一种重组竹方料冷压成型联合输送装置

摘要

本发明公开了一种重组竹方料冷压成型联合输送装置，包括第一输送机构、成型机构和第二输送机构：所述第一输送机构包括第一传送带，所述第一传送带两侧均设置有固定板，所述固定板顶部固定设有第一挡板，所述第一传送带一端底部倾斜设有第一滑道，所述第一滑道两侧均设置有第二挡板，所述第一输送机构一端设置有成型机构，所述成型机构包括机架，所述机架由第一支架和第二支架构成，所述第二支架顶部设置有安装基座，所述安装基座一侧设置有第一伺服电机。本发明大大节省了劳力，降低了劳动强度，且各工序之间的协调性好，工序之间的卸接紧凑，工作效高，操作工触碰致伤事故少，生产成本低。

说明书

技术领域

本发明涉及人造板材加工的综合输送设备领域，特别涉及一种重组竹方料冷压成型联合输送装置。

背景技术

近年来优质木材，特别是硬木的供应量越来越少，价格越来越高，如红木的价格成倍，甚至数十倍的上涨。木材供需矛盾的加剧，严重制约了中国家具业的发展，成为家具发展的瓶颈。为解决这一问题，人们发挥聪明才智，不断进行创新探索，开发了多种新材料，新工艺，新技术。

近年兴起的重组竹方料冷压成型，是采用冷压机将模具中的竹丝高压后再经热固化而成，依次经过如下工序：竹丝束的劈制，浸胶、干燥、装模、入模腔、压制、固压、热固化、拔销与撤模后即成。这里的浸胶干燥后将要装模的竹丝的搬运、装模、模具放入压机的模腔内、盖压板的搬运与上盖、冷压后的固压、压后带料模具的出腔和搬运等全是依靠人工操作，各工序间协调性差，操作工触碰致伤事故多发。

因此，发明一种重组竹方料冷压成型联合输送装置来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种重组竹方料冷压成型联合输送装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种重组竹方料冷压成型联合输送装置，包括第一输送机构、成型机构和第二输送机构：

所述第一输送机构包括第一传送带，所述第一传送带两侧均设置有固定板，所述固定板顶部固定设有第一挡板，所述第一传送带一端底部倾斜设有第一滑道，所述第一滑道两侧均设置有第二挡板，所述第一输送机构一端设置有成型机构；

所述成型机构包括机架，所述机架由第一支架和第二支架构成，所述第二支架顶部设置有安装基座，所述安装基座一侧设置有第一伺服电机，所述第一伺服电机输出轴端部固定连接有转盘，所述转盘的周向侧面上设置有L形连杆，所述L形连杆端部固定设有单杆液压缸，所述单杆液压缸，所述单杆液压缸端部连接有压块；

所述第一支架上设置有双面模腔，所述双面模腔两侧均设置有侧板，且其中一块所述侧板一侧设置有安装板，所述安装板固定设置在第一支架一侧的支撑腿上，所述安装板一侧设置有第二伺服电机，所述第二伺服电机输出轴与双面模腔传动连接，所述双面模腔底部倾斜设有第二输送机构；

所述第二输送机构包括第二滑道和第二传送带，所述第二传送带设置在第二滑道一端底部，所述第二滑道顶部两侧均设置有第三挡板。

优选的，所述第一支架和第二支架的支撑腿之间均设置有加强杆，所述加强杆包括水平横杆和X形杆，所述水平横杆和X形杆采用一体化结构进行设计。

优选的，所述侧板上贯穿设有通槽，所述通槽与双面模腔相配合。

优选的，所述第一支架上加强杆高度等于第二支架上加强杆高度的一半。

优选的，所述双面模腔由限位板和托板构成，所述限位板固定设置于托板两侧，所述限位板一侧设置有第二双杆液压缸，所述第二双杆液压缸两端均与侧板相连接，所述双面模腔两侧均与第一支架的支撑腿内侧呈活动式贴合连接。

