一种废旧铅蓄电池快速修复方法及系统

摘要

本发明公开了一种废旧铅蓄电池快速修复方法及系统，包括以下步骤：(1)对废旧铅蓄电池进行电池容量检测，筛选出检测不合格的电池；(2)将筛选出的电池置于电磁波模块中，进行第一阶段的修复性放电，启动电磁波模块对电池进行振荡加热，控制电池温度50～55℃，以0.5In电流放电至蓄电池端电压0.8N；(3)进行第二阶段的修复性放电，提高电磁波模块的发射频率，控制电池温度60～65℃，以0.25In电流放电至蓄电池端电压0.2N；(4)以0.1Cn电流，限定电压2.5N，充电10～20小时至满电状态；(5)将修复后的蓄电池进行电池容量检测，选出符合电池容量标准电池作为修复完成的电池，剩余的判定为报废电池。利用本发明，使检测修复过程流程化，修复更为精准和智能。

说明书

技术领域

本发明属于铅蓄电池技术领域，尤其是涉及一种废旧铅蓄电池快速修复方法及系统。

背景技术

铅蓄电池是将化学能与电能相互转换的装置，通过可逆的电化学反应实现反复充放电利用。尤其是它的清洁、高效、安全、可循环等显著特点使其在交通运输、储能备用、国防通讯等诸多领域得到广泛应用。铅蓄电池失效形式大致可分为导电体腐蚀、活性物质泥化脱落、过量失水、活性物质不可逆硫酸盐化等。

就活性物质不可逆硫酸盐化即硫化而言，正常铅蓄电池在放电时形成硫酸铅结晶，充电时比较容易地还原带有活性的铅物质。如果电池使用和维护不善，例如经常性的充电不足或过放电，久而久之，正负极上就会逐渐形成一种粗大坚硬的硫酸铅，此时，电池的充电接受能力变得越来越差，用常规的方法充电方法很难还原，该现象即为电池产生了不可逆硫酸盐化。直接后果是导致电池容量明显下降，工作时间越来越短，严重时电池寿命不得不提前终止。究其原因为原先可逆的硫酸铅产生重结晶，晶体逐渐变大。从结晶过程的规律可知，小结晶尺寸的溶解度大于大结晶尺寸的溶解度。粗大结晶形成之后使溶解度下降。轻微的电池硫化，会降低电池的容量，电池内阻增加，尚可用一些简单方法恢复。严重时活性物质已失去原有的“活性”，变得呆板，充不进电，因使用效能明显减低而提前报废。用常温修复方法对付严重硫化的电池事倍功半，效果很不理想。

目前，文献报道铅蓄电池修复的方法有很多。如公开号为CN105870530A的中国专利文献公开了一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法：包括外观检查、仪器检查、初充放电检测以及原容量检查，然后加入修复活化剂、采用活化仪特定的高频脉冲电流进行活化修复、激活，再用放电仪对活化电池进行放电检测容量，放电的同时进一步促进了修复活化剂有效成分更深入电池内部，最后进行自放电检查、电池封闭、模拟充放电等。然而，此种方法需要打开电池，对阀控式电池而言，因其为密闭结构，所以打开电池盖并非易事，还会对电池产生机械损伤。此外，加入的修复剂，属于外来物质，还会对电池其他性能产生潜在负面影响。

公开号为CN105024103A的中国专利文献公开了一种废旧铅酸蓄电池的修复方法，包括，1)测电压；2)放电测试；3)修复。此种方式修复时，需要在每只电池上临时外加一个特别的均衡设备，修复前后装拆动作繁琐，工作量大；此外，该方法仍需加入修复剂，对阀控密闭电池而言，同样存在与前述方法一样的负面影响。

公开号为CN108281718A的中国专利文献公开了一种废旧铅酸蓄电池的修复方法，包括：(1)将回收的废旧铅酸蓄电池进行放电处理；(2)选择开路电压＜10V的铅酸蓄电池接入充放电设备，进行一次饱和充电，放电测试筛选一次筛选合格电池；(3)对一次筛选合格电池进行二次饱和充电，放电测试，筛选二次筛选合格电池；(4)配组。查阅该方案步骤(1)操作过程，因放电阶段采用电流值很小(2A)，且随着放电深度加深，其电流还要慢慢降至0A，这对一个稍大容量动力型电池如200AH而言，放电时间至少100小时以上，更大容量电池则需要8-10天，修复周期过长。

