一种涂装磷化除渣系统

摘要

本发明公开了一种涂装磷化除渣系统,包括磷化槽,磷化槽与磷化沉淀槽连接,磷化沉淀槽通过管道和第一输送泵连接串联/并联的若干过滤器,过滤器通过管道和过滤泵与磷化浓液储存箱连接,磷化浓液储存箱通过管道及第二输送泵与逆向过滤器连接,逆向过滤器通过管道和第三输送泵与全量过滤式除渣机连接,全量过滤式除渣机通过阀门配合管道连接反清洗装置和/或过滤膜组件;反清洗装置还通过清洗管、清洗泵及第一阀门与全量过滤式除渣机的回液/气口连接,并匹配构成反清洗回路;过滤膜组件与磷化沉淀槽、逆向过滤器从磷化沉淀槽的第一出液口、逆向过滤器的出液口及全量过滤式除渣机的出液口流出的澄清磷化液经过滤膜组件过滤后通过回水管送回磷化槽。

说明书

技术领域

本发明涉及涂装技术领域,特别涉及一种涂装磷化除渣系统。

背景技术

对于大型工业企业而言，涂装及电泳是主要的生产线，尤其是对于卡车、汽车制造企业。对于涂装及电泳生产线而言，装配匹配的磷化除渣系统是满足生产所必须的。但是，现行中的一些企业的磷化除渣系统存在的不足在于:一是，除渣效果差、管路堵塞、漏液严重，从而导致电泳后加工件的表面附着颗粒较多，需要通过打磨才能保证产品表面的平整，而打磨加工又会影响了加工件后续喷涂质量；二是,现有的板框压滤机技术落后，且在渣、液分离过程中存在磷化渣含液量高、设备漏液问题，致使磷化液流失严重，从而造成浪费和后续废水处理成本增加，而磷化液含渣量高，容易堵塞管路系统，使喷淋设备作用降低，无法将加工件的磷化渣清洗干净，也造成了加工件表面磷化渣附着增加，并且会造成大量的磷化渣带入电泳槽中，影响电泳槽液的维护及堵塞超滤膜，增加电泳槽的后期维护成本；三是,部分磷化除渣系统省去了磷化斜板沉降系统，致使磷化液中磷化渣不易除去。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有设计技术中存在的缺陷,提供一种涂装磷化除渣系统，该磷化除渣系统解决了管路堵塞、设备漏液问题,提高了磷化液的利用率,降低了相关设备的维护保养费。

为解决上述技术问题,本发明采取的技术方案如下：一种涂装磷化除渣系统, 包括磷化槽,所述磷化槽通过输送泵与磷化沉淀槽连接,且所述输送泵能将沿磷化槽出液口排出的磷化液送入所述磷化沉淀槽进行初除渣，所述磷化沉淀槽的出液口通过管道配合第一输送泵连接串联/并联的若干过滤器,位于末端的过滤器的磷化液出口或每一过滤器的磷化液出口通过管道配合过滤泵与磷化浓液储存箱连接,所述磷化浓液储存箱通过管道及第二输送泵与一逆向过滤器连接,所述逆向过滤器的出液口通过管道配合第三输送泵与一全量过滤式除渣机连接,全量过滤式除渣机的出液口通过阀门配合管道连接反清洗装置和/或过滤膜组件;所述反清洗装置的出液口还通过清洗管、清洗泵及第一阀门与全量过滤式除渣机的回液/气口连接,并匹配构成全量过滤式除渣机的反清洗回路;所述过滤膜组件还通过回水管、第二阀门及过滤泵与所述磷化沉淀槽的第一出液口和逆向过滤器的出液口连接,从所述磷化沉淀槽的第一出液口、逆向过滤器的出液口及全量过滤式除渣机的出液口流出的澄清磷化液经所述过滤膜组件过滤后通过回水管送回所述磷化槽。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中,还包括气吹机构,所述气吹机构包括压缩泵、若干气管及若干空气阀门,所述气管一端均与所述压缩泵连接，另一端则分别与所述磷化槽的出液口、磷化沉淀槽的出液口、逆向过滤器的出液口及全量过滤式除渣机的回液/气口连接;若干所述空气阀门串接在匹配所述气管上,且所述若干空气阀门开启/关断,能使由所述压缩泵压缩的空气压气管匹配压入所述磷化槽、磷化沉淀槽、逆向过滤器及全量过滤式除渣机,并吹落粘附在磷化槽、磷化沉淀槽、逆向过滤器及全量过滤式除渣机内表面的磷化渣和/或吹干磷化渣。

