一种涤纶连续热熔染色用染色溶液

摘要

本发明公开了一种涤纶连续热熔染色用染色溶液，染色溶液包括液体分散染料、预聚体A、预聚体B、预聚体C、合成增稠剂和渗透剂。该染色溶液的优点是染色的均匀性好，染料在烘干时不发生泳移，染料相对固着率高，染色牢度优良，几乎无有色废水的排放，且加工设备都是常规设备，是一种节能减排的连续染色加工技术。

说明书

本发明是申请号为: 201610246510.6，申请日为：2016.04.19，发明名称为：《一种涤纶连续热熔染色的方法》的分案申请，本发明的内容是该申请案中的染色溶液以及用途部分分案。

技术领域

本发明属于纺织品印染技术领域，具体涉及一种涤纶连续热熔染色用染色溶液，用于涤纶织物的低耗水的、节能减排的染色工艺。

背景技术

一般而论，涤纶织物多采用间歇式染色加工，连续的热熔染色不适合纯涤纶织物的染色，而涤纶/棉混纺或交织物采用热熔染色法则是常规的染色技术。纯涤纶织物不采用热熔染色的主要原因有：1）染料易产生泳移，染色不均匀，通过连续轧染将微水溶性的分散染料暂时固着在纤维表面，在烘干的过程中，因涤纶纤维的疏水性和表面光滑的结构，与微水溶性的分散染料缺乏较强的结合力，在烘干的过程中水份的不规则的汽化作用，极易发生染料的迁移，产生染料泳移，导致在高温热处理时产生染料发色不均匀现象。相反，涤纶/棉混纺或交织物，在烘干的过程中分散染料都吸附在棉纤维的表面，在烘干过程中不会产生染料泳移，在高温热处理时吸附在棉上的分散染料完成向涤纶纤维的转移，从而染料发色和固着在涤纶纤维上，完成热熔染色过程。2）分散剂MF的降粘作用及染料转移率较低，分散染料中含有大量的分散剂MF，染料力份或强度越低，其分散剂MF的含量越高。为提高连续浸轧染色溶液在纤维上分布的均匀性，多采用在染色介质中添加高分子助剂，来降低染料的泳移和分布的不均匀，如添加海藻酸钠、羧甲基纤维素、改性淀粉及衍生物、聚丙烯酸酯类等。因分散剂MF对上述高分子助剂有不同程度的降粘作用，且粘度下降幅度与分散剂MF呈正比关系，导致不同的染料拼混时染色介质的粘度下降幅度不同，即使相同的轧液率，纤维表面的染料吸附量会有差异；另外，大量的分散剂MF在纤维上的存在，会降低分散染料对纤维的固着，降低染料转移率，织物表面的浮色染料较多，需要通过还原清洗或皂洗、水洗等来提高染料与纤维结合的色牢度。

中国发明专利CN104153212B公开了一种浓深色涤纶织物的轧染染色方法，将分散染料10～40g/L，渗透剂JFC 2g/L，分散剂MF 2g/L，3%海藻酸钠浆25～40g/L，放入轧槽中，加水至浸轧液总量，将涤纶织物浸入轧槽的浸轧液中，涤纶织物一次浸轧染液-预烘90℃×1～1.5min-固色175～205℃×1.5min-出烘箱自然冷却-二次浸轧原染液-预烘90℃×1～1.5min-固色175～205℃×1.5min-水洗-还原清洗，水洗，烘干。显然，该技术的不足是加工过程长，能耗高，仍需要采用还原清洗来提高染料与纤维结合的色牢度。

中国发明专利CN103911878B公开了一种涤纶织带轧染密封染色方法，将分散染料15～50g/L，渗透剂JFC 1～2g/L，分散剂MF 1～2g/L，3%海藻酸钠浆30～50g/L，放入轧槽中，加水至规定浴比量，搅拌均匀，将涤纶织带浸入轧槽中的浸轧液中二浸二轧，轧液率调节至40～70%；将涤纶织带浸轧后导入染缸内堆置并密封；将染缸置于高温焙烘箱内，保温染色，染色温度160℃～180℃，染色时间5～10min；将涤纶织带通过还原清洗，烘干。显然，该技术的不足是工业化操作不方便和染色均匀性较差，如浸轧的涤纶织带密封堆置在染缸内时会因水汽蒸发和升温的不均匀造成染料相互泳移及粘色；又如将染缸置于高温焙烘箱内，会导致织物受热的不均匀而影响染料的发色和上染率。