上述方法对已经硫化的铅酸蓄电池要么时间太长，修复一次时间长达一个星期甚至更长，要么效果不明显，更重要的是，由于电池存在多种失效形式，对废旧电池修复前未对其进行系统地、精准地检查和判定，盲目的对其进行修复，往往导致修复效果很不理想，修复成本较高。此外，部分修复环节还存在人工识别、判定或转序的过程。

发明内容

为解决现有方法中存在的不足或缺陷，本发明提供一种废旧铅蓄电池快速修复方法及系统，检测修复过程流程化，修复更为精准和智能。

一种废旧铅蓄电池快速修复方法，包括以下步骤：

(1)对废旧铅蓄电池进行电池容量检测，筛选出容量检测不合格的电池；

(2)将筛选出的电池进行第一阶段的修复性放电，使用电磁波对电池进行振荡加热，控制电池温度为50～55℃，以0.5In安培电流放电至蓄电池端电压0.8N伏；其中，In表示额定电流为n小时率电流，N为电池的单格数；

(3)进行第二阶段的修复性放电，提高电磁波的发射功率，控制电池温度60～65℃，以0.25In安培电流放电至蓄电池端电压0.2N伏；

(4)以0.1Cn电流，限定电压2.5N伏，充电10～20小时至满电状态；其中，Cn表示额定容量；

(5)将修复后的蓄电池进行电池容量检测，选出符合电池容量标准电池作为修复完成的电池，剩余的电池判定为报废电池。

本发明的方法，主要采用“电磁波激荡加热”与“定阶电流、定阶电压快速深放”相结合的方法进行。通过电磁波激荡加热，使粗大致密硫酸铅晶粒形成松脱层，表层发生裂隙，分阶段逐步打碎这些表层硫酸铅的束缚，使电解质及离子在致密硫酸铅层内部的迁移难度降低，为同步实施的定阶电流、定阶电压快速深放修复，进而使呆板硫化的物质进一步活化提供必要保证。

定阶电流、定阶电压是指，根据快速深放时电池内部浓差极化、电阻极化等不断走高的特点，为确保快速放电向更深层次推进，对部分阶段采取的特定阶梯电流及阶梯电压的修复策略。定阶电流，就是第一阶段修复电流及第二阶段修复电流分别设置为额定容量检测放电时所采用的额定电流的1/2倍、1/4倍；定阶电压，就是第一阶段修复端电压及第二阶段修复端电压分别设置为额定容量检测放电时所采用的端电压的1/2倍、1/8倍。

优选的，步骤(1)中，在进行电池容量检测前，先进行预放电和充满电步骤，具体为：以1.0In安培电流放电至蓄电池端电压1.6N伏；再以0.1Cn电流，限定电压2.5N伏，充电10～20小时至充满电。

优选地，步骤(1)和步骤(5)采用相同的电池容量检测方法，具体步骤为：

以1.0In安培电流放电至蓄电池端电压1.6N伏，记录放电时间T，并将T值与Tn比较；若T≥Tn，则判定电池容量符合标准，若T＜Tn，则判定电池容量不符合标准；其中，Tn为以小时表示的额定容量。

为使本发明可以适应不同标准系列的电池，也为了使修复后电池的预期使用效果不打折扣，对容量检测放电的端电压进行了从严设置，由标准中常规设置的1.8N伏、1.75N伏或1.65N伏统一降低至1.6N伏。

进一步地，Tn值根据被修复电池所引用的标准确定，当被修复电池属于电动助力车用阀控式铅酸蓄电池时，设置的Tn值为2小时；当被修复电池属于电动道路车辆用铅酸蓄电池时，设置的Tn值为3小时；当被修复电池属于储能用铅酸蓄电池时，设置的Tn值为10小时。