进一步，所述空气阀门为气动球阀。

在上述技术方案中,所述若干过滤器的排污口通过排污管串接沉渣泵与沉渣池连接;串联的若干所述过滤器任意两相邻过滤器之间设输送管道和过滤泵,且所述输送管两端分别连接两相邻过滤器的磷化液出口和进液口，所述过滤泵串接在输送管道上;并联的若干所述过滤器的进液口均与磷化沉淀槽的出液口对接,其磷化液出口通过管道串接过滤泵与磷化浓液储存箱连接。

在上述技术方案中,所述磷化沉淀槽与所述磷化浓液储存箱之间设有四个串联/并联的过滤器。

在上述技术方案中,所述过滤器为旋液分离器或保安过滤器。

在上述技术方案中,所述输送泵、第一输送泵、第二输送泵和第三输送泵均为双机封不锈钢耐腐蚀艾比徳除渣循环泵，所述过滤泵为耐酸碱过滤泵。

在上述技术方案中,所述阀门、第一阀门及第二阀门均为电动球阀,且所述管道、输送管道、清洗管及回水管上还设有手动蝶阀，所述手动蝶阀用于手动开/关对应的管道、输送管道、清洗管及回水管导通。

在上述技术方案中,所述过滤膜组件包括至少四个依次串接的MF膜或UF膜,所述MF膜/UF膜活动抽拉安装于过滤盒中。

在上述技术方案中,所述磷化沉淀槽为斜板式磷化沉淀槽。

本发明的有益效果是:本发明的涂装除渣系统在通过全量过滤式除渣机进行除渣之前，通过增加旋液分离器/保安过滤器进行初除渣，初除渣的浓液流入磷化浓液储存箱暂存，暂存的磷化浓液先经逆向过滤器过滤后在输入全量过滤式除渣机进行除渣，经过多次过滤、分筛及除渣，将磷化液中的磷化渣去除;本发明的磷化除渣系统的除渣效果好，能将磷化液中磷化渣含量由原有的500ppm以上控制在300ppm以内，消除加工件表面的磷化沉渣，避免对加工件进行打磨加工，提高加工件的防腐等级并提升产品整体品质；同时，本发明的磷化除渣系统解决了磷化除渣系统易管路堵塞和设备漏液的问题,提高了磷化液的利用率，降低了相关设备的维护保养费用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明涂装磷化除渣系统的一种示意图；

