颗粒剂的生产系统、生产方法及颗粒剂

摘要

本发明涉及一种颗粒剂的生产系统、生产方法及颗粒剂，生产系统包括粉碎装置(1)、分级装置(2)、颗粒形成装置(3)和控制装置(4)，弹性机构(10)调节间距直到粉碎装置(1)形成的原材料粉末符合预定阈值，在第一时间周期内，转动平台(24)以第一转动速度转动、负压单元(28)以第一压力抽吸气流且搅拌器(30)以第二转动速度转动使得原材料粉末和辅料半流动翻滚混合，在第二时间周期内，转动平台(24)以第四转动速度转动、负压单元(28)以第二压力抽吸气流、搅拌器(30)以第五转动速度转动且切割刀片(37)在预定切割高度和预定切割角度下以第三转动速度转动切割形成颗粒剂。

说明书

技术领域

本发明属于医药制备领域，特别涉及一种颗粒剂的生产系统、生产方法及颗粒剂。

背景技术

湿法制粒是在药物粉末中加入粘合剂，靠粘合剂的桥架或粘结作用使粉末聚结在一起而制备颗粒的方法。湿法制粒是应用最为广泛的制粒方式，其优点在于，湿法制成的颗粒表面润湿，具有颗粒质量好，外形美观、耐磨性较强、压缩成型性好等优点，然而，现有湿法制粒大都存在能耗高、精度低、颗粒大小不均、吸潮和含量不均匀等缺陷，且该缺陷一直无法得到有效地解决。

因此，本领域急需要解决的技术问题在于，即提供一种大规模工业生产的颗粒剂的生产系统、生产方法及颗粒剂，其精确地自动地控制全流程的持续制备，防止凉茶有效成分损失，而且制备过程中尽量减小泡沫产生且实时地进行泡沫去除。

在背景技术部分中公开的上述信息仅仅用于增强对本发明背景的理解，因此可能包含不构成在本国中本领域普通技术人员公知的现有技术的信息。

发明内容

本发明人等为了达成上述目的而进行了深入研究，具体而言，本发明提供一种颗粒剂的生产系统，生产系统包括粉碎装置、分级装置、颗粒形成装置和控制装置。

粉碎装置，其包括：

进料口，用于可控地输入颗粒剂的原材料的进料口设有第一自动阀门，

定盘，用于原材料粉碎的支承表面的定盘固定在粉碎装置中，

动盘，用于粉碎原材料的动盘相对于定盘间距可调节地布置，所述动盘连接用于驱动的第一电机，所述动盘包括用于调节间距的弹性机构，

出料口，用于可控地排出原材料粉末的出料口设有用于检测原材料粉末粒径的第一粒径传感器；

分级装置，其包括：

分级入口，其垂直连通所述出料口，

筛网，用于筛选预定粒径的筛网以预定倾斜角度布置在分级装置中，倾斜的筛网能够将不合格的原材料粉末更好地输入循坏机构，

吹风机构，用于向待筛选的原材料粉末吹风的吹风机构布置在筛网上表面之上，

循环机构，用于将大于预定粒径的原材料粉末循环粉碎的循环机构一端布置在筛网上表面的下端，另一端连接所述进料口，

分级出口，用于输出穿过筛网的原材料粉末的分级出口布置在筛网下方；

颗粒形成装置，其包括：

颗粒形成筒体，其与水平的转动平台形成间隙的相应位置处设有用于调节间隙大小的间隙调节机构，

进料机构，其经由气体载体将原材料粉末输入颗粒形成筒体，进料机构包括向颗粒形成筒体送风的风机、进料通道和用于控制进料量的第二自动阀门，

转动平台，用于翻滚原材料粉末形成涡流的转动平台布置在所述颗粒形成筒体的底部，所述转动平台的中心轴线和颗粒形成筒体中心轴线重合且所述转动平台和颗粒形成筒体之间的间隙可调，所述转动平台设有中心通孔、圆周布置的多个通气孔以及圆周边缘的凸起部，所述通气孔下方设有用于抽吸气流的负压单元，所述负压单元抽吸的气流经由管道连通进料通道，所述转动平台连接第二电机以可调节的第一转动速度转动，