中国发明专利申请CN103668829A公开了聚酯纤维织物的一种连续式热熔染色工艺，采用“蒸→轧→烘→焙”工艺，先对聚酯纤维进行负压饱和蒸汽汽蒸（汽蒸温度40～50℃），以提高聚酯纤维的膨化程度；再采用“一浸一轧”工艺和高频红外线预烘、高温焙烘（180～190℃）以完成染料的发色和固着。显然，该技术的不足是未考察聚酯纤维是热塑性纤维，其玻璃化温度约为70～80℃，当加工温度（如汽蒸）低于玻璃化温度时，纤维仍是属于冻结的状态，不能提高聚酯纤维的膨化或溶胀度；另外，分散染料的热熔温度取决于染料的耐热性或耐升华牢度，因此低温型分散染料不适合高温热熔染色，因耐热性较差或耐升华牢度较差，容易引起染料的损耗（升华），导致染料的色光和色相的变化，尤其是选择耐热性差异较大的染料拼色染色时。

中国发明专利CN102140766B公开了一种织物涂料染色轧烘套染工艺，在均匀轧车上用织物二浸二轧涂料染液，轧余率为60%～70%，然后用红外线或热风烘干织物，烘燥温度为70～80℃，织物烘干后，再用相同的涂料染液或不同的涂料染液二浸二轧该织物，轧余率为60%～70%，然后用红外线或热风烘干织物，烘燥温度为70~80℃，最后固色2~5min。该发明技术的优点是选择涂料来替代染料实现连续染色加工，是一种低染色耗水的染色加工技术。与分散染料相比，涂料具有不泳移的优点，但其色相少，色泽鲜艳度较差、色牢度较差仍是制约该技术发展的瓶颈。

发明内容

本发明的目的是提供一种涤纶连续热熔染色的方法，首先解决分散染料的均匀轧染，防止分散染料的泳移问题，其次提高分散染料在纤维上的高固着率，减少纤维表面的染料浮色，减轻热熔染色后去除表面浮色染料的负担，达到免除还原清洗或皂洗的工序，开发出适合工业化应用的节能降耗、节能减排的染色工艺。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

一种涤纶连续热熔染色的方法，包括如下步骤，将涤纶织物浸轧染色溶液，得到浸轧涤纶织物；然后将浸轧涤纶织物进行焙烘处理后再进行水洗处理；最后烘干即完成涤纶连续热熔染色；

按质量百分数，所述染色溶液由以下组分组成：

液体分散染料0.5～6.0%

预聚体A 0.5～1.0%

预聚体B 0.3～0.5%

预聚体C 0.3～0.5%

增稠剂0.2～0.4%

渗透剂0.05～0.2%

水余量

所述预聚体A由丙烯酸丁酯、苯乙烯和丙二醇嵌段聚醚经过乳液聚合得到；

所述预聚体B由丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯经过乳液聚合得到；

所述预聚体C由丙烯酸丁酯、有机硅、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯经过乳液聚合得到；

所述液体分散染料由原染料、活性研磨剂和水混合后研磨制得；所述活性研磨剂由阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和消泡剂组成。

制备预聚体A的单体为丙烯酸丁酯、苯乙烯和丙二醇嵌段聚醚；将丙烯酸丁酯、苯乙烯、丙二醇嵌段聚醚以及乳化剂加入水中形成乳液，在引发剂存在下，经乳液聚合得到预聚体A；其中，丙烯酸丁酯的质量分数为13.0～15.0%，苯乙烯的质量分数为4.0～6.0%，丙二醇嵌段聚醚L-64的质量分数为5.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～5.0%，其余为水。

