一种减振器吊环生产工艺及其生产系统

摘要

本发明公开了一种减振器吊环生产工艺及其生产系统，其中减振器吊环生产工艺，包括以下步骤：步骤S01，下料切割，用切割机将长管料切成毛坯；步骤S02，车外圆内孔，用第一数控机床车A面，车外圆、内孔；步骤S03，平端面，用第二数控机床车B面；步骤S04，检测，用检测装置对上述加工件进行检测；步骤S05，废品剔除，对检测不合格件用废品剔除装置剔除；步骤S06，装箱，第四机械臂用于将成品吊环摆放到存料箱内，减振器吊环生产生产系统包括切割机、第一数控机床、第二数控机床、存料箱和设置在所述第二数控机床与所述存料箱之间的成品输送带。本发明可有效防止夹持吊环的过程中，减振器吊环发生晃动和松脱。

说明书

技术领域

本发明涉及汽车减振器配件加工生产，具体涉及一种减振器吊环生产工艺及其生产系统。

背景技术

汽车减振器是悬架系统中的重要部件之一，在车辆行驶过程中起着重要作用，它的性能好坏对汽车行驶的舒适性有重要的影响，目前在汽车减振器吊环加工行业中，加工方法都是采用数控机床进行加工，人工装卸产品，因吊环产品本身的结构因素，装卸夹持过程中经常会发生晃动和松脱，影响正常的加工生产过程，为了保证产品的质量，急需发展一种可防止夹持过程中松脱的减振器吊环生产工艺及其生产系统。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种可有效防止夹持吊环的过程中发生松脱和晃动的减振器吊环生产工艺及其生产系统。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种减振器吊环生产工艺，其中，包括以下步骤：

步骤S01，下料切割，用切割机将长管料切成毛坯；

步骤S02，车外圆内孔，用第一数控机床车A面，车外圆、内孔；

步骤S03，平端面，用第二数控机床车B面；

步骤S04，检测，用检测装置对上述加工件进行检测；

步骤S05，废品剔除，对检测不合格件用废品剔除装置剔除；

步骤S06，装箱，第四机械臂用于将成品吊环摆放到存料箱内。

进一步地，在步骤S02中，第一数控机床的转速为1200～1500 转/分钟，进刀量为0.40～0.80mm。

进一步地，在步骤S03中，第二数控机床的转速为1200～1500 转/分钟，进刀量为0.40～0.80mm。

本发明还提供采用上述减振器吊环生产工艺的生产系统，包括切割机、第一数控机床、第二数控机床、存料箱和设置在所述第二数控机床与所述存料箱之间的成品输送带，在所述成品输送带的一侧设有用于将成品吊环摆放到存料箱内的第四机械臂。

更进一步地，第四机械臂具有夹持吊环的夹持装置，所述夹持装置包括固定座和用于夹持吊环的卡爪，所述卡爪为左卡爪和右卡爪，所述左卡爪和所述右卡爪均通过转轴可转动开合设置在所述固定座上。

更进一步地，所述左卡爪的上部和所述右卡爪的上部均有齿，所述左卡爪上部的齿与所述右卡爪上部的齿相互啮合。

更进一步地，所述夹持装置还包括驱动气缸，所述驱动气缸固定安装在所述固定座的右侧，所述驱动气缸的推杆通过驱动销轴铰接在所述右卡爪右侧的凸耳上。

更进一步地，所述驱动气缸驱动所述右卡爪摆动，摆动的所述右卡爪的齿驱动所述左卡爪的齿，使得所述左卡爪与所述右卡爪同步摆动，以实现所述左卡爪与所述右卡爪的开合。

更进一步地，所述左卡爪的下部与所述右卡爪的下部之间形成钳口，所述左卡爪的下部与所述右卡爪的下部均具有缺口和凸台，在所述缺口内设有第一弹片、第二弹片和钢球，所述钢球的上部抵挡在所述凸台的锥孔内，且所述钢球上部的前端延伸至所述钳口内，所述钢球的下部抵挡在所述第一弹片的第二凹弧段内，所述第二弹片的支撑段抵挡在所述第二凹弧段外。

更进一步地，所述第一弹片通过第一挡轴、第二挡轴和所述缺口的上侧面卡合在所述缺口内；所述第二弹片通过第三挡轴、第四挡轴和第五挡轴卡合在所述缺口内，所述第二弹片位于所述第一弹片的下方。