搅拌器，用于搅拌翻滚的原材料粉末的搅拌器经由中心通孔连接在转动平台，所述搅拌器包括圆锥体以及连接在所述圆锥体的多个搅拌叶片，所述搅拌叶片和所述转动平台形成预定搅拌角度且搅拌叶片的长度不大于中心通孔到凸起部的距离，所述搅拌器连接第三电机以可调节的不同于第一转动速度的第二转动速度转动，

第一喷头，可控地输入辅料的第一喷头布置在颗粒形成筒体的第一侧壁且喷射方向大致水平朝向所述圆锥体，

切割机构，用于切割形成颗粒的切割机构可调整地固定在颗粒形成筒体的第二侧壁且位于搅拌叶片上方，切割机构包括可调节支承件、用于切割的切割刀片和用于驱动切割刀片以第三转动速度转动的第四电机，切割刀片经由可调节支承件调节其与搅拌叶片相距预定切割高度和预定切割角度，

第二喷头，可控地输入粘合剂的第二喷头布置在颗粒形成筒体顶部且喷射方向大致垂直朝向所述圆锥体，

出料口，设有颗粒形成筒体的第二侧壁的出料口设有用于检测颗粒剂尺寸的第二粒径传感器；

控制装置，其一端电连接所述第一粒径传感器和第二粒径传感器，另一端电连接第一和第二自动阀门、弹性机构、间隙调节机构、风机、负压单元、第一喷头和第二喷头、第一至第四电机和可调节支承件。

在所述的颗粒剂的生产系统中，控制装置开启第一自动阀门输入原材料，粉碎装置粉碎原材料形成原材料粉末，当第一粒径传感器检测的原材料粉末粒径不符合预定阈值，所述弹性机构调节间距直到粉碎装置形成的原材料粉末符合预定阈值，

在第一时间周期内，第一喷头可控地输入预定辅料量的辅料，然后开启第二自动阀门输入预定进料量的原材料粉末，所述原材料粉末经由所述间隙进入颗粒形成筒体，转动平台以第一转动速度转动、负压单元以第一压力抽吸气流且搅拌器以第二转动速度转动使得原材料粉末和辅料半流动翻滚混合，在第二时间周期内，第二喷头可控地输入预定粘合剂，转动平台以第四转动速度转动、负压单元以第二压力抽吸气流、搅拌器以第五转动速度转动且切割刀片在预定切割高度和预定切割角度下以第三转动速度转动切割形成颗粒剂，当第二粒径传感器检测颗粒剂尺寸超出预定颗粒剂尺寸时，控制装置驱动所述间隙调节机构调节所述间隙、第一、第二、第三、第四和/或第五转动速度、第一压力、第二压力、预定切割高度和预定切割角度。

在所述的颗粒剂的生产系统中，颗粒形成筒体设有冷却单元和温度传感器，当温度传感器测量的温度超出预定温度时，冷却单元降温使得颗粒形成筒体温度处于预定温度。

在所述的颗粒剂的生产系统中，所述控制模块包括用于输入和输出的液晶触摸屏和用于调控的变频器，所述变频器电连接风机、负压单元、第一喷头和第二喷头、第一至第四电机。

在所述的颗粒剂的生产系统中，速度从大到小依次为所述第五转动速度、第四转动速度、第二转动速度、第三转动速度、和第一转动速度，所述预定搅拌角度为15-30度，所述第一时间周期为3-5分钟，所述第二时间周期为10-15分钟。

在所述的颗粒剂的生产系统中，弹性机构包括簧圈，吹风机构包括鼓风机，间隙调节机构包括电控节流阀，负压单元包括真空泵，切割刀片包括多排阵列刀刃。

在所述的颗粒剂的生产系统中，所述生产系统包括用于干燥颗粒剂的干燥装置，连接控制装置的所述干燥装置包括加热单元。

在所述的颗粒剂的生产系统中，所述控制装置为手机、pad或云端服务器，所述控制装置经由无线通信设备无线连接第一粒径传感器和第二粒径传感器、第一和第二自动阀门、弹性机构、间隙调节机构、风机、负压单元、第一喷头和第二喷头、第一至第四电机和可调节支承件，所述无线通信设备至少包括无线局域网通信设备和/或移动通信网络设备，所述移动通信网络设备包括2G/3G/4G无线通信芯片，无线局域网通信设备包括蓝牙、ZigBee或Wi-Fi模块中的一个，控制装置包括数字信号处理器、专用集成电路ASIC或现场可编程门阵列FPGA，控制装置包括存储器，所述存储器可以包括一个或多个只读存储器ROM、随机存取存储器RAM、快闪存储器或电子可擦除可编程只读存储器EEPROM。