图2是本发明涂装磷化除渣系统的另一种示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

附图1-2实例了本发明的具体实施例,本申请的涂装磷化除渣系统用于大型卡车驾驶室他涂装生产。

实施例1

参考附图1，一种涂装磷化除渣系统,包括磷化槽1,所述磷化槽1通过输送泵2与磷化沉淀槽3连接,具体的为所述磷化槽1的出液口001通过管道4串接出液阀（附图未标号，常选用常规的手动蝶阀）后与输送泵2连接，而输送泵2又通过管道4与磷化沉淀槽3连接,所述输送泵2能将沿磷化槽1出液口001排出的磷化液送入所述磷化沉淀槽3进行初除渣,在本实施例中,所述磷化沉淀槽3为斜板式磷化沉淀槽,所述磷化沉淀槽3的出液口002通过管道4配合第一输送泵5连接串联的若干过滤器6,并且位于末端的过滤器6的磷化液出口004通过管道4配合过滤泵7与磷化浓液储存箱8连接,而在本实施例中,过滤器6设置为四个,且过滤器6为旋液分离器或保安过滤器，两相邻过滤器6之间设输送管道9和过滤泵7,所述输送管9两端分别连接两相邻过滤器6的磷化液出口004和进液口005,所述过滤泵7则串接在输送管道9上，过滤泵7由于将过滤器6产生的磷化浓液泵送至下一过滤器6,而所有过滤器6的排污口006通过排污管11串接沉渣泵11与沉渣池12连接,所述沉渣泵11用于将过滤器6旋液分离产生的磷化渣输送至沉渣池12中；而位于末端的过滤器6旋液分离产生的磷化浓液会由匹配的过滤泵7泵送至所述磷化浓液储存箱8,所述磷化浓液储存箱8用于暂存磷化浓液，而所述磷化浓液储存箱8通过管道4及第二输送泵13与一逆向过滤器14连接,且所述逆向过滤器14的出液口007通过管道4配合第三输送泵15与一全量过滤式除渣机16连接,暂存在磷化浓液储存箱8内的磷化浓液由第二输送泵13泵送至所述逆向过滤器14，逆向过滤器14对输入的磷化浓液进行再次过滤除渣，除渣后产生的磷化浓液由第三输送泵15泵送至全量过滤式除渣机16内进行磷化除渣,在本实施例中，所述输送泵2、第一输送泵5、第二输送泵13和第三输送泵15均为双机封不锈钢耐腐蚀艾比徳除渣循环泵,所述过滤泵7为耐酸碱过滤泵;而全量过滤式除渣机16的出液口008通过阀门17配合管道4连接反清洗装置18和/或过滤膜组件19，在本实施例中，所述阀门17优选电动球阀;所述反清洗装置18的出液口009还通过清洗管20、清洗泵21及第一阀门22与全量过滤式除渣机16的回液/气口100连接,并匹配构成全量过滤式除渣机16的反清洗回路，在本实施例中，第一阀门22为电动球阀;所述过滤膜组件19还通过回水管23、第二阀门24及过滤泵7与所述磷化沉淀槽3的第一出液口101（该第一出液口101为上层澄清的磷化清液的出口）和逆向过滤器14的出液口007连接,在本实施例中，第二阀门24优选电动球阀，且磷化除渣过程中,从所述磷化沉淀槽3的第一出液口101（该第一出液口101为上层澄清的磷化清液的出口）、逆向过滤器14的出液口007及全量过滤式除渣机16的出液口008流出的澄清磷化液经所述过滤膜组件19过滤后通过回水管23送回所述磷化槽1,在本实施例中，还包括气吹机构,所述气吹机构包括压缩泵25、若干气管26及若干空气阀门27,在本实施例中，空气阀门27优选气动球阀,而所述气管26一端均与所述压缩泵25连接，另一端则分别与所述磷化槽1的出液口001、磷化沉淀槽3的出液口002、逆向过滤器14的出液口007及全量过滤式除渣机16的回液/气口100连接;若干所述空气阀门27串接在匹配所述气管26上,且所述若干空气阀门27开启/关断,能使由所述压缩泵25压缩的空气压气管匹配压入所述磷化槽1、磷化沉淀槽3、逆向过滤器14及全量过滤式除渣机16,并吹落粘附在磷化槽1、磷化沉淀槽3、逆向过滤器14及全量过滤式除渣机16内表面的磷化渣和/或吹干磷化渣；在本实施例中，作为优选，所述管道4、输送管道9、清洗管20及回水管23上还设有手动蝶阀（附图未标号），所述手动蝶阀用于手动开/关对应的管道4、输送管道9、清洗管20及回水管23导通；而所述过滤膜组件19包括至少四个依次串接的MF膜（微滤膜）或UF膜（超滤膜）,所述MF膜/UF膜活动抽拉安装于过滤盒28中，所述MF膜/UF膜活动抽拉安装于过滤盒28是用于方便更换匹配的过滤膜，从而保证过滤膜组件19对应的过滤功能。