制备预聚体B的单体为丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯组成；将丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯以及乳化剂加入水中形成乳液，在引发剂存在下，经乳液聚合得到预聚体B；其中，丙烯酸丁酯的质量分数为13.0～15.0%，N-羟甲基丙烯酰胺的质量分数为2.0～4.0%，聚乙二醇二甲基丙烯酸酯的质量分数为5.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～4.0%，其余为水。

制备预聚体C的单体为丙烯酸丁酯、有机硅、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯组成；将丙烯酸丁酯、有机硅、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯以及乳化剂加入水中形成乳液，在引发剂存在下，经乳液聚合得到预聚体C；其中，丙烯酸丁酯的质量分数为8.0～12.0%，有机硅的质量分数为7.0～9.0%，聚乙二醇二甲基丙烯酸酯的质量分数为6.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～4.0%，其余为水。

上述技术方案中，乳液聚合时，首先将单体以及乳化剂加入水中制成乳液；将引发剂加入水中，制备引发剂溶液；然后按质量占比，将30～60%量的乳液与30～60%量的引发剂溶液混合，制备混合液，调节混合液温度为70～75℃；然后在搅拌下，将剩余的乳液与剩余的引发剂溶液滴加至混合液中，滴加完成，再反应110～130分钟，得到所述预聚体A、预聚体B或者预聚体C。

上述技术方案中，乳液聚合由单体在乳化剂以及引发剂的存在下进行，乳化剂可以为异构十三醇聚氧乙烯醚（8）、异构十三醇聚氧乙烯醚（10）、异构十三醇聚氧乙烯醚（12）的一种；引发剂可以为过硫酸铵、过硫酸钾的一种。

上述技术方案中，将液体分散染料、预聚体A、预聚体B、预聚体C、增稠剂、渗透剂和水混合，搅拌均匀，制得染色溶液；将涤纶织物浸轧染色溶液，二浸二轧，轧液率70～85%，浸轧温度为室温；将浸轧涤纶织物在热定形机上，进行焙烘处理，焙烘温度为185～195℃，焙烘时间为50～90秒；将经焙烘处理的涤纶织物在水洗机上，进行水洗处理，水洗温度为60℃，水洗时间为10min；水洗完成后，再在烘燥设备上烘干。

上述技术方案中，液体分散染料由以下方式制备得到，将原染料、活性研磨剂和水混合，研磨12～20小时，制得液体分散染料；所述的原染料和活性研磨剂的质量比为10:1.0～1.3；所述的活性研磨剂由阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和消泡剂组成，阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、消泡剂的质量比为1:0.5～2:0.1～0.2；所述阴离子表面活性剂为聚丙烯酸钠、甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物的混合物；所述非离子表面活性剂为异构十三醇聚氧乙烯醚，比如氧乙烯基的数目为10～20的异构十三醇聚氧乙烯醚；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述液体分散染料中，固体物的粒径为1～3μm。

本发明还公开了一种预聚体，其制备方法为以下三种制备方法中的一种：

（1）由丙烯酸丁酯、苯乙烯和丙二醇嵌段聚醚经过乳液聚合得到；丙烯酸丁酯的质量分数为13.0～15.0%，苯乙烯的质量分数为4.0～6.0%，丙二醇嵌段聚醚的质量分数为5.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～5.0%，引发剂的质量分数为1.0%，其余为水；

（2）由丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯经过乳液聚合得到；丙烯酸丁酯的质量分数为13.0～15.0%，N-羟甲基丙烯酰胺的质量分数为2.0～4.0%，聚乙二醇二甲基丙烯酸酯的质量分数为5.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～4.0%，引发剂的质量分数为1.0%，其余为水；

（3）由丙烯酸丁酯、有机硅、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯经过乳液聚合得到；丙烯酸丁酯的质量分数为8.0～12.0%，有机硅的质量分数为7.0～9.0%，聚乙二醇二甲基丙烯酸酯的质量分数为6.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～4.0%，引发剂的质量分数为1.0%，其余为水。