根据本发明的另一方面，一种利用所述的颗粒剂的生产系统的生产方法包括以下步骤：

第一步骤，控制装置开启第一自动阀门，原材料经由进料口进入定盘和动盘之间，第一电机驱动动盘与定盘粉碎原材料形成原材料粉末，当第一粒径传感器检测的原材料粉末粒径不符合预定阈值，所述弹性机构调节间距直到粉碎装置形成的原材料粉末符合预定阈值，

第二步骤，经由分级入口进入的原材料粉末在吹风机构的吹风下进入筛网，筛过筛网的原材料粉末经由分级出口进入颗粒形成装置，大于预定粒径的原材料粉末经由循环机构循环进入粉碎装置，

第三步骤，在第一时间周期内，第一喷头可控地输入预定辅料量的辅料，然后开启第二自动阀门输入预定进料量的原材料粉末，所述原材料经由所述间隙进入颗粒形成筒体，转动平台以第一转动速度转动、负压单元以第一压力抽吸气流且搅拌器以第二转动速度转动使得原材料粉末和辅料半流动翻滚混合，

第四步骤，在第二时间周期内，第二喷头可控地输入预定粘合剂，转动平台以第四转动速度转动、负压单元以第二压力抽吸气流、搅拌器以第五转动速度转动且切割刀片在预定切割高度和预定切割角度下以第三转动速度转动形成颗粒剂，当第二粒径传感器检测颗粒剂尺寸超出预定颗粒剂尺寸时，控制装置驱动所述间隙调节机构调节所述间隙、第一、第二、第三、第四和/或第五转动速度、第一压力、第二压力、预定切割高度和预定切割角度使得颗粒剂尺寸符合预定颗粒剂尺寸，所述颗粒剂输入干燥装置干燥，重复第一至第四步骤自动地持续生产颗粒剂。

根据本发明的又一方面，一种颗粒剂通过所述的生产方法形成。

本发明的技术效果如下：

根据本发明的颗粒剂的生产系统、生产方法及颗粒剂，生产系统可以精确地自动控制全流程的持续大规模工业生产，控制装置开启第一自动阀门，原材料经由进料口进入定盘和动盘之间，第一电机驱动动盘与定盘粉碎原材料形成原材料粉末，当第一粒径传感器检测的原材料粉末粒径不符合预定阈值，所述弹性机构调节间距直到粉碎装置形成的原材料粉末符合预定阈值，原材料粉末在吹风机构的吹风下进入筛网，筛过筛网的原材料粉末经由分级出口进入颗粒形成装置，大于预定粒径的原材料粉末经由循环机构循环进入粉碎装置，本发明自动调节保障了原材料粉末的粒径持续地保持在预定阈值，这有利于提高制药精度，提高了颗粒的致密度、降低了吸潮风险，通过循环粉碎和筛网进一步提高了生产效率以及提高了制药精度，降低了能耗，在第一时间周期内，第一喷头可控地输入预定辅料量的辅料，然后开启第二自动阀门输入预定进料量的原材料粉末，所述原材料经由所述间隙进入颗粒形成筒体，转动平台以第一转动速度转动、负压单元以第一压力抽吸气流且搅拌器以第二转动速度转动使得原材料粉末和辅料半流动翻滚混合，精确的原材料粉末、辅料的添加量、添加顺序、气体载体与负压单元形成的气流环道以及差异化的转动平台与搅拌器转速使得颗粒形成筒体内翻滚原材料粉末、辅料形成平稳涡流，原材料粉末和辅料充分均匀混合显著提高了颗粒含量的均匀度，在第二时间周期内，第二喷头可控地输入预定粘合剂，转动平台以第四转动速度转动、负压单元以第二压力抽吸气流、搅拌器以第五转动速度转动且切割刀片在预定切割高度和预定切割角度下以第三转动速度转动形成颗粒剂，精确的原材料粉末、辅料和粘合剂的添加量、气体载体与负压单元形成的气流环道以及差异化的转动平台与搅拌器转速、切割刀片在预定切割高度和预定切割角度下的切割显著提高了颗粒尺寸的一致性，当第二粒径传感器检测颗粒剂尺寸超出预定颗粒剂尺寸时，控制装置驱动所述间隙调节机构调节所述间隙、第一、第二、第三、第四和/或第五转动速度、第一压力、第二压力、预定切割高度和预定切割角度使得颗粒剂尺寸符合预定颗粒剂尺寸，所述颗粒剂输入干燥装置干燥，重复第一至第四步骤自动地持续生产颗粒剂，通过进一步干燥，再次降低了吸潮风险，控制装置全流程自动化地调节控制在保证颗粒质量的基础上进一步降低了能耗，和现有技术相比，本申请生产颗粒在颗粒含量均匀度方面提升了30-35％，颗粒尺寸的一致性方面提升了40-50％，吸潮风险降低了20-30％，且能耗降低了10-20％。