优选地，所述的电磁波模块发射光波或微波源。

优选地，步骤(3)中，通过电磁波模块的加热后，控制的电池温度比步骤(2)高5～10℃。

进一步地，步骤(2)中，控制电池温度为55℃，步骤(3)中，控制电池温度为65℃。

本发明还提供了一种废旧铅蓄电池快速修复系统，包括：

蓄电池检测模块，包括电流采集单元、电压采集单元和温度采集单元，用于采集蓄电池充放电及修复过程中的电压、电流及温度数据；

电磁波运行模块，包括电磁波启停单元和电磁波调变单元，用于接收信息处理执行模块发出的指令，通过启停或调变电磁波强度，为蓄电池提供合理的激荡强度和适宜的修复温度；

信息处理执行模块，用于收集、处理各工作模块反馈的数据信息，并按预设条件启动或执行相关指令；

终端显示模块，用于可视化地显示系统运行过程中各类数据或工作状态信息；

异常报警模块，用于提供系统运行过程中的各类异常信息，包括电压异常、电流异常、温度异常以及修复合格与否；

工作电源模块，用于给系统提供稳定的电压和电流。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明的修复方法，采用“定阶电流、定阶电压快速深放”修复策略，第一阶段修复电流及第二阶段修复电流分别设置为额定容量检测放电时所采用的额定电流的1/2倍、1/4倍；第一阶段修复端电压及第二阶段修复端电压分别设置为额定容量检测放电时所采用的端电压的1/2倍、1/8倍。同时，为配合“定阶电流、定阶电压快速深放”时的去硫化效果，修复过程采用“电磁波激荡加热”方法，通过设置不同电磁波激荡强度，提供并监控电池修复温度，使呆板硫化的物质进一步活化，确保深放过程更为顺利，去硫化更为彻底。

2、针对不同标准系列的电池，本发明采用的充电、放电及修复所执行的程序相同，只是修复合格与否的判定参数，即Tn设置参数不同，以适应不同系列电池需要，避免修复方案的单一性、局限性。

3、本发明的修复系统，整个修复过程一键式、智能化、可视化。

附图说明

图1为本发明实施例一种废旧铅蓄电池快速修复系统的示意图；

图2为本发明实施例一种废旧铅蓄电池快速修复方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，需要指出的是，以下所述实施例旨在便于对本发明的理解，而对其不起任何限定作用。

如图1所示，一种废旧铅蓄电池快速修复系统，包括蓄电池检测模块、电磁波运行模块、工作电源模块、信息处理执行模块、终端显示模块以及异常报警模块等。其中，蓄电池检测模块包括电流采集单元、电压采集单元和温度采集单元；电磁波运行模块包括电磁波启停单元、电磁波调变单元；工作电源模块包括电源输入单元、整流调压单元等。蓄电池检测模块的主要功能是：采集蓄电池充放电及修复过程中的电压、电流及温度数据。电磁波运行模块的主要功能是：接收信息处理执行模块发出的指令，通过启停或调变电磁波强度，为蓄电池提供适宜的修复环境，如合理的激荡强度、适宜的修复温度。工作电源模块的主要功能是：为修复系统提供稳定的、适宜的工作电源，包括合理的电压及电流等。信息处理执行模块为系统运行的核心机构，其主要功能是：收集、处理各工作模块反馈的数据信息，并按预设条件启动或执行相关指令，确保系统持续有效运行。终端显示模块的主要功能是：可视化地显示系统运行过程中各类数据或工作状态信息，便于观察查询追溯。异常报警模块的主要功能是：提供系统运行过程各类异常信息，包括电压、电流、温度及修复合格与否的状态等。

如图2所示，利用上述废旧铅蓄电池快速修复系统的修复方法，包括以下步骤：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除带有明显缺陷的报废电池，外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以1.0In电流放电至蓄电池端电压1.6N。

第三步，满充电，以0.1Cn电流，限定电压2.5N，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以1.0In电流放电至蓄电池端电压1.6N；记录放电时间T，将T值与Tn比较。

若T≥Tn，则转入第五步；若T＜Tn，则转入第六步。

第五步，以0.1Cn电流，限定电压2.5N，充电15小时至满电。因为电池容量检测符合标准，合格待用。转入第十步。

第六步，第一阶段修复性放电，启动电磁波强度1功率150W，设定并控制电池温度1，以0.5In电流放电至蓄电池端电压0.8N。

第七步，第二阶段修复性放电，启动电磁波强度2功率200W，设定并控制电池温度2，以0.25In电流放电至蓄电池端电压0.2N。其中，电磁波强度2以及电池温度2，比第六步所采用的电磁波强度1以及电池温度1明显增强。

