用于监控造纸机中循环的带的状况的监控系统及包括该系统的造纸机

摘要

一种用于监控造纸机(3)中循环的带(2)的状况的监控系统设置有：检测装置(6)，被构造成检测指示带(2)的状况的至少一个参数；和移动组件(7)，被构造成沿着横穿带(2)的循环方向(S2)的方向(A)移动检测装置(6)，并包括缆线移动装置(20)。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于监控造纸机中循环的带的状况的监控系统，并涉及一种包括所述系统的造纸机。

背景技术

众所周知，传统的造纸机使用沿着闭环路径循环的皮带(一般称为带)，且形成的纸材借助该带被运输并处理。

一般而言，造纸机的每个节段具有特定类型的带。

为了获得高品质的纸，评估每个节段中带的状况以及监控带上运输的材料的状况很重要。就吸水性、水运输和渗水性而言，在压榨步骤期间带的状况影响纸张的质量。因此，监控用于制造纸的带的状况是重要的。

通常，造纸机中循环的带的状况借助检测装置监控，该检测装置被构造成检测表明带的状况的参数，例如湿度、渗透性、污染物的存在等。

检测装置通常是固定的或者由操作者手动移动，如果需要，该操作者将检测装置放置在带的附近或放置成直接与带接触，以进行必要的测量。

通常需要沿着横向于带的循环方向的方向进行扫描，以沿着带的整个宽度检测带的操作状况。然而，手动移动检测装置不允许以可重复的方式完成这些测量，且毕竟要保证操作者的安全。

发明内容

因此，本发明的一个目的是生产一种监控系统，以监控造纸机中循环的带的状况，而没有上述现有技术的问题；特别地，本发明的目的是生产一种用于监控造纸机中循环的带的状况的监控系统，无论是从功能角度还是在构造方面，其都能使得能够以简单且廉价的方式克服上述问题。

根据这些目的，本发明涉及一种如权利要求1所述的用于监控造纸机中循环的带的状况的监控系统。

本发明的另一目的是提供一种造纸机，其中可以以简单的方式执行对带的状况的监控，同时确保有关操作者的安全。

根据这些目的，本发明涉及一种根据权利要求12所述的造纸机。

附图说明

参照附图，从以下本发明的实施例的非限制性示例的描述中，本发明的其他特征和优点将显而易见，其中：

图1是为了清楚而移除了部件的根据本发明的用于监控带的状况的监控系统的立体图；

图2是图1的系统的第一细节的立体图，其中为了清楚，剖开了一些部件且移除了一些部件；

图3是图1的系统的第二细节的立体图，其中为了清楚，剖开了一些部件且移除了一些部件；

图4是图1的系统的第三细节的立体图，其中为了清楚，剖开了一些部件且移除了一些部件；

图5是图1的系统处于第一操作位置的侧视图，其中为了清楚，剖开了一些部件且移除了一些部件；

图6是图1的系统处于第二操作位置的侧视图，其中为了清楚，剖开了一些部件且移除了一些部件；

图7是图1的系统的第四细节的立体图，为了清楚移除了一些部件；

图8是图1的系统的处于第一操作位置的第五细节的剖视图，为了清楚移除了一些部件；

图9是处于第二操作位置的图8的第五细节的剖视图，为了清楚移除了一些部件；

图10是图1的系统的第六细节的立体分解图，其中为了清楚，剖开了一些部件且移除了一些部件；

图11-图14是处于四个不同的操作位置的图7的第四细节的俯视图。

具体实施方式

图1用附图标记1表示根据本发明的用于监控造纸机3中循环的带2的状况的监控系统。

图1仅示出造纸机3的一部分，其中包括带2和返回辊4，带2围绕返回辊4循环。带2沿着返回辊4的上游的第一循环方向S1以及返回辊4的下游的第二循环方向S2循环。

这里描述和示出的非限制性示例中，图1所示的造纸机3的部分属于压榨部，且图1所示的机器的部分位于压榨站的其中一个压榨机的上游位置。应理解，根据本发明的系统1还可以安装在造纸机3的干燥部和/或成形部中。

系统1包括：检测装置6，其被构造成检测指示带2的状况的至少一个参数；以及移动组件7，被构造成相对于带2移动检测装置6。

这里描述和示出的非限制性示例中，检测装置6设置有被构造成检测带2的湿度的第一检测器(图中未示出)，设置有被构造成检测带2的渗透性的第二检测器(图中未示出)，以及设置有被构造成测量带2的温度的第三检测器。特别地，第一检测器包括至少一个微波传感器，同时第二检测器包括至少一个水分配喷嘴和与喷嘴相关联的一个流量测量装置。检测装置6还包括连接到检测器以处理来自这些检测器的信号的控制单元(图中未示出)。

