年代引进了德士古水煤浆加压气化技术，在2001年引进了壳牌干煤粉加压气化技术，同时我国分别自行开发了固定床富氧气化技术、干煤粉加压气化技术、多喷嘴对置式干煤粉加压气化技术等煤气化工艺，目前在我国发展的十几种煤气化工艺，按照燃料性质分为块煤气化炉、水煤浆气化炉和煤粉气化炉三种。

例如，中国学术期刊《煤炭工程》2004年第10期的《水煤浆气化技术的发展与其面临的问题》中公开一种德士古气化工艺流程及其设备，主要包括煤浆制备、气化炉及排渣系统、高温煤气的冷却与净化。但该工艺具有如下缺点：

(1)水煤浆含水量较高，制浆浓度约59％～61％，冷煤气效率低，有效气含量比气流床气化炉低；

(2)用煤的要求较高；

(3)气化炉的烧嘴寿命较短，约为3500h；

(4)比氧耗较高，约420～450m

(5)采用的煤的灰熔点小于1300℃，不能采用高熔点的煤；

(6)气化炉无水冷壁，采用的是耐火砖保护气化炉，维护成本高昂。

再如，中国工程科技类期刊《大氮肥》，2011年第9期的《Shell煤气化技术及其在国内的应用实践》中公开一种Shell煤气化工艺，但Shell煤气化技术具有如下缺点：

(1)SHELL气化炉用于高温合成气冷却的设备材质要求苛刻，废锅结构复杂，加工难度大；

(2)采用的煤种要求灰融性温度低，灰分含量较低。

(3)设备投资成本较高。

又例如中国发明专利CN 101570699 B公开了一种固体燃料的气化装置及生产合成气体的方法，该航天炉气化工艺属于干粉输送气流床工艺，气化炉的含灰黑水输送至沉降槽进行固液分离。该航天炉主要工艺缺点是：

(1)煤种适应范围较德士古气化工艺宽，但对于高灰熔点、高灰分的煤种，表现不佳；

(2)采用的粉煤锁斗加压输送系统，控制较为复杂，煤粉输送采用气力输送，锁斗频繁加压影响气化炉操作压力；

(3)合成气从激冷室下液面流出，合成气易带水；

还有中国发明专利CN 98110616.1 C公开了一种多喷嘴对置式水煤浆或煤粉气化炉及其应用，由华东理工大学与兖矿集团共同研发了多喷嘴对置式水煤浆工艺，该多喷嘴水煤浆气化炉工艺的主要缺点如下：

(1)四喷嘴气化炉的操作较为繁琐，一个烧嘴出现故障，只能停车，烧嘴寿命较短，单炉运行时间较短；

(2)气化炉的耐火砖安装较为繁琐，耐火砖寿命影响气化炉运行周期。

综上所述，目前需要一种结构设计合理、能够使煤粉热量集中、并能定量控制煤粉流量、提高输送煤粉量，同时热通量以及燃烧温度更高、避免合成气带水的新型气化炉装置。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有的气化炉生产合成气存在入炉煤粉，密度不高，热通量不高，燃烧温度不高、以及合成气带水等问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种多喷嘴气化炉生产合成气的装置，包括通过管线组连接的常压煤粉储罐、锁斗和给料罐，所述给料罐的底部出料管与烧嘴之间通过所述管线组顺次连接有缓冲罐和螺旋输送机，所述给料罐和缓冲罐之间预设有一定差压，所述螺旋输送机依次连接于所述烧嘴和气化炉，且燃烧器安装于所述烧嘴上，所述气化炉通过所述管线组分别连接有承接煤粉燃烧后生成的合成气的水洗塔以及承接煤粉燃烧后生成的灰渣的破渣机，所述破渣机的底部通过所述管线组连接有渣锁斗，所述水洗塔通过所述管线组依次连接有高压闪蒸罐和真空闪蒸罐，所述真空闪蒸罐通过所述管线组连接有承接经过闪蒸后黑水的翻盘过滤机，所述翻盘过滤机通过所述管线组连接有承接过滤细渣后滤液的沉降槽。