附图说明

图1为本发明颗粒剂的生产系统的一个实施方式的整体结构示意图。

图2为本发明颗粒剂的生产系统的一个实施方式的粉碎装置和分级装置的结构示意图。

图3为本发明颗粒剂的生产系统的一个实施方式的颗粒形成装置的结构示意图。

图4为本发明利用颗粒剂的生产系统的生产方法的步骤示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的具体实施例。虽然附图中显示了本发明的具体实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

需要说明的是，在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可以理解，技术人员可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名词的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”或“包括”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。说明书后续描述为实施本发明的较佳实施方式，然所述描述乃以说明书的一般原则为目的，并非用以限定本发明的范围。本发明的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以几个具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个附图并不构成对本发明实施例的限定。

具体而言，如图1所示本发明的颗粒剂的生产系统，所述生产系统包括粉碎装置1、分级装置2、颗粒形成装置3和控制装置4。

图2为本发明颗粒剂的生产系统的一个实施方式的粉碎装置和分级装置的结构示意图，粉碎装置1包括：

进料口5，用于可控地输入颗粒剂的原材料的进料口5设有第一自动阀门6，

定盘7，用于原材料粉碎的支承表面的定盘7固定在粉碎装置1中，

动盘8，用于粉碎原材料的动盘8相对于定盘7间距可调节地布置，所述动盘8连接用于驱动的第一电机9，所述动盘8包括用于调节间距的弹性机构10，

出料口11，用于可控地排出原材料粉末的出料口11设有用于检测原材料粉末粒径的第一粒径传感器12；

分级装置2，其包括：

分级入口13，其垂直连通所述出料口11，

筛网14，用于筛选预定粒径的筛网14以预定倾斜角度布置在分级装置2中，

吹风机构15，用于向待筛选的原材料粉末吹风的吹风机构15布置在筛网14上表面之上，

循环机构16，用于将大于预定粒径的原材料粉末循环粉碎的循环机构16一端布置在筛网14上表面的下端，另一端连接所述进料口5，

分级出口17，用于输出穿过筛网的原材料粉末的分级出口17布置在筛网14下方；

图3为本发明颗粒剂的生产系统的一个实施方式的颗粒形成装置的结构示意图，颗粒形成装置3包括：

颗粒形成筒体18，其与水平的转动平台24形成间隙的相应位置处设有用于调节间隙大小的间隙调节机构19，

进料机构20，其经由气体载体将原材料粉末输入颗粒形成筒体18，进料机构20包括向颗粒形成筒体18送风的风机21、进料通道22和用于控制进料量的第二自动阀门23，

转动平台24，用于翻滚原材料粉末形成涡流的转动平台24布置在所述颗粒形成筒体18的底部，所述转动平台24的中心轴线和颗粒形成筒体18中心轴线重合且所述转动平台24和颗粒形成筒体18之间的间隙可调，所述转动平台24设有中心通孔25、圆周布置的多个通气孔26以及圆周边缘的凸起部27，所述通气孔26下方设有用于抽吸气流的负压单元28，所述负压单元28抽吸的气流经由管道连通进料通道22，所述转动平台24连接第二电机29以可调节的第一转动速度转动，

搅拌器30，用于搅拌翻滚的原材料粉末的搅拌器30经由中心通孔连接在转动平台24，所述搅拌器30包括圆锥体31以及连接在所述圆锥体31的多个搅拌叶片32，所述搅拌叶片32和所述转动平台24形成预定搅拌角度且搅拌叶片的长度不大于中心通孔25到凸起部27的距离，所述搅拌器30连接第三电机33以可调节的不同于第一转动速度的第二转动速度转动，