比如，将丙烯酸丁酯、苯乙烯、丙二醇嵌段聚醚L-64以及乳化剂加入水中形成乳液；将引发剂加入水中，制备引发剂溶液；然后按质量占比，将30～60%量的乳液与30～60%量的引发剂溶液混合，制备混合液，调节混合液温度为70～75℃；然后在搅拌下，将剩余的乳液与剩余的引发剂溶液滴加至混合液中，滴加完成，再反应110～130分钟，得到所述功能预聚体A；

将丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇（400）二甲基丙烯酸酯以及乳化剂加入水中制成乳液；将引发剂加入水中，制备引发剂溶液；然后按质量占比，将30～60%量的乳液与30～60%量的引发剂溶液混合，制备混合液，调节混合液温度为70～75℃；然后在搅拌下，将剩余的乳液与剩余的引发剂溶液滴加至混合液中，滴加完成，再反应110～130分钟，得到所述功能预聚体B；

将丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇（400）二甲基丙烯酸酯以及乳化剂加入水中制成乳液；将引发剂加入水中，制备引发剂溶液；然后按质量占比，将30～60%量的乳液与30～60%量的引发剂溶液混合，制备混合液，调节混合液温度为70～75℃；然后在搅拌下，将剩余的乳液与剩余的引发剂溶液滴加至混合液中，滴加完成，再反应110～130分钟，得到所述功能预聚体C。

上述技术方案中，所述增稠剂为合成增稠剂，比如丙烯酸酯类合成增稠剂H90、合成增稠剂PTF-A的一种；所述渗透剂为渗透剂JFC；所述涤纶织物为纯涤纶织物；乳液聚合制备预聚体A、预聚体B或者预聚体C时，乳化剂独立的选自异构十三醇聚氧乙烯醚（8）、异构十三醇聚氧乙烯醚（10）、异构十三醇聚氧乙烯醚（12）的一种，引发剂独立的选自过硫酸铵、过硫酸钾的一种。原染料为C.I.分散红54、C.I.分散红86、C.I.分散红92、C.I.分散红73、C.I.分散红278、C.I.分散红152、C.I.分散红145、C.I.分散红153、C.I.分散红167、C.I.分散红179、C.I.分散红277、C.I.分散红343、C.I.分散紫26、C.I.分散紫93、C.I.分散紫63、C.I.分散紫77、C.I.分散黄114、C.I.分散黄119、C.I.分散黄211、C.I.分散黄163、C.I.分散黄184:1、C.I.分散黄198、C.I.分散橙30、C.I.分散橙44、C.I.分散橙288、C.I.分散橙61、C.I.分散橙73、C.I.分散蓝60、C.I.分散蓝291:1、C.I.分散蓝79、C.I.分散蓝102、C.I.分散蓝148、C.I.分散蓝165、C.I.分散蓝183、C.I.分散蓝183:1、C.I.分散蓝257、C.I.分散蓝291、C.I.分散蓝301、C.I.分散蓝354、C.I.分散蓝、C.I.分散绿9或者C.I.分散棕19。

本发明还公开了一种染色溶液，按质量百分数，由以下组分组成：

液体分散染料0.5～6.0%

预聚体A 0.5～1.0%

预聚体B 0.3～0.5%

预聚体C 0.3～0.5%

增稠剂0.2～0.4%

渗透剂0.05～0.2%

水余量

所述预聚体A由丙烯酸丁酯、苯乙烯和丙二醇嵌段聚醚经过乳液聚合得到；

所述预聚体B由丙烯酸丁酯、N-羟甲基丙烯酰胺、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯经过乳液聚合得到；

所述预聚体C由丙烯酸丁酯、有机硅、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯经过乳液聚合得到；

所述液体分散染料由原染料、活性研磨剂和水混合后研磨制得；所述活性研磨剂由阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和消泡剂组成。