第八步，满充电，以0.1Cn电流，限定电压2.5N，充电15小时。

第九步，全放电(容量检测放电)，以1.0In电流放电至蓄电池端电压1.6N；记录放电时间T，将T值与Tn比较。

若T≥Tn，以0.1Cn电流，限定电压2.5N，充电15小时至满电；因为电池容量检测符合标准，合格待用。若T＜Tn，容量不合格，则判定为报废电池。

第十步，程序结束，颜色灯闪烁，连续提示。

其中，In为额定电流(A)，Cn为额定容量(安时)，Tn为额定容量(小时)，N为电池单体数，其中In、Cn、Tn等为国家相关技术标准规定中的公知值。

实施例1

6-DZF-20铅蓄电池，引用标准为《电动助力车用阀控式铅酸蓄电池》GB-T22199.1-2017。电池基本参数信息为，额定容量20AH，即Cn为20AH；额定电流为2小时率电流，即In值为10A；Tn为以小时表示的额定容量，其值为2小时；额定电压12V(6个单格)，即N值为6。具体实施的步骤如下：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除明显缺陷电池，为报废电池。外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以10A电流(1.0*10A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)。

第三步，满充电，以2A电流(0.1*20)，限定电压15.0V(2.5*6)，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以10A电流(1.0*10A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)；测得容量检测实际放电时间为98分钟，小于2小时，程序转入第六步。

第五步，跳过。

第六步，第一阶段修复性放电，启动电磁波强度1，设定并控制电池温度1为55度，以5A电流(0.5*10A)放电至蓄电池端电压4.8V(0.8*6)。

第七步，第二阶段修复性放电，启动电磁波强度2，设定并控制电池温度2为65度，以2.5A电流(0.25*10A)放电至蓄电池端电压1.2V(0.2*6)。

第八步，执行第三步的充满电过程，以2A电流(0.1*20)，限定电压15.0V(2.5*6)，充电15小时；

第九步，执行第四步的全放电过程，以10A电流(1.0*10A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)；测得容量检测实际放电时间为128分钟，大于2小时，则执行第三步的充满电过程，以2A电流(0.1*20)，限定电压15.0V(2.5*6)，充电15小时；因为电池容量符合标准，合格待用。转入第十步。

第十步，程序结束，绿灯二次闪烁，连续提示。

本实施例为6-DZF-20铅蓄电池中一个修复成功的系统执行步骤，将该修复成功的蓄电池进行拆解，发现正负极板颜色正常，未见活性物质有硫酸盐化情形，检测正极板二氧化铅及负极板活性铅的含量，均已恢复正常值。

取一批次100只容检阶段不合格的6-DZF-20铅蓄电池进行上述修复过程，修复成功率达到36％，说明本发明的修复方法是有效的。

实施例2

8-DZF-14铅蓄电池，引用标准为《电动助力车用阀控式铅酸蓄电池》GB-T22199.1-2017。电池基本参数信息为，额定容量14AH，即Cn为14AH；额定电流为2小时率电流，即In值为7A；Tn为以小时表示的额定容量，其值为2小时；额定电压16V(8个单格)，即N值为8。具体实施的步骤如下：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除明显缺陷电池，为报废电池。外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以7A电流(1.0*7A)放电至蓄电池端电压12.8V(1.6*8)。

第三步，满充电，以1.4A电流(0.1*14)，限定电压20.0V(2.5*8)，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以7A电流(1.0*7A)放电至蓄电池端电压12.8V(1.6*8)；测得容量检测实际放电时间为86分钟，小于2小时，程序转入第六步。

第五步，跳过。

第六步，第一阶段修复性放电，启动电磁波强度1，设定并控制电池温度1为55度，以3.5A电流(0.5*7A)放电至蓄电池端电压6.4V(0.8*8)。

第七步，第二阶段修复性放电，启动电磁波强度2，设定并控制电池温度2为65度，以1.75A电流(0.25*7A)放电至蓄电池端电压1.6V(0.2*8)。

第八步，执行第三步的充满电过程，以1.4A电流(0.1*14)，限定电压20.0V(2.5*8)，充电15小时。

第九步，执行第四步的全放电(容量检测放电)，以7A电流(1.0*7A)放电至蓄电池端电压12.8V(1.6*8)；测得容量检测实际放电时间为112分钟，小于2小时，则容量不合格，判定为报废电池。转入第十步。