第一喷头34，可控地输入辅料的第一喷头34布置在颗粒形成筒体18的第一侧壁且喷射方向大致水平朝向所述圆锥体31，

切割机构35，用于切割形成颗粒的切割机构35可调整地固定在颗粒形成筒体18的第二侧壁且位于搅拌叶片32上方，切割机构35包括可调节支承件36、用于切割的切割刀片37和用于驱动切割刀片以第三转动速度转动的第四电机39，切割刀片37经由可调节支承件36调节其与搅拌叶片32相距预定切割高度和预定切割角度，

第二喷头40，可控地输入粘合剂的第二喷头40布置在颗粒形成筒体18顶部且喷射方向大致垂直朝向所述圆锥体31，

出料口41，设有颗粒形成筒体18的第二侧壁的出料口41设有用于检测颗粒剂尺寸的第二粒径传感器42；

控制装置43，其一端电连接所述第一粒径传感器12和第二粒径传感器42，另一端电连接第一和第二自动阀门、弹性机构10、间隙调节机构19、风机21、负压单元28、第一喷头和第二喷头、第一至第四电机和可调节支承件36。

本发明的生产系统可以精确地自动控制全流程的持续大规模工业生产，自动调节保障了原材料粉末的粒径持续地保持在预定阈值，这有利于提高制药精度，提高了颗粒的致密度、降低了吸潮风险，通过循环粉碎和筛网进一步提高了生产效率以及提高了制药精度，降低了能耗，在第一时间周期内，精确的原材料粉末、辅料的添加量、添加顺序、气体载体与负压单元形成的气流环道以及差异化的转动平台与搅拌器转速使得颗粒形成筒体内翻滚原材料粉末、辅料形成平稳涡流，原材料粉末和辅料充分均匀混合显著提高了颗粒含量的均匀度，在第二时间周期内，精确的原材料粉末、辅料和粘合剂的添加量、气体载体与负压单元形成的气流环道以及差异化的转动平台与搅拌器转速、切割刀片在预定切割高度和预定切割角度下的切割显著提高了颗粒尺寸的一致性，通过进一步干燥，再次降低了吸潮风险，控制装置全流程自动化地调节控制在保证颗粒质量的基础上进一步降低了能耗。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，控制装置43开启第一自动阀门6输入原材料，粉碎装置1粉碎原材料形成原材料粉末，当第一粒径传感器12检测的原材料粉末粒径不符合预定阈值，所述弹性机构10调节间距直到粉碎装置1形成的原材料粉末符合预定阈值，

在第一时间周期内，第一喷头34可控地输入预定辅料量的辅料，然后开启第二自动阀门23输入预定进料量的原材料粉末，所述原材料粉末经由所述间隙进入颗粒形成筒体18，转动平台24以第一转动速度转动、负压单元28以第一压力抽吸气流且搅拌器30以第二转动速度转动使得原材料粉末和辅料半流动翻滚混合，在第二时间周期内，第二喷头40可控地输入预定粘合剂，转动平台24以第四转动速度转动、负压单元28以第二压力抽吸气流、搅拌器30以第五转动速度转动且切割刀片37在预定切割高度和预定切割角度下以第三转动速度转动切割形成颗粒剂，当第二粒径传感器42检测颗粒剂尺寸超出预定颗粒剂尺寸时，控制装置43驱动所述间隙调节机构19调节所述间隙、第一、第二、第三、第四和/或第五转动速度、第一压力、第二压力、预定切割高度和预定切割角度。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，颗粒形成筒体18设有冷却单元和温度传感器，当温度传感器测量的温度超出预定温度时，冷却单元降温使得颗粒形成筒体温度处于预定温度。通过降温控制，能够进一步保障制备的颗粒药效。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，所述控制模块43包括用于输入和输出的液晶触摸屏和用于调控的变频器，所述变频器电连接风机、负压单元、第一喷头和第二喷头、第一至第四电机。本发明通过变频器统一协调控制上述部件能够提高控制精度和提高协调性。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，速度从大到小依次为所述第五转动速度、第四转动速度、第二转动速度、第三转动速度、和第一转动速度，所述预定搅拌角度为15-30度，所述第一时间周期为3-5分钟，所述第二时间周期为10-15分钟。研究发现，上述布置使得本发明的颗粒质量、生产效率以及生产能耗能够达到最优化。诸如原材料粉末的粒径、进料量、间隙、间距、各转动速度、气压、切割高度和角度等分别影响颗粒质量、生产效率以及生产能耗，本申请通过大量研究发现，基于上述布置，然后再调节其他影响因子能够更好地使得颗粒质量、生产效率以及生产能耗达到最优化。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，弹性机构10包括簧圈，吹风机构15包括鼓风机，间隙调节机构19包括电控节流阀，负压单元28包括真空泵，切割刀片37包括多排阵列刀刃。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，所述生产系统包括用于干燥颗粒剂的干燥装置38，连接控制装置的所述干燥装置包括加热单元。