上述技术方案中，所述液体分散染料由以下方式制备得到，将原染料、活性研磨剂和水混合，研磨12～20小时，制得液体分散染料；所述原染料和活性研磨剂的质量比为10∶1.0～1.3；所述活性研磨剂由阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和消泡剂组成，阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、消泡剂的质量比为1∶0.5～2∶0.1～0.2；所述阴离子表面活性剂为聚丙烯酸钠、甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物的混合物；所述非离子表面活性剂为异构十三醇聚氧乙烯醚；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述液体分散染料中，固体物的粒径为1～3μm；

乳液聚合制备预聚体A时，丙烯酸丁酯的质量分数为13.0～15.0%，苯乙烯的质量分数为4.0～6.0%，丙二醇嵌段聚醚的质量分数为5.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～5.0%，引发剂的质量分数为1.0%，其余为水；

乳液聚合制备预聚体B时，丙烯酸丁酯的质量分数为13.0～15.0%，N-羟甲基丙烯酰胺的质量分数为2.0～4.0%，聚乙二醇二甲基丙烯酸酯的质量分数为5.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～4.0%，引发剂的质量分数为1.0%，其余为水；

乳液聚合制备预聚体C时，丙烯酸丁酯的质量分数为8.0～12.0%，有机硅的质量分数为7.0～9.0%，聚乙二醇二甲基丙烯酸酯的质量分数为6.0～8.0%，乳化剂的质量分数为2.0～4.0%，引发剂的质量分数为1.0%，其余为水。

本发明进一步公开了上述染色溶液在涤纶连续热熔染色中的应用。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

（1）本发明采用的连续轧染的染色溶液具有良好的稳定性，液体分散染料对合成增稠剂的粘度影响较小，克服了市售粉状分散染料对合成增稠剂粘度的不稳定影响，提高了染料相互拼混时因不同分散剂的量引起的染色介质粘度不稳定的变化，有利于染色均匀性的控制。

（2）本发明采用的连续轧染的染色溶液具有良好的轧染均匀性，预聚体粘合性强，能强化分散染料与纤维的粘结作用，防止染料在烘干过程中泳移作用，避免在烘干时会产生染料的泳移现象；三种预聚体都具有一定的亲水作用，聚醚、聚乙二醇和聚乙二醇基团的存在，有利于减弱涤纶纤维表面的静电，同时增强涤纶纤维的亲水性，有利于轧染的均匀性和防止染料的泳移现象。

（3）本发明采用的连续轧染的染色溶液具有低含固率的特点，且预聚体A、预聚体B和预聚体C都能与纤维发生粘接，是一种无定形的结构，一是有利于防染料泳移，二是能减少纤维表面的浮色染料，染料的相对固着率都很高，超过98.5%，且色牢度优良和手感柔软，干态和湿态摩擦牢度达4-5级，皂洗牢度达4-5级。

（4）本发明采用的连续轧染的染色方法，不需要还原清洗或皂洗工艺，能大幅度降低废水排放，针对于涤纶织物染色，是一种高效率的、节能降耗的染色加工方法。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述：

实施例中的合成增稠剂和原染料都是市售产品，如商品名为H90合成增稠剂和PTF-A合成增稠剂。

合成例

预聚体的制备

将13.5g丙烯酸丁酯、4.0g苯乙烯、5.5g丙二醇嵌段聚醚L-64、2.2g异构十三醇聚氧乙烯醚（8）和64.8g水混合，并充分搅拌成乳液；将质量分数为1.0g过硫酸铵在室温溶解在9.0g水中，并充分搅拌成引发剂溶液；取乳液质量的一半和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至75℃。当温度达75℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液和引发剂溶液，滴加时间为100min。滴加完成后，继续搅拌110min，制得预聚体A1。

将15.0g丙烯酸丁酯、6.0g苯乙烯、7.5g丙二醇嵌段聚醚L-64、4.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（10）和57.0g水混合，并充分搅拌成乳液；将质量分数为1.0g过硫酸钾在室温溶解在9.0g水中，并充分搅拌成引发剂溶液；取乳液质量的一半和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至74℃。当温度达74℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液和引发剂溶液，滴加时间为100min。滴加完成后，继续搅拌130min，制得预聚体A2。