从上述的技术方案可以看出，本发明的优点是：

通过设置钢球确保了吊环夹持的可靠性，防止夹持吊环的过程中，减振器吊环发生晃动和松脱晃动和松脱的现象。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是本发明的吊环的剖视图。

图2是本发明的生产系统的结构示意图。

图3是本发明的夹持装置的结构示意图。

图4是本发明的图3的局部剖视图。

图5是本发明的图4的局部剖视图。

图6是本发明的缺口的仰视图。

图7是本发明的第一弹片的结构示意图。

图8是本发明的第二弹片的结构示意图。

图9是本发明的盖板的主视图。

图10是本发明的盖板、第一立板和第二立板的仰视图。

图中标记为：

吊环－100、外圆－110、内孔－120、生产系统－200、切割机－210、下料滑板－211、接料箱－220、第一数控机床－230、第二数控机床－240、第一机械臂－250、第二机械臂－260、第三机械臂－270、第四机械臂－280、存料箱－290、成品输送带－300、检测装置－301、废品剔除装置－302、夹持装置－400、固定座－410、卡爪－420、左卡爪－421、右卡爪－422、凸耳－4221、齿－423、钳口－424、驱动气缸－430、推杆－431、驱动销轴－432、转轴－ 440、缺口－425、第一挡轴－4251、第二挡轴－4252、第三挡轴－4253、第四挡轴－4254、第五挡轴－4255、凸台－426、锥孔－4261、盖板－427、第一立板－428、第二立板－429、第一弹片－450、第一凹弧段－451、凸弧段－452、第二凹弧段－453、第二弹片－460、圆弧段－461、连接段－462、支撑段－463、钢球－470。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

参考图1至图10，如图2所示，在本实施例中的减振器吊环生产工艺，包括以下步骤：

步骤S01，下料切割，用切割机210将长管料切成毛坯；

步骤S02，车外圆内孔，用第一数控机床230车A面，车外圆110、内孔120；

步骤S03，平端面，用第二数控机床240车B面；

步骤S04，检测，用检测装置301对上述加工件进行检测；

步骤S05，废品剔除，对检测不合格件用废品剔除装置302 剔除；

步骤S06，装箱，第四机械臂280用于将成品吊环100摆放到存料箱290内。

优选的，在步骤S02中，第一数控机床230的转速为1200～1500 转/分钟，进刀量为0.40～0.80mm。

优选的，在步骤S03中，第二数控机床240的转速为1200～1500 转/分钟，进刀量为0.40～0.80mm。

如图1所示的吊环100具有外圆110和内孔120，所述吊环100 的左端面A与右端面B相互平行，平行度为0.10mm。

在本实施例中采用上述减振器吊环生产工艺的生产系统200，用于汽车减振器中的吊环100的自动加工，如图2和图3所示，包括切割机210、接料箱220、第一数控机床230、第二数控机床240、存料箱290和设置在所述第二数控机床240与所述存料箱290之间的成品输送带300，在该切割机210与接料箱220之间设置有下料滑板211，所述第一数控机床230和第二数控机床240依次设置在所述接料箱220的一侧，所述接料箱220、第一数控机床230、第二数控机床240之间均设置有用于输送吊环100的传动带，在所述接料箱220、第一数控机床230、第二数控机床240对应的位置对应设置有用于转移所述减振器吊环100的第一机械臂250、第二机械臂260和第三机械臂270，所述存料箱290设置在所述生产系统 200的末端，在所述成品输送带300的一侧设有用于将成品吊环100 摆放到存料箱290内的第四机械臂280，所述第四机械臂280用于将成品吊环100摆放到存料箱290内。

该生产系统200将毛坯制成成品的过程，实现了自动化生产，尤其第一机械臂250、第二机械臂260、第三机械臂270和第四机械臂280的设置，能够减少操作人工技能、体力等不稳定的因素的影响，提高了产品的质量及生产效率，减小了劳动强度，降低产品制造成本，此外，保证了流水线加工秩序，提高了工作准确度。

优选地，在所述成品输送带300的前端部装有检测装置301及废品剔除装置302，该生产系统200还包括智能控制中心，所述检测装置301与该智能控制中心通信连接，且该智能控制中心与所述废品剔除装置302控制通信连接，以实现信息交流，同时，智能控制中心还与第一数控机床230、第二数控机床240、第一机械臂250、第二机械臂260、第三机械臂270和第四机械臂280通信连接，以实现该生产系统200的集中控制，提高自动化程度。