优选地，检测装置6借助供水线路5(在图5和图6中可见)被供给水，并设置有电池电源。在一变型中，该检测装置借助线缆连接到供电网络。

在未示出的另一变型中，控制单元被布置在远程位置，且控制单元与检测装置6的检测器之间经由线缆或经由无线通信系统通信。

应理解，检测装置6可以检测表明带2的状况的其他参数。

参照图4，检测装置6包括：壳体8，其中容置第一检测器、第二检测器、第三检测器以及控制单元；手柄9，可以由操作者抓握以手动地操纵检测装置6；周边框架10，围绕壳体8布置；以及捆绑元件11。

这里描述和示出的非限制性示例中，捆绑元件11由固定到手柄9的四个捆绑元件块12限定。

特别地，捆绑元件块12由围绕手柄9夹紧的第一钳口13和第二钳口14限定。如将在下面详细看到的，每个捆绑元件块12的第一钳口13设置有凹部15(在图8和图9中可见)。

参照图1，移动组件7包括：支撑框架17；引导件18，由支撑框架17支撑；滑架19，可沿着引导件18移动；以及移动装置20，被构造成沿着引导件18移动滑架19。

支撑框架17包括两个大体相同的立柱22，立柱优选被布置成平行地搁置在地板上或在带2的侧面处的合适的支撑基座上。优选地，立柱22分别沿着两个竖直轴线V₁和V₂延伸。

立柱22优选地为平行六面体形状，且分别设置有能够借助各自的联接工具24联接到引导件18的联接面23。

优选地，联接工具24包括附图中不可见的螺钉联接系统。

在未示出的变型中，立柱被设定形状，例如，以便限定能够容纳和支撑引导件18的容纳座。

立柱22优选地是中空的，以允许系统1的部件被容纳在其中(如有必要)。

在未示出的变型中，支撑框架17是主框架的一部分，通常也用于支撑造纸机3的其他元件。

引导件18沿着与立柱22的轴线V₁、V₂正交的轴线A延伸，并因此水平地延伸。

换言之，引导件18和立柱22限定桥式结构。

这里描述和示出的非限制性示例中，引导件18被布置在带2的前方，该引导件大体沿着几乎竖直方向S2滑动。

应理解，由立柱22和引导件18限定的结构可以被定形并布置成使得带2位于引导件18的下方，或甚至在引导件18的上方。

参照图5，引导件18包括引导元件26，该引导元件沿着轴线A延伸，并沿着与轴线A正交的平面具有大致C形的横截面。

具体地，引导元件26包括：上壁27；下壁28，平行于上壁27；侧壁29，联接到上壁27和下壁28并正交于两者；以及两个侧向附件30，其分别从上壁27和下壁28正交地伸出。

优选地，引导元件26被制造成单件。

由此定形的引导元件26限定了纵向座31，该纵向座由上壁27、下壁28、侧壁29和两个侧向附件30限定。

侧壁29具有：内表面32，其面向座31；以及外表面33，其联接到立柱22的联接面23。具体地，包括在立柱22之间的外表面33的延伸部联接到加强元件35，该加强元件被构造成增加引导元件26的刚性。

具体地，加强元件35平行于纵向轴线A延伸，且沿着与轴线A正交的平面具有大致U形横截面。

因此，加强元件35包括纵向壁36和多个纵向附件37，多个纵向附件从纵向壁36伸出并被联接到侧壁29的外表面33。纵向附件37与侧壁29之间的联接优选地通过焊接获得。

如图2和图3所示，移动装置20是线缆移动装置，其包括：移动构件40，其布置在立柱22附近的座31中；移动滑轮41；返回滑轮42，布置在另一立柱22附近的座31中；以及牵引线缆43。

移动滑轮41绕与轴线A正交的旋转轴线B旋转，并通过移动构件40移动，移动构件40经由传动装置(图中未示出)连接到移动滑轮41。移动滑轮41包括大致圆形的外边缘45，其设置有被构造成容纳牵引线缆43的容纳座44。