将13.5g丙烯酸丁酯、2.2gN-羟甲基丙烯酰胺、5.6g聚乙二醇（400）二甲基丙烯酸酯、2.2g异构十三醇聚氧乙烯醚（8）和66.5g水混合，并充分搅拌成乳液；将质量分数为1.0g过硫酸铵在室温溶解在9.0g水中，并充分搅拌成引发剂溶液；取乳液质量的三分之一和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至75℃。当温度达75℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液和引发剂溶液，滴加时间为120min。滴加完成后，继续搅拌120min，制得预聚体B1。

将14.5g丙烯酸丁酯、3.5gN-羟甲基丙烯酰胺、8.0g聚乙二醇（400）二甲基丙烯酸酯、3.9g异构十三醇聚氧乙烯醚（8）和60.1g水混合，并充分搅拌成乳液；将质量分数为1.0g过硫酸钾在室温溶解在9.0g水中，并充分搅拌成引发剂溶液；取乳液质量的三分之一和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至75℃。当温度达75℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液和引发剂溶液，滴加时间为120min。滴加完成后，继续搅拌130min，制得预聚体B2。

将8.0g丙烯酸丁酯、9.0g有机硅D4、7.0g聚乙二醇（1000）二甲基丙烯酸酯、2.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（12）和63.5g水混合，并充分搅拌成乳液；将质量分数为1.0g过硫酸钾在室温溶解在9.0g水中，并充分搅拌成引发剂溶液；取乳液质量的三分之一和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至75℃。当温度达75℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液和引发剂溶液，滴加时间为120min。滴加完成后，继续搅拌130min，制得预聚体C1。

将12.0g丙烯酸丁酯、7.5g有机硅D4、8.0g聚乙二醇（1000）二甲基丙烯酸酯、3.8g异构十三醇聚氧乙烯醚（8）和58.7g水混合，并充分搅拌成乳液；将质量分数为1.0g过硫酸钾在室温溶解在9.0g水中，并充分搅拌成引发剂溶液；取乳液质量的三分之一和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至75℃。当温度达75℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液和引发剂溶液，滴加时间为120min。滴加完成后，继续搅拌110min，制得预聚体C2。

液体染料的制备

将28.0g C.I.分散蓝183、0.2g聚丙烯酸钠、0.8g甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物、1.8g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=10）、0.15g有机硅消泡剂和69.05g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得液体分散染料A。

将20.0g C.I.分散蓝183、0.3g聚丙烯酸钠、1.2g甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物、0.9g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=20）、0.15g有机硅消泡剂和77.45g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得液体分散染料B。

将25.0g C.I.分散红152、0.7g聚丙烯酸钠、0.8g甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物、1.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=15）、0.15g有机硅消泡剂和71.85g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得液体分散染料C。

将25.0g C.I.分散黄211、0.7g聚丙烯酸钠、0.8g甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物、1.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=14）、0.15g有机硅消泡剂和71.85g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得液体分散染料D。

实施例一

先将3.0g液体分散染料A、0.5g预聚体A1、0.3g预聚体B1、0.3g预聚体C1、0.2gH90合成增稠剂、0.05g渗透剂JFC和95.65g水混合，搅拌均匀，制得染色溶液。然后将涤纶织物浸轧染色溶液，二浸二轧，轧液率80%，浸轧温度为室温。将浸轧的涤纶织物在热定形机上，进行烘干和焙烘处理，焙烘温度为185℃，焙烘时间为90秒。最后将上述涤纶织物在水洗机上进行水洗处理，水洗温度为60℃，水洗时间为10min；水洗完成后，再在烘燥设备上烘干，制得涤纶染色制品。