优选的，所述废品剔除装置302为第五机械臂。

智能控制中心还与废品剔除装置302、检测装置301通信连接。

优选的，所述检测装置301为红外检测装置，通红外扫描将加工后的吊环100进行扫描，并将扫描结果与智能控制中心内的预先输入的标准图样进行对比，在一定误差范围内判定为合格产品，进入成品输送带300的末端输送，而未在该误差范围内的产品判定为废品，智能控制中心向废品剔除装置302发出剔除信号，由该废品剔除装置302将成品输送带300上的相应废品剔掉。

所述第四机械臂280上设有夹持吊环100的夹持装置400，所述夹持装置400包括固定座410和用于夹持吊环100的卡爪420，所述卡爪420为左卡爪421和右卡爪422，所述卡爪420可转动地设置在所述固定座410上，以实现对吊环100的夹持和松开，所述左卡爪421和所述右卡爪422通过一对转轴440可转动开合设置在所述固定座410上，所述转轴440固定在所述固定座410上，所述固定座410连接在该第四机械臂280上。

所述左卡爪421的上部和所述右卡爪422的上部均有齿423，所述左卡爪421上部的齿423与所述右卡爪422上部的齿423相互啮合。

如图3和图4所示，所述夹持装置400还包括驱动气缸430，所述驱动气缸430固定安装在所述固定座410的右侧，所述驱动气缸430驱动凸耳4221，具体的，所述驱动气缸430的推杆431通过驱动销轴432铰接在所述右卡爪422右侧的凸耳4221上。

所述驱动气缸430驱动所述右卡爪422摆动，摆动的所述右卡爪422的齿423驱动所述左卡爪421的齿423，使得左卡爪421也绕转轴440摆动，使得左卡爪421随着右卡爪422的摆动而随动，所述左卡爪421与所述右卡爪422同步摆动，以实现所述左卡爪421 与所述右卡爪422的开合，进而实现对吊环100的夹持和松开，采用这样的结构可实现夹持过程可靠，不会轻易脱落。

所述左卡爪421的下部与所述右卡爪422的下部之间形成夹持吊环100的钳口424，钳口424用于夹持吊环100，当左卡爪421 和右卡爪422绕转轴440摆动时，钳口424合拢夹持吊环100。

所述左卡爪421的下部与所述右卡爪422的下部均具有缺口 425和凸台426，所述凸台426位于钳口424的一侧，在所述缺口 425内设有第一弹片450、第二弹片460和钢球470，如图6所示，所述钢球470的上部抵挡在所述凸台426的锥孔4261内，且所述钢球470上部的前端延伸至所述钳口424内，通过所述钢球470的挤压作用，进一步确保了所述吊环100夹持的可靠性，防止发生晃动。

如图5和图7所示，所述缺口425的底部设有第一挡轴4251、第二挡轴4252、第三挡轴4253、第四挡轴4254和第五挡轴4255，所述第一弹片450通过第一挡轴4251、第二挡轴4252和所述缺口 425的上侧面卡合在所述缺口425内；所述第二弹片460通过第三挡轴4253、第四挡轴4254和第五挡轴4255卡合在所述缺口425内。

所述第一弹片450包括依次相连的第一凹弧段451、凸弧段452 和第二凹弧段453，所述第一凹弧段451抵挡在所述第二挡轴4252 的下侧，所述凸弧段452抵挡在所述第一挡轴4251的上侧，所述钢球470的下部抵挡在所述第一弹片450的第二凹弧段453内。

如图5和图8所示，所述第二弹片460包括依次相连的圆弧段 461、连接段462、支撑段463，所述第三挡轴4253抵挡在所述圆弧段461内，所述连接段462抵挡在所述第四挡轴4254和第五挡轴4255的一侧，所述第二弹片460的支撑段463抵挡在所述第二凹弧段453的外侧，所述第一弹片450和第二弹片460的设置，使得所述钢球470在工作工程中受到挤压时，能够保持弹性压紧所述吊环100，有利于稳定夹持所述吊环100，防止所述吊环100夹持过程中松脱和晃动。

如图3所示，所述驱动气缸430通过L型板固定在固定座410 的一侧，所述驱动气缸430包括推杆431，驱动气缸430的推杆431 前端通过驱动销轴432活动连接在所述右卡爪422的凸耳4221上，

在另一实施例中，缺口425内设有第一弹片450和第二弹片 460，所述缺口425上部安装有盖板427，如图9和图10所示，所述盖板427将第一弹片450和第二弹片460封闭在缺口425内，所述盖板427的一侧设置有第一立板428和第二立板429，所述第一立板428、第二立板429、盖板427和缺口425围成封闭区域。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。