在上述方案中，所述气化炉内由上至下依次分为燃烧室和激冷室，所述燃烧室和激冷室的交界处设有激冷环，所述激冷环上设有喷淋激冷水的进水口。

在上述方案中，所述燃烧室内设有环腔吹扫气孔，所述环腔吹扫气孔的流向与所述气化炉中的火焰方向平行。

在上述方案中，所述气化炉的燃烧室内设有用于保护气化炉外壳的水冷壁，所述激冷环设置于所述水冷壁的下方，所述激冷环的上方设有4个红外测温装置。

在上述方案中，所述烧嘴器上分别设有烧嘴冷却进水口、烧嘴冷却出水口、水冷壁冷却进水口和水冷壁冷却出水口，所述烧嘴盘内设有冷却水管路。

在上述方案中，所述气化炉的上部开设有合成气出口，所述合成气出口与所述水洗塔连接，所述合成气出口设置于所述气化炉内的液面以上。

在上述方案中，所述烧嘴上设有2个摄像头，所述燃烧器分别由一根煤管和一根氧气管组成，且所述氧气管的喷嘴设置于所述煤管的末端。

在上述方案中，所述水洗塔为一级塔或相互串联的二级塔组结构，所述水洗塔内均设有喷淋装置。

在上述方案中，所述燃烧器为多个，每个所述燃烧器分别匹配设有一个所述螺旋输送机，所述给料罐和缓冲罐之间连接有流量计。

本发明还提供了一种多喷嘴气化炉生产合成气的方法，包括以下步骤：

通过磨煤机将粉煤磨成40～90μm的粉料后输送至常压煤粉储罐内，常压煤粉储罐内的粉煤经过锁斗加压输送，将煤粉送入至给料罐内；

保持给料罐和缓冲罐之间有一定的差压，给料罐通过差压将煤粉以超密相从底部出料管输送至缓冲罐内，并通过调节螺栓输送机的转速控制缓冲罐输送至气化炉顶部的燃烧器的煤粉加料量；

将定量的氧气同超密相的煤粉成比例喷入气化炉，氧气和煤粉中的碳在高温下反应后生成合成气，气化炉压力增加至4.0MPa左右，合成气主要成分为CO和H

喷淋后的合成气再经过两个水洗塔进行水洗，进入下一道工序；

水洗后产生的黑水经过两级闪蒸后进入翻盘式真空过滤机，待翻盘式真空过滤机过滤细灰后，滤液进入沉降槽，滤渣由压滤机系统排出。

本发明具有以下创新点：

(1)气化炉的粉煤采用超密相输送，避免了输送气带走火焰热量，提高了煤流燃烧的热通量以及气化炉内燃烧温度，炉内温度在1800℃～2000℃内，减少了气化反应时间，相比同类型的气化炉，单炉产能高，同时温度高，降低了合成气内CH

(2)气化炉采用集成燃烧器烧嘴，避免了采用通用三通道燃烧器带来的体积过大的缺点，减少了炉头的工艺管道复杂度，同时采用多喷嘴，减少了炉内燃烧介质的返混现象，烧嘴区域的温度较低；

(3)气化炉操作采用合成气两级水洗，合成气不从经过气化炉渣水液面下流出，避免了气化炉液位波动带来的压力操作不稳的缺点。

(4)渣水处理单元通过采用翻盘过滤机，在黑水进入沉降槽前进行了固液分离，大幅度减少了进入沉降槽的固相粒子量，减低了沉降槽发生沉槽事故频率，相比航天炉工艺，大大降低了处理滤渣的压滤机系统的人工成本。

附图说明

图1为本发明的设备工作流程图；

图2为本发明中气化炉的结构示意图；

图3为本发明中燃烧器的结构示意图；

图4为本发明的第一种优选实施例的结构示意图；

图5为本发明的第一种优选实施例的结构示意图；

图6为本发明的第一种优选实施例的结构示意图；

图7为本发明的第一种优选实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明做出详细的说明。

本发明公开了一种多喷嘴气化炉生产合成气的装置及方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。需要特别指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明，并且相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围的基础上对本文所述内容进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。

在发明中，除非另有说明，否则本文中使用的科学和技术名词具有本领域技术人员所通常理解的含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

如图1至图7所示，本发明提供的一种多喷嘴气化炉生产合成气的装置，整套装置主要包括输煤系统、烧嘴1、气化炉2、水洗塔9、翻盘过滤机14等，其中输煤系统包括用于通过管线组依次连接的过滤器5、常压煤粉储罐3、锁斗4和给料罐8，输煤系统的作用在于超密相输送，将煤粉以超密相的状态喷入气化炉2。给料罐8的底部出料管与烧嘴1之间通过管线组顺次连接有缓冲罐16和螺旋输送机15，给料罐8和缓冲罐16之间预设有一定差压，螺旋输送机15依次连接有烧嘴1和气化炉2，且燃烧器安装于气化炉2顶部的烧嘴1上，气化炉2通过管线组分别连接有承接煤粉燃烧后生成的合成气(CO+H