实施例二

将3.0g液体分散染料C、1.0 g预聚体A2、0.5g预聚体B2、0.5g预聚体C2、0.4gPTF-A合成增稠剂、0.2 g渗透剂JFC和94.40g水混合，搅拌均匀，制得染色溶液。然后将涤纶织物浸轧染色溶液，二浸二轧，轧液率85%，浸轧温度为室温。将浸轧的涤纶织物在热定形机上，进行烘干和焙烘处理，焙烘温度为195℃，焙烘时间为50秒。最后将上述涤纶织物在水洗机上进行水洗处理，水洗温度为60℃，水洗时间为10min；水洗完成后，再在烘燥设备上烘干，制得涤纶染色制品。

实施例三～实施例五

先按表1配制染色溶液，其他条件参照实施例一。

实施例六～实施例七

先按表1配制染色溶液，其他条件参照实施例二。

表1 染色溶液配比表

对比例一

先将3.0g市售C.I.分散蓝183（力份100%）、0.5g市售粘合剂HD（工业级，由苏州常春藤进出口公司提供）、0.3g预聚体B1、0.3g预聚体C1、0.2gH90合成增稠剂、0.05g渗透剂JFC和95.65g水混合，搅拌均匀，制得染色溶液。其他条件参照实施例一。

对比例二

先将3.0g市售C.I.分散蓝183（力份100%）、0.2gH90合成增稠剂、0.05g渗透剂JFC和96.75g水混合，搅拌均匀，制得染色溶液。其他条件参照实施例一。

对比例三

先将3.0g市售C.I.分散红152（力份100%）、1.0 g预聚体A2、0.5g市售粘合剂HD（工业级，由苏州常春藤进出口公司提供）、0.5g预聚体C2、0.5gPTF-A合成增稠剂、0.2 g渗透剂JFC和94.30g水混合，搅拌均匀，制得染色溶液。其他条件参照实施例二。

对比例四

先将3.0g市售C.I.分散红152（力份100%）、0.5gPTF-A合成增稠剂、0.2 g渗透剂JFC和96.30g水混合，搅拌均匀，制得染色溶液。其他条件参照实施例二。

性能测试

1、染料相对固着率（RF/%）：将实施例和对比例分别进行还原清洗和水洗处理，还原清洗条件为纯碱3.0g/L，保险粉3.0g/L，处理温度75℃，处理时间15min；水洗条件为清水室温10分钟。再分别测试经还原清洗和未经还原清洗织物的K/S值，K/S值在UltraScan-XE型电脑测配色仪上进行测试，采用D₆₅光源及10^o视角。按公式（1）计算染料相对固着率，见式（1），表征织物表面浮色的多少，其值越大，说明纤维表面的浮色越少。结果见表2。

相对固着率（%） =（1- ）×100（1）

式中：(K/S)₁和(K/S)₂分别为未经还原清洗和经还原清洗织物的表观色深值。

2、染色不匀度（U）：在UltraScan-XE型电脑测配色仪上进行测试，采用D₆₅光源及10^o视角，分别测试实施例和对比例的K/S值，在织物不同位置测试15次，计算K/S值平均值的相对偏差，表示织物染色的不匀度。其值越小，说明染色织物越均匀。结果见表2。

3、色牢度：摩擦牢度参照GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验 耐摩擦牢度》测试，皂洗色牢度参照GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》方法A的标准测试。结果见表3。

表2 染料相对固着率和不匀度

由表2和表3可知，采用本发明技术，实施例一～实施例七纯涤纶染色织物的染色不匀度值较小，在0.060～0.068之间，具有优良的染色均匀性，染料在烘干过程中不发生泳移现象，且纤维表面的浮色较少，染料相对固着率都高于98.5%。还原清洗对织物的色牢度无影响，说明本发明技术可以免除还原清洗工序，也能获得优良的色牢度，且织物手感柔软。而对比例一～对比例四涤纶染色织物的染色不匀度值较大，染料相对固着率较低，说明纤维表面的浮色较多。经还原清洗，织物表面的浮色得到进一步的去除，色牢度等级提高。综上所述，本发明技术是一种低能耗的连续染色技术，染料相对固着率高，染色牢度优良，几乎无有色废水的排放，且加工设备都是常规设备，是一种节能减排的染色加工技术。

表3 染色织物色牢度