第十步，程序结束，红灯二次闪烁，连续提示。

本实施例为8-DZF-14铅蓄电池中一个修复未成功的系统执行步骤，将上述未修复成功的报废电池进行拆解，发现其中一个单格的正负极板因异常小铅粒的存在，造成正负极板间产生微短路，导致电池容量难以恢复正常值。

取一批次100只容检阶段不合格的8-DZF-14铅蓄电池进行上述修复过程，修复成功率达到28％，说明本发明的修复方法是有效的。

实施例3

6-EVF-100铅蓄电池，引用标准为《电动道路车辆用铅酸蓄电池》GBT 32620.1-2016。电池基本参数信息为，额定容量100AH，即Cn为100AH；额定电流为3小时率电流，即In值为33.3A；Tn为以小时表示的额定容量，其值为3小时；额定电压12V(6个单格)，即N值为6。具体实施的步骤如下：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除明显缺陷电池，为报废电池。外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以33.3A电流(1.0*33.3A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)。

第三步，满充电，以10A电流(0.1*100)，限定电压15.0V(2.5*6)，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以33.3A电流(1.0*33.3A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)；测得容量检测实际放电时间为156分钟，小于3小时，程序转入第六步。

第五步，跳过。

第六步，第一阶段修复性放电，启动电磁波强度1，设定并控制电池温度1为55度，以16.7A电流(0.5*33.3A)放电至蓄电池端电压4.8V(0.8*6)。

第七步，第二阶段修复性放电，启动电磁波强度2，设定并控制电池温度2为65度，以8.3A电流(0.25*33.3A)放电至蓄电池端电压1.2V(0.2*6)。

第八步，执行第三步的充满电过程，以10A电流(0.1*100)，限定电压15.0V(2.5*6)，充电15小时；

第九步，执行第四步的全放电(容量检测放电)，以33.3A电流(1.0*33.3A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)；测得容量检测实际放电时间为185分钟，大于3小时，则执行第三步的充满电过程，以10A电流(0.1*100)，限定电压15.0V(2.5*6)，充电15小时。因为电池容量符合标准，合格待用。转入第十步。

第十步，程序结束，绿灯二次闪烁，连续提示。

本实施例为6-EVF-100铅蓄电池中一个修复成功的系统执行步骤，将上述修复成功的蓄电池进行拆解，发现正负极板颜色正常，未见活性物质有硫酸盐化情形，检测正极板二氧化铅及负极板活性铅的含量，均已恢复正常值。

取一批次100只容检阶段不合格的6-EVF-100铅蓄电池进行修复过程，修复成功率达到32％，说明本发明的修复方法是有效的。

实施例4

3-EVF-200铅蓄电池，引用标准为《电动道路车辆用铅酸蓄电池》GBT 32620.1-2016。电池基本参数信息为，额定容量200AH，即Cn为200AH；额定电流为3小时率电流，即In值为66.7A；Tn为以小时表示的额定容量，其值为3小时；额定电压6V(3个单格)，即N值为3。具体实施的步骤如下：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除明显缺陷电池，为报废电池。外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以66.7A电流(1.0*66.7A)放电至蓄电池端电压4.8V(1.6*3)。

第三步，满充电，以20A电流(0.1*200)，限定电压7.5V(2.5*3)，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以66.7A电流(1.0*66.7A)放电至蓄电池端电压4.8V(1.6*3)；测得容量检测实际放电时间为188分钟，大于3小时，则转入第五步。

第五步，满充电，以20A电流(0.1*200)，限定电压7.5V(2.5*3)，充电15小时；因为电池容量检测符合标准，合格待用。转入第十步。

第十步，程序结束，绿灯一次闪烁，连续提示。

本实施例为3-EVF-200铅蓄电池中一个电池容量检测合格，而不必进行修复的系统执行步骤。

取一批次100只容检阶段不合格的6-EVF-100铅蓄电池进行修复过程，修复成功率达到38％，说明本发明的修复方法是有效的。

实施例5

6-CN-60铅蓄电池，《储能用铅酸蓄电池》GBT 22473-2008。电池基本参数信息为，额定容量60AH，即Cn为60AH；额定电流为10小时率电流，即In值为6A；Tn为以小时表示的额定容量，其值为10小时；额定电压12V(6个单格)，即N值为6。具体实施的步骤如下：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除明显缺陷电池，为报废电池。外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以6A电流(1.0*6A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)。