移动构件40优选地是步进电机，且与用于检测滑架19沿着引导件18的位置的系统相关联。

返回滑轮42可绕轴线C旋转，该返回滑轮具有被构造成容纳牵引线缆43的容纳座46，且该返回滑轮由牵引线缆43牵拉空转。

返回滑轮42优选地联接到张紧器47，该张紧器被构造成调节返回滑轮42沿着轴线A的位置。特别地，通过螺纹销48的拧紧而进行轴向调节。

牵引线缆43优选地为钢缆。移动滑轮41和返回滑轮42优选地涂有橡胶。

参照图5和图6，滑架19包括：主体50；支撑臂51；捆绑元件52，能够联接到检测装置6的捆绑元件11；移位工具53，被构造成使捆绑元件52移位；以及抓握构件54，其被构造成使滑架19钩到牵引线缆43。

滑架19还包括联锁装置55，其被构造成选择性地将捆绑元件11固定到捆绑元件52。

在未示出的变型中，联锁装置被包括在检测装置中，而不在滑架中。

这里描述和示出的非限制性示例中，滑架19还设置有铰接线缆索环51a，其联接到支撑臂51的一侧并被构造成容纳检测装置6的供水线路5和任何其他服务线缆。

主体50被容纳在座31中，并沿着轴线A在座31内滑动，这是由于存在：多个第一轮56，优选竖直布置并可旋转地搁置在引导元件26的上壁27上；多个第二轮57，优选地竖直布置并可旋转地搁置在引导元件26的下壁28上；多个第三轮58，优选水平布置并可旋转地搁置在引导元件26的侧壁29上；以及多个第四轮59，优选水平布置并可旋转地搁置在引导元件26的附件30上。

这里描述和示出的非限制性示例中，主体50设置有四个第一轮56、四个第二轮57、四个第三轮58和四个第四轮59。轮56、57、58和59的存在使滑架19沿着引导件18的滑动稳定。

抓握构件54优选地联接到布置在引导元件26的侧壁29的内表面32前面的主体50的表面。优选地，抓握构件54与拉紧元件(附图中不可见)相关联，该拉紧元件被构造成拉紧牵引线缆43(如果需要)。

优选地，主体被联接到构造成保护座31远离加工残余物、污染物、灰尘等的两个保护盖(附图中不可见)。以这种方式，牵引线缆43循环的区域保持清洁。此外，保护盖大致关闭座31，允许在认为有必要的情况下有控制地对座31增压。

详细地，保护盖由薄金属片限定，其一端联接到布置在引导件18的端部处的旋转轴，以及一端联接到滑架。滑架的运动引起一个盖的退卷和另一盖的卷绕，保证对于座31在整个长度上的保护

支撑臂51联接到主体50，并被定形为限定中心座以及能够容纳捆绑元件52的移位工具53的两个侧向座(附图中并不清晰可见)。

具体地，移位工具53包括：致动器60，优选地为气动的，联接到捆绑元件52并容纳在支撑臂的中心座内；以及两个支撑销61(其中仅一个可在附图中看到)，联接到捆绑元件52，容纳在支撑臂51的侧向座中，并通过支撑臂的辊(附图中未示出)被滑动地引导。

在使用中，致动器60的操作引起捆绑元件52沿着支撑销61的滑动方向D移位(图6)。

这里描述和示出的非限制性示例中，支撑销61的滑动方向D大致正交于轴线A。

换言之，致动器60的操作引起捆绑元件52的移位，并因此联接到该捆绑元件的检测装置6也沿着正交于轴线A的方向D移位。

在使用中，捆绑元件52的移位引起检测装置6的移位并被调节，使得检测装置6被布置在距带2检测操作所需的距离处。如图6所示，这里描述和示出的非限制性示例中，检测装置6在使用中被布置为大致与带2接触。

参照图7，捆绑元件52包括：板65，该板设置有经由连接工具64(图5-图6)联接到致动器60和支撑销61的联接面62和支撑面63；以及多个突起66，其从联接面63突出，并被定形为限定与检测装置6的捆绑元件11的凹部15的几何联接(也如图8和图9所示)。