进一步优选的，气化炉2内由上至下依次分为燃烧室和激冷室，燃烧室和激冷室的交界处设有激冷环，激冷环上设有喷淋激冷水的进水口18，进水口18的激冷水喷向与气化炉2中的合成气的流向垂直，激冷水从激冷环中喷入合成气(CO+H

气化炉外壳在盘管式水冷壁19的下方设有激冷环，激冷环的上方设有2个红外测温装置，红外测温装置内通有CO

烧嘴盘1上安装有多个燃烧器，每个燃烧器分别连接有一个螺旋输送机15，给料罐8和缓冲罐16之间连接有流量计13。根据烧嘴的直径，气化炉可采取3喷嘴、4喷嘴、6喷嘴，多喷嘴气化炉相比单烧嘴气化炉的优点是反应原料混合效果好，温场较大，反应时间短，同时火焰的返混现象较小。

本发明太提供了一种多喷嘴气化炉生产合成气的方法，采用“气流床超密相煤干粉气化+水激冷”工艺，包括以下步骤：

通过磨煤机将粉煤磨成40～90μm的粉料后输送至常压煤粉储罐3内，常压煤粉储罐3内的粉煤经过锁斗4加压输送，将煤粉送入至给料罐8内；

保持给料罐8和缓冲罐16之间有一定的差压，给料罐8通过差压将煤粉以超密相从底部出料管输送至缓冲罐16内，并通过调节螺栓输送机15的转速控制缓冲罐16输送至气化炉2顶部的煤粉加料量；

将定量的氧气同超密相的煤粉成比例喷入气化炉2，氧气和煤粉中的碳在高温下反应后生成合成气(CO+H

喷淋后的合成气再经过两个水洗塔进行水洗，降低合成气的粉尘含量，进入下一道工序；

水洗后产生的黑水经过两级闪蒸后进入翻盘式真空过滤机，待翻盘式真空过滤机过滤细灰后，滤液进入沉降槽，滤渣由压滤机系统排出。

本发明相比航天炉气化工艺，具有以下优点：

(1)煤粉在磁力螺旋输送装置和差压作用下超密相输送进入气化炉顶部的缓冲罐；

(2)缓冲罐底部安装有4个或多个燃烧器，由磁力螺旋输送装置将煤粉送入燃烧器燃烧，不采用输送气，煤粉密度可达700～800kg/m

(3)合成气净化过程中，合成气从渣浆液面上部流动入水洗塔，而航天炉的合成气从渣浆液面下的下降管下部流出，渣浆液位波动容易造成合成气带水问题，产生的合成气经过2级水洗塔除尽细灰后进入下一步工序；

(4)含灰黑水经过两级闪蒸后进入翻盘真空过滤机，清液进入沉降槽。

本发明中采用螺旋输送机输送超密相粉煤进烧嘴燃烧，通过“转速—流量”的关系控制煤粉流量，螺栓输送机可采用机械传动或者磁力耦合传动，采用机械传动需要采用传统的机械密封，机械密封容易损坏，需要不定时维护维修，采用磁力耦合装置可避免采用机械密封出现的泄露问题，通过外磁转子旋转带动煤线内的内磁转子旋转，进而驱动煤粉流动。外转子是主动磁体，内转子是从动磁体，通过控制外转子的转速，达到定量控制煤粉流量的效果。

本发明气化炉的输煤管道内的煤粉密度可达850kg/m

表1两种煤粉输送工艺参数对比

本发明在冷却水系统，洗涤系统、公辅系统等正常运行的条件下，提前核定了部分阀门开度和气体流量的关系后，气化炉主要启动工艺如下：

(1)粉煤及加压输送，煤粉在中速磨煤机磨好后，由热风炉产出的热风输送至袋式除尘器，袋式除尘器将煤粉捕集后经过袋式除尘器下部的螺旋输送机15输送至常压煤粉储罐3；锁斗4通过“泄压-进料-加压-出料”的循环进煤出煤，将煤粉输送至给料罐8。

(2)煤粉输送及点火，保持给料罐8压力在2.0～1.5MPa，缓冲罐16保持在1.5～1.2MPa，气化炉2压力保持在1.0MPa，输煤管到常压煤粉储罐3的回流管打开启动螺旋输送机15，将煤粉输送至缓冲罐内16，缓冲罐16液位料位计显示料位达到80％以上后，打开缓冲罐16底部的煤粉切断阀，启动磁力螺旋输送机15，等煤粉流量稳定后，打开氧气阀门，由天然气点火系统进行点火。