本发明所述的颗粒剂的生产系统的具体实施方式中，所述控制装置43为手机、pad或云端服务器，所述控制装置43经由无线通信设备无线连接第一粒径传感器和第二粒径传感器、第一和第二自动阀门、弹性机构、间隙调节机构、风机、负压单元、第一喷头和第二喷头、第一至第四电机和可调节支承件，所述无线通信设备至少包括无线局域网通信设备和/或移动通信网络设备，所述移动通信网络设备包括2G/3G/4G无线通信芯片，无线局域网通信设备包括蓝牙、ZigBee或Wi-Fi模块中的一个，控制装置43包括数字信号处理器、专用集成电路ASIC或现场可编程门阵列FPGA，控制装置43包括存储器，所述存储器可以包括一个或多个只读存储器ROM、随机存取存储器RAM、快闪存储器或电子可擦除可编程只读存储器EEPROM。

图4为本发明利用颗粒剂的生产系统的生产方法的步骤示意图，一种利用所述的颗粒剂的生产系统的生产方法包括以下步骤：

第一步骤S1，控制装置43开启第一自动阀门6，原材料经由进料口5进入定盘7和动盘8之间，第一电机9驱动动盘8与定盘7粉碎原材料形成原材料粉末，当第一粒径传感器12检测的原材料粉末粒径不符合预定阈值，所述弹性机构10调节间距直到粉碎装置1形成的原材料粉末符合预定阈值，

第二步骤S2，经由分级入口13进入的原材料粉末在吹风机构15的吹风下进入筛网14，筛过筛网的原材料粉末经由分级出口17进入颗粒形成装置3，大于预定粒径的原材料粉末经由循环机构16循环进入粉碎装置1，

第三步骤S3，在第一时间周期内，第一喷头34可控地输入预定辅料量的辅料，然后开启第二自动阀门23输入预定进料量的原材料粉末，所述原材料经由所述间隙进入颗粒形成筒体18，转动平台24以第一转动速度转动、负压单元28以第一压力抽吸气流且搅拌器30以第二转动速度转动使得原材料粉末和辅料半流动翻滚混合，

第四步骤S4，在第二时间周期内，第二喷头40可控地输入预定粘合剂，转动平台24以第四转动速度转动、负压单元28以第二压力抽吸气流、搅拌器30以第五转动速度转动且切割刀片37在预定切割高度和预定切割角度下以第三转动速度转动形成颗粒剂，当第二粒径传感器42检测颗粒剂尺寸超出预定颗粒剂尺寸时，控制装置43驱动所述间隙调节机构19调节所述间隙、第一、第二、第三、第四和/或第五转动速度、第一压力、第二压力、预定切割高度和预定切割角度使得颗粒剂尺寸符合预定颗粒剂尺寸，所述颗粒剂输入干燥装置干燥，重复第一至第四步骤自动地持续生产颗粒剂。

一种颗粒剂通过所述的生产方法形成。本发明的颗粒剂的颗粒含量均匀度高、粒径一致性好且防潮。

工业实用性

本发明的颗粒剂的生产系统、生产方法及颗粒剂可以在医药制备领域制造并使用。

尽管以上结合附图对本发明的实施方案进行了描述，但本发明并不局限于上述的具体实施方案和应用领域，上述的具体实施方案仅仅是示意性的、指导性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在本说明书的启示下和在不脱离本发明权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多种的形式，这些均属于本发明保护之列。