参考附图1，在本实施例中，所述逆向过滤器14和磷化液沉淀槽3均连接匹配的沉渣池，由磷化液沉淀槽3沉淀和由逆向过滤器14过滤产生的磷化渣会被送至对应的沉渣池，而所述全量过滤式除渣机选用专利名称为：一种全流量PS逆向过滤脱水一体除渣装置（专利号：201420441254.2）所对应的除渣架。

需要说明的是,实际中,所述逆向过滤器14的出液口007通过第二阀门24与过滤泵7与过滤膜组件19连接和通过管道4和第三输送泵15与全量过滤式除渣机16，也就是在实际磷化除渣过程中，可以根据除渣情况，在不经所述全量过滤式除渣机16除渣，而使将由逆向过滤器14过滤产生的澄清磷化液送回磷化槽1中，匹配磷化槽1的涂装加工，当然，为了更好的除渣，经逆向过滤器14产生的磷化浓液再经全量过滤式除渣机16进行除渣，其除渣效果更好。

在本实施例中，参考附图1，所述反清洗装置18对全量过滤式除渣机16进行清洗过程为：全量过滤式除渣机16出液口008连通过滤膜组件19的阀门17关闭，连通反清洗装置18的阀门17打开，同时，所述第一阀门22打开，清洗泵21将反清洗装置内18内的水沿清洗管20泵送，并从全量过滤式除渣机16的回液/气口100注入全量过滤式除渣机16中，并对全量过滤式除渣机16进行清洗，而清洗产生的污水会沿其出液口008流向反清洗装置18，经过反复多次匹配完成对全量过滤式除渣机16的清洗。