(3)点火后，加大给料罐压力和缓冲罐压力，同步加大煤粉进料量和氧气流量，直至气化炉加压至4.0±0.5MPa，给料罐压力保持在在5.0～5.5MPa，缓冲罐保持在4.5～4.2MPa。

(4)根据激冷段上侧的四个高温计温度曲线，结合烧嘴顶部的摄像头观察效果，调整各烧嘴的煤粉流量和氧气流量，可避免炉内出现偏烧现象。

(5)在气化炉运行过程中，破渣机、渣锁斗泵、黑水泵保持运行状态，粗渣通过破渣机进入渣锁斗排至捞渣机，细渣由黑水带入高压闪蒸分离罐和真空闪蒸分离罐分离蒸汽后，进入翻盘真空过滤机，除去细渣后，进入沉降槽。

在800t气化炉装置上，投入800t的干煤粉(含水量<2％)，可产出220～240×106Nm

生产数据如下表：

表2 800t气化炉生产数据表

以下为本发明的几种优先实施例

实施例1

如图4所示，采用“单烧嘴+超密相输煤”工艺条件，单烧嘴即传统的三通道煤粉燃烧器，由压差调节煤粉流量，启运气化炉，燃烧室内产生的合成气从渣水液面以上经过激冷水喷淋，进入水洗塔，除去大部分细渣的合成气进入火炬，气化炉内的黑水则依次进入高压闪蒸罐、真空闪蒸罐，最后进入沉降槽，在沉降槽内，通过添加絮凝剂，煤泥沉降在槽底，由泵打入压滤机进行固液分离。

启动工艺如下：

(1)粉煤磨制及加压输送，磨制好的煤粉由CO

(2)煤粉输送及点火，保持给料罐压力在2.0～1.8MPa，气化炉压力保持在1.0MPa，打开给料罐管道上的输送气阀门，由输送气将煤粉带入气化炉，再逐渐关闭输送气，煤粉流量稳定后，打开氧气管路上阀门，由天然气点火系统进行点火。

表3实施例1煤粉输送工艺参数

(3)点火后，提高给料罐压力，同步加大煤粉进料量和氧气流量，直至气化炉加压至4.0±0.5MPa，同时加大黑水流量和激冷水流量，合成气温度维持在360～400℃。

生产数据如表4，

表4实施例1800t气化炉生产数据表

烘干后煤粉挥发分20％～30％，灰分8％，固定碳55％。

实施例2

如图5所示，依靠差压驱动的煤粉输送存在流量不稳定的缺点，通过在煤粉输送管路上加变频磁力螺旋输送机，达到对煤粉流量的温度控制，

采用变频磁力螺旋输送机，优点是一方面可以保证煤粉流量的稳定，另一方面没有差压输送的煤粉浪费问题，使得在点火之前，气化炉内无过多的煤粉，表5是采用磁力螺旋输送机的煤粉流量。

表5实施例2煤粉输送工艺参数

启动工艺如下：

(1)粉煤磨制及加压输送，磨制好的煤粉由CO2气体带入袋式除尘器后，进入煤粉常压煤粉储罐，经过锁斗的加压输送，粉煤进入和气化炉压力相近的给料罐中。

(2)煤粉输送及点火，保持给料罐压力在1.5～2MPa，保持缓冲罐压力在1.2～1.5MPa，打开缓冲罐回流至常压煤粉储罐的阀门，利用给料罐和缓冲罐的差压或者螺旋输送机，将缓冲罐的煤粉液位维持在80％以上。

(3)将气化炉压力保持在1.0MPa，打开烧嘴上部的输煤切断阀，调节磁力螺旋输送机转速，将煤粉流量调节至8～10t/h，煤粉流量稳定后，打开氧气管路上阀门，由天然气点火系统进行点火。

(4)点火后，同步加大给料罐压力和缓冲罐压力，加大进烧嘴的煤粉流量和氧气流量，气化炉压力逐步增加至4.0MPa左右，同时由自动控温程序加大激冷水和黑水流量，维持气化炉渣室和水洗塔液位的稳定，稳定合成气的出口温度。

安装磁力螺旋输送机后的生产数据如下：

表6实施例2 800t气化炉生产数据表

烘干后煤粉挥发分20％～30％，灰分8％，固定碳55％

实施例3

如图6所示，为加大气化炉的热通量，提高气化炉的产能，安装单烧嘴燃烧器的气化炉存在热通量不足，对气化炉的烧嘴进行了改造，将3个烧嘴集成安装在烧嘴盘上，同时将1个水洗塔改造为2个水洗塔，降低了合成气的粉尘含量。