优选的，所述限位板的顶面和底面均设置有刻度尺，且刻度尺的测量起点位于双面模腔中心点水平向的轴线上。

优选的，所述托板中空设置，且中空层内设置有第一双杆液压缸，所述托板顶部和底部均嵌设有顶出板，所述顶出板与托板的中心点完全重合。

优选的，所述L形连杆数量设置为四个，且均匀分布在转盘的周向侧面上，四个所述压块的大小各不相同。

优选的，所述第二滑道顶部两侧的第三挡板呈倒八字形设置，且第三挡板与第二滑道之间形成的容腔内设置有缓冲层，所述缓冲层由海绵材质制成。

本发明的技术效果和优点：

1、采用双面模腔的结构设计，可以在方料成型面卸料的同时，空模腔进行装料，大大提高了装卸料工序之间的协调性，同时大大加快了方料的成型速率；

2、采用可调节式侧板的结构设计，同时辅以带有刻度尺的双面模腔，可用于精确的调节成型模腔的大小，使得生产出来的方料大小一致，提高成品方料的质量；

3、将多个压块采用转盘式的结构进行设计，可通过第一伺服电机来调节转盘的转角，以实现不同大小压块之间的切换，大大提高了压块的更换速率，降低了人工手动更换压块过程中造成对压块的破坏和安装误差，从而提高方料的成品质量。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的成型机构结构示意图；

图3为本发明的双面模腔剖视图；

图4为本发明的双面模腔俯视图；

图5为本发明的第二滑道剖视图；

图中：1第一输送机构、101第一传送带、102固定板、103第一挡板、104第一滑道、105第二挡板、2成型机构、201机架、202第一支架、203第二支架、204加强杆、205安装基座、206第一伺服电机、207转盘、208 L形连杆、209单杆液压缸、210压块、211双面模腔、212侧板、213安装板、214第二伺服电机、215限位板、216托板、217顶出板、218第一双杆液压缸、219刻度尺、220第二双杆液压缸、3第二输送机构、301第二滑道、302第二传送带、303第三挡板、304缓冲层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-3所示的一种重组竹方料冷压成型联合输送装置，包括第一输送机构1、成型机构2和第二输送机构3：

所述第一输送机构1包括第一传送带101，所述第一传送带101两侧均设置有固定板102，用于安装第一传送带101，所述固定板102顶部固定设有第一挡板103，可防止在运输竹丝的过程中出现竹丝滚落的情况，所述第一传送带101一端底部倾斜设有第一滑道104，便于竹丝滑落到双面模腔211内，所述第一滑道104两侧均设置有第二挡板105，可防止竹丝在落到第一滑道104上时，由于与第一滑道104之间形成碰撞而溅出，所述第一输送机构1一端设置有成型机构2；

所述成型机构2包括机架201，所述机架201由第一支架202和第二支架203构成，所述第二支架203顶部设置有安装基座205，所述安装基座205一侧设置有第一伺服电机206，所述第一伺服电机206输出轴端部固定连接有转盘207，所述转盘207的周向侧面上设置有L形连杆208，所述L形连杆208端部固定设有单杆液压缸209，所述单杆液压缸209，所述单杆液压缸209端部连接有压块210，可通过单杆液压缸209来带动压块210做伸缩运动，以实现对双面模腔211内的竹丝进行挤压而形成方料；

所述第一支架202上设置有双面模腔211，所述双面模腔211两侧均设置有侧板212，且其中一块所述侧板212一侧设置有安装板213，所述安装板213固定设置在第一支架202一侧的支撑腿上，所述安装板213一侧设置有第二伺服电机214，所述第二伺服电机214输出轴与双面模腔211传动连接，可通过第二伺服电机214来带动双面模腔211进行翻转，以实现方料成型面模腔与空模腔之间的转换，加快成型速率，所述双面模腔211底部倾斜设有第二输送机构3；