第三步，满充电，以6A电流(0.1*60)，限定电压15V(2.5*6)，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以6A电流(1.0*6A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)；测得容量检测实际放电时间为518分钟，小于10小时，程序转入第六步。

第五步，跳过。

第六步，第一阶段修复性放电，启动电磁波强度1，设定并控制电池温度1为55度，以3A电流(0.5*6A)放电至蓄电池端电压4.8V(0.8*6)；

第七步，第二阶段修复性放电，启动电磁波强度2，设定并控制电池温度2为65度，以1.5A电流(0.25*6A)放电至蓄电池端电压1.2V(0.2*6)；

第八步，执行第三步的充满电过程，以6A电流(0.1*60)，限定电压15V(2.5*6)，充电15小时。

第九步，执行第四步的全放电(容量检测放电)，以6A电流(1.0*6A)放电至蓄电池端电压9.6V(1.6*6)；测得容量检测实际放电时间为619分钟，大于10小时。则执行第三步的充满电过程，以6A电流(0.1*60)，限定电压15V(2.5*6)，充电15小时。因为电池容量符合标准，合格待用。转入第十步。

第十步，程序结束，绿灯二次闪烁，连续提示。

本实施例为6-CN-60铅蓄电池中一个修复成功的系统执行步骤，将上述修复成功的蓄电池进行拆解，发现正负极板颜色正常，未见活性物质有硫酸盐化情形，检测正极板二氧化铅及负极板活性铅的含量，均已恢复正常值。

取一批次100只容检阶段不合格的6-CN-60铅蓄电池进行上述修复过程，修复成功率达到26％，说明本发明的修复方法是有效的。

实施例6

CN-1000铅蓄电池，《储能用铅酸蓄电池》GBT 22473-2008。电池基本参数信息为，额定容量1000AH，即Cn为1000AH；额定电流为10小时率电流，即In值为100A；Tn为以小时表示的额定容量，其值为10小时；额定电压2V(1个单格)，即N值为1。具体实施的步骤如下：

第一步，外观筛选，对电池外观质量状态进行查验，剔除明显缺陷电池，为报废电池。外观合格电池进入下一步。

第二步，全放电(预放电)，以100A电流(1.0*100A)放电至蓄电池端电压1.6V(1.6*1)。

第三步，满充电，以100A电流(0.1*1000)，限定电压2.5V(2.5*1)，充电15小时。

第四步，全放电(容量检测放电)，以100A电流(1.0*100A)放电至蓄电池端电压1.6V(1.6*1)；测得容量检测实际放电时间为454分钟，小于10小时，程序转入第六步。

第五步，跳过。

第六步，第一阶段修复性放电，启动电磁波强度1，设定并控制电池温度1为55度，以50A电流(0.5*100A)放电至蓄电池端电压0.8V(0.8*1)；

第七步，第二阶段修复性放电，启动电磁波强度2，设定并控制电池温度2为65度，以25A电流(0.25*100A)放电至蓄电池端电压0.2V(0.2*1)。

第八步，执行第三步的充满电过程，以100A电流(0.1*1000)，限定电压2.5V(2.5*1)，充电15小时；

第九步，执行第四步的全放电(容量检测放电)，以100A电流(1.0*100A)放电至蓄电池端电压1.6V(1.6*1)；测得容量检测实际放电时间为564分钟，小于10小时，则容量不合格，判定为报废电池。转入第十步。

第十步，程序结束，红灯二次闪烁，连续提示。

本实施例为CN-1000铅蓄电池中一个修复未成功的系统执行步骤，将上述未修复成功的报废电池进行拆解，发现该电池正极板活性物质呈现泥化状态，板栅筋条及外框皆严重腐蚀碎断，已不能承担支撑活性物质和传导电流的作用，说明该电池修复前就已存在不可逆失效。

取一批次100只容检阶段不合格的CN-1000铅蓄电池进行上述修复过程，修复成功率达到8％，说明本发明的修复方法是有效的。

以上所述的实施例对本发明的技术方案和有益效果进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充和等同替换，均应包含在本发明的保护范围之内。