在烧嘴盘上安装了3个烧嘴和1个点火烧嘴，同时在输煤管路上安装了螺旋输送机，3个螺旋输送机的转速参数并入开车程序和停车SIS程序当中，表7是输送机转速和输煤流量的关系。

表7实施例3煤粉输送工艺参数

启动工艺如下：

(1)粉煤磨制及加压输送，磨制好的煤粉由CO

(2)煤粉输送及点火，保持给料罐压力在1.5～2MPa范围内，保持缓冲罐压力在1.2～1.5MPa，打开缓冲罐回流至常压煤粉储罐的阀门，将缓冲罐的煤粉液位维持在80％以上。

(3)气化炉压力保持在1.0MPa左右，打开烧嘴上部的输煤切断阀，调节各烧嘴磁力螺旋输送机转速，将各个烧嘴的煤粉总流量调节至8～10t/h，煤粉流量稳定后，打开氧气管路上阀门，由天然气点火系统进行点火。

(4)点火后，同步加大给料罐压力和缓冲罐压力，根据程序，同步加大各个烧嘴的煤粉流量、氧气流量，气化炉压力增加至4.0MPa左右，由自动控温程序加大激冷水和黑水流量，维持气化炉渣室和2个水洗塔液位的稳定，稳定合成气的出口温度。

安装磁力螺旋输送机后的生产数据如下：

表8实施例3 800t气化炉生产数据表

烘干后煤粉挥发分20％～30％，灰分8％，固定碳55％

实施例4

为利用气化炉烧嘴的空间，进一步加大气化炉的热通量，提高气化炉的产能，将烧嘴盘上的烧嘴增加一支，共4个烧嘴，点火烧嘴斜插进烧嘴盘。

除增加了4个烧嘴外，另外在黑水过滤系统内增加了翻盘过滤机，在沉降槽前提前对黑水进行过滤，相比用沉降槽沉降煤泥的工艺，翻盘过滤机减轻了沉降槽操作的困难，减少了絮凝剂的使用。

4个烧嘴采用直径20mm的煤喷嘴，每个烧嘴的煤粉管路上安装了磁力螺旋输送机，输送机的转速和煤粉流量的数值大致呈线性关系，通过控制输送机的转速，达到对煤粉流量的稳定控制。

启动工艺如下：

(1)粉煤磨制及加压输送，磨制好的煤粉由CO

(2)煤粉输送及点火，保持给料罐压力在1.5～2MPa，保持缓冲罐压力在1.2～1.5MPa，打开缓冲罐回流至常压煤粉储罐的阀门，利用给料罐和缓冲罐的差压或者螺旋输送机，将缓冲罐的煤粉液位维持在80％以上。

(3)将气化炉压力保持在1.0MPa，打开烧嘴上部的输煤切断阀，调节每个磁力螺旋输送机转速，将各个烧嘴的煤粉流量调节至8～10t/h，煤粉流量稳定后，打开氧气管路上阀门，由天然气点火系统进行点火。

(4)待火焰稳定后，同步加大给料罐压力和缓冲罐压力，调节螺旋输送机转速，加大煤粉流量，同时增大入炉氧气流量，增加气化炉负荷，气化炉压力增加至4.0MPa左右，自控程序根据合成气温度自动加大激冷水流量和黑水流量。

2级水洗可将粉尘含量降低至1％以下，翻盘过滤机可将大部分煤泥过滤，且人工比压滤机耗用低，表9是生产数据表。

表9实施例4 800t气化炉生产数据表

烘干后煤粉挥发分20％～30％，灰分8％，固定碳55％

本发明的创新点：

(1)气化炉的粉煤采用超密相输送，避免了输送气带走火焰热量，提高了煤流燃烧的热通量以及气化炉内燃烧温度，炉内温度在1800℃～2000℃内，减少了气化反应时间，相比同类型的气化炉，单炉产能高，同时温度高，降低了合成气内CH

(2)气化炉采用集成燃烧器烧嘴，避免了采用通用三通道燃烧器带来的体积过大的缺点，减少了炉头的工艺管道复杂度，同时采用多喷嘴，减少了炉内燃烧介质的返混现象，烧嘴区域的温度较低；

(3)气化炉操作采用合成气两级水洗，合成气不从经过气化炉渣水液面下流出，避免了气化炉液位波动带来的压力操作不稳的缺点。

(4)渣水处理单元通过采用翻盘过滤机，在黑水进入沉降槽前进行了固液分离，大幅度减少了进入沉降槽的固相粒子量，减低了沉降槽发生沉槽事故频率，相比航天炉工艺，大大降低了处理滤渣的压滤机系统的人工成本。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。