所述第二输送机构3包括第二滑道301和第二传送带302，所述第二传送带302设置在第二滑道301一端底部，所述第二滑道301顶部两侧均设置有第三挡板303，可用于限制成型后的方料落到第二滑道301后的运动轨迹，使其精准的滑到第二传送带302上。

所述第一支架202和第二支架203的支撑腿之间均设置有加强杆204，所述加强杆204包括水平横杆和X形杆，所述水平横杆和X形杆采用一体化结构进行设计，可大大提高机架2的承重强度，确保设备的稳定运行。

所述侧板212上贯穿设有通槽，所述通槽与双面模腔211相配合，可第二双杆液压缸220来实现侧板212在双面模腔211上移动，便于调节成型模腔的大小，实现不同大小方料的成型，实用性强。

所述第一支架202上加强杆204高度等于第二支架203上加强杆204高度的一半，防止第一支架202上的加强杆204影响到双面模腔211的顺利翻转。

所述L形连杆208数量设置为四个，且均匀分布在转盘207的周向侧面上，四个所述压块210的大小各不相同，可通过第一伺服电机206来调节转盘207的转角，以实现不同大小压块210之间的切换。

所述第二滑道301顶部两侧的第三挡板303呈倒八字形设置，可拓宽第二滑道302的承接面，提高了方料正确下落的概率，且第三挡板303与第二滑道302之间形成的容腔内设置有缓冲层304，所述缓冲层304由海绵材质制成，可以给下落的方料提供一个缓冲作用力，避免下落到第二滑道302上后因碰撞力过大而造成破损。

实施例2：

如图4-5所示的一种重组竹方料冷压成型联合输送装置，由实施例1可知，所述双面模腔211由限位板215和托板216构成，所述限位板215固定设置于托板216两侧，所述限位板215一侧设置有第二双杆液压缸220，所述第二双杆液压缸220两端均与侧板212相连接，所述双面模腔211两侧均与第一支架202的支撑腿内侧呈活动式贴合连接，便于双面模腔211在第二伺服电机214的作用下顺利带动方料成型面模腔与空模腔之间的转换，所述限位板215的顶面和底面均设置有刻度尺219，且刻度尺219的测量起点位于双面模腔211中心点水平向的轴线上，可用于精确的调节成型模腔的大小，使得生产出来的方料大小一致，提高成品方料的质量，所述托板216中空设置，且中空层内设置有第一双杆液压缸218，所述托板216顶部和底部均嵌设有顶出板217，所述顶出板217与托板216的中心点完全重合，可通过第一双杆液压缸218将顶出块217顶起，使成型方料在顶出块217的作用下快速与成型模腔分离。

本发明工作原理：在使用的过程中，先根据实际生产需要来调节方料成型模腔的大小，即通过第二双杆液压缸220调节两块侧板212之间的距离，并辅以限位板215上的刻度尺219来精确这个距离，以提高方料的生产质量，然后将处理后的竹丝通过第一传送带101输送到第一滑道104上，并经过第一滑道滑落到双面模腔211内，当竹丝填满双面模腔211后，可通过单杆液压缸209带动压块210向下运动来完成对竹丝的模压成型，待方料成型后，单杆液压缸209带动压块210往回收缩，同时，通过第二伺服电机214带动双面模腔211旋转180°，使方料成型面模腔向下卸料，而空模腔翻转到上面继续装竹丝，以进行下一轮的方料成型，成型后的方料通过第一双杆液压缸218将顶出块217顶起，使成型方料在顶出块217的作用下快速与成型模腔分离，卸下的方料通过第二滑道301滑落至第二传送带302上，继续输送至下一工序，当需要生产另一尺寸的方料时，可再次通过第二双杆液压缸220调节两块侧板212之间的距离，并辅以限位板215上的刻度尺219来精确这个距离，同时通过第一伺服电机206带动转盘207转动一定角度来切换至对应大小的压块210继续进行生产。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。