实施例2

参考附图2，一种涂装磷化除渣系统,包括磷化槽1,所述磷化槽1通过输送泵2与磷化沉淀槽3连接,具体的为所述磷化槽1的出液口001通过管道4串接出液阀（附图未标号，常选用常规的手动蝶阀）后与输送泵2连接，而输送泵2又通过管道4与磷化沉淀槽3连接,所述输送泵2能将沿磷化槽1出液口001排出的磷化液送入所述磷化沉淀槽3进行初除渣,在本实施例中,所述磷化沉淀槽3为斜板式磷化沉淀槽,所述磷化沉淀槽3的出液口002通过管道4配合第一输送泵5连接并联的若干过滤器6,若干所述过滤器6的进液口005均通过管道4与磷化沉淀槽3的出液口002对接,而每一过滤器6的磷化液出口004通过管道4串接过滤泵7与磷化浓液储存箱8连接,而在本实施例中,过滤器6设置为四个,且过滤器6为旋液分离器或保安过滤器,将所有过滤器6并联设置，能对磷化液的过滤量进行调控,通过控制打开/关断过滤器6对应的过滤泵7，从而控制输入磷化液储存箱8内的磷化液的量,而所有过滤器6的排污口006通过排污管11串接沉渣泵11与沉渣池12连接,所述沉渣泵11用于将过滤器6旋液分离产生的磷化渣输送至沉渣池12中；而位于末端的过滤器6旋液分离产生的磷化浓液会由匹配的过滤泵7泵送至所述磷化浓液储存箱8,所述磷化浓液储存箱8用于暂存磷化浓液，而所述磷化浓液储存箱8通过管道4及第二输送泵13与一逆向过滤器14连接,且所述逆向过滤器14的出液口007通过管道4配合第三输送泵15与一全量过滤式除渣机16连接,暂存在磷化浓液储存箱8内的磷化浓液由第二输送泵13泵送至所述逆向过滤器14,逆向过滤器14对输入的磷化浓液进行再次过滤除渣,除渣后产生的磷化浓液由第三输送泵15泵送至全量过滤式除渣机16内进行磷化除渣,在本实施例中,所述输送泵2、第一输送泵5、第二输送泵13和第三输送泵15均为双机封不锈钢耐腐蚀艾比徳除渣循环泵,所述过滤泵7为耐酸碱过滤泵;而全量过滤式除渣机16的出液口008通过阀门17配合管道4连接反清洗装置18和/或过滤膜组件19，在本实施例中，所述阀门17优选电动球阀;所述反清洗装置18的出液口009还通过清洗管20、清洗泵21及第一阀门22与全量过滤式除渣机16的回液/气口100连接,并匹配构成全量过滤式除渣机16的反清洗回路，在本实施例中，第一阀门22为电动球阀;所述过滤膜组件19还通过回水管23、第二阀门24及过滤泵7与所述磷化沉淀槽3的第一出液口101（该第一出液口101为上层澄清的磷化清液的出口）和逆向过滤器14的出液口007连接,在本实施例中，第二阀门24优选电动球阀，且磷化除渣过程中,从所述磷化沉淀槽3的第一出液口101（该第一出液口101为上层澄清的磷化清液的出口）、逆向过滤器14的出液口007及全量过滤式除渣机16的出液口008流出的澄清磷化液经所述过滤膜组件19过滤后通过回水管23送回所述磷化槽1,在本实施例中，还包括气吹机构,所述气吹机构包括压缩泵25、若干气管26及若干空气阀门27,在本实施例中，空气阀门27优选气动球阀,而所述气管26一端均与所述压缩泵25连接，另一端则分别与所述磷化槽1的出液口001、磷化沉淀槽3的出液口002、逆向过滤器14的出液口007及全量过滤式除渣机16的回液/气口100连接;若干所述空气阀门27串接在匹配所述气管26上,且所述若干空气阀门27开启/关断,能使由所述压缩泵25压缩的空气压气管匹配压入所述磷化槽1、磷化沉淀槽3、逆向过滤器14及全量过滤式除渣机16,并吹落粘附在磷化槽1、磷化沉淀槽3、逆向过滤器14及全量过滤式除渣机16内表面的磷化渣和/或吹干磷化渣；在本实施例中，作为优选，所述管道4、输送管道9、清洗管20及回水管23上还设有手动蝶阀（附图未标号），所述手动蝶阀用于手动开/关对应的管道4、输送管道9、清洗管20及回水管23导通；而所述过滤膜组件19包括至少四个依次串接的MF膜（微滤膜）或UF膜（超滤膜）,所述MF膜/UF膜活动抽拉安装于过滤盒28中，所述MF膜/UF膜活动抽拉安装于过滤盒28是用于方便更换匹配的过滤膜，从而保证过滤膜组件19对应的过滤功能。

而对于逆向过滤器14、磷化液沉淀槽3、反清洗装置18的进一步阐述，参考实施例1。

上述实施例1和实施例2的涂装除渣系统在通过全量过滤式除渣机16进行除渣之前，通过增加旋液分离器/保安过滤器进行初除渣，初除渣的浓液流入磷化浓液储存箱8暂存，暂存的磷化浓液先经逆向过滤器14过滤后在输入全量过滤式除渣机16进行除渣，经过多次过滤、分筛及除渣，将磷化液中的磷化渣去除;本实施例的磷化除渣系统的除渣效果好，能将磷化液中磷化渣含量由原有的500ppm以上控制在300ppm以内，消除加工件表面的磷化沉渣，避免对加工件进行打磨加工，提高加工件的防腐等级并提升产品整体品质，且本实施例的磷化除渣系统解决了磷化除渣系统易管路堵塞和设备漏液的问题,提高了磷化液的利用率，降低了相关设备的维护保养费用。

以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，故凡依本发明专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。