连接工具64优选地包括角度调节装置(在附图中并不清晰可见)，其被构造成相对于支撑销61的滑动方向D调节板65的角位置。

突起66被布置在联接面63上，大致在四边形的顶点处。

在未示出的变型中，捆绑元件52设置有凹部，且捆绑元件11设置有突起，该突起被构造成限定与捆绑元件52的凹部的几何联接。

参照图8和图9所示，捆绑元件11和捆绑元件52被构造成限定彼此之间的几何联接。几何联接加速了检测装置6在滑架19上的定位操作。

这里描述和示出的非限制性示例中，突起66大致由圆形销限定，并且凹部15由沿着轴线E延伸的具有大致圆柱形横截面的孔限定。

突起66设置有通孔67。凹部15设置有侧向开口68，优选地具有圆柱形横截面并沿着与轴线E正交的方向延伸。

当几何地联接时，凹部15和突起66引起联锁孔70能够与联锁装置55协作，该联锁孔通过侧向开口68和通孔67的对准限定。

参照图7，联锁装置55包括多个联锁元件73和致动器74，该致动器被构造成同时使联锁元件73在解锁位置与联锁位置之间移位，在解锁位置，捆绑元件11未固定到捆绑元件52，在联锁位置，捆绑元件11被固定到捆绑元件52。

联锁元件73优选地为四个，并被构造成在使用中与通过侧向开口68和通孔67的对准限定的相应的联锁孔70协作。

参照图8和图9，每个联锁元件73包括：缸76；活塞77，部分地容纳在缸76中并在缸76中移动；止动环78，联接到活塞77；第一弹簧79；以及第二弹簧80。

缸76由沿着纵向轴线G延伸的中空主体限定，其限定座81，活塞77被部分地容纳在座81内。缸76设置有两个开口82，这两个开口设置在相对的基壁上并沿着轴线G大致对准，且在使用中由活塞77接合。

每个缸76由板65支撑并在由突起66限定的四边形内被大致布置在相应的突起66附近。

第一弹簧79围绕活塞77被布置在止动环78和布置在相应的突起66附近的缸76的基壁之间的座81内，同时第二弹簧80围绕活塞77被布置在止动环78与远离相应的突起66的缸76的基壁之间的座81内。

活塞77设置有第一大致尖端84和第二端85，第二端借助将在下面详细描述的传动系统86联接到致动器74。

在使用中，缸77由致动器74操作以选择性地与相应的联锁孔70协作。

具体地，在图8所示的解锁位置中，第一端84部分地接合联锁孔70；具体地，第一端84仅部分地接合侧向开口68。事实上，在解锁位置，活塞77在联锁孔70内稍向前移动。该方案不会损害凹部15与突起66之间的几何联接，因为端部84产生快速释放联锁。

事实上，在使用中，当块12朝向突起66移动时，由于第一端84的尖形，活塞77借助块12向后移动。相反，弹簧80推第一端84直到该端与联锁孔80对准。

类似地，块12与突起66之间的分离不会因活塞77的第一端84的存在而受到阻碍。事实上，在分离期间，由于第一端84的尖形和块12的合适形状的结合，活塞77被块12向后移动。

该快速释放联接有助于检测装置在滑架19上的定位，并确保了随后的联锁操作正确地进行且没有减速。

在图9所示的联锁位置，活塞77完全接合联锁孔70，特别地接合侧向开口68和通孔67两者。以这种方式，防止块12与突起66之间分离。

弹簧79的存在也有助于从联锁位置行进到解锁位置，一旦致动器74的推动动作停止，就将活塞77推出联锁孔70。

如上所述，由于传动系统86，致动器74被构造成同时操作每个联锁元件73的活塞77。

参照图7，致动器74包括缸88，在该缸内容纳有轴89，该轴连接到手柄90并被构造成在缸88内旋转最大角度90°。缸88固定到传动系统86。

如下面将详细描述的，操作者在手柄90上的拉动动作引起传动系统86的操作以使联锁元件73从解锁位置移位到联锁位置；随之发生的旋转手柄90的动作反而引起联锁元件73在联锁位置中的联锁。

参照图10，轴89设置有第一圆柱形部分92和具有四分之一圆横截面的第二部分93。止动环94设置在第一圆柱形部分92与第二部分93之间。

缸88是中空的，并在其内部设置有半圆柱形固定插入件95，其能够限定也为半圆柱形的容纳座96。在使用中，轴89被插入缸88内部，使得第二部分93容纳在半圆柱形容纳座96中。以这种方式，轴89可以旋转通过最大90°。优选地，轴89可以在缸88内滑动。轴89在缸88内的滑动受到缸89内的轴的第一圆柱形部分92周围布置的弹簧(图中未示出)的存在的限制。此外，在操作者完成手柄90上的拉动动作之后，弹簧有助于轴88在缸89内的返回运动。

如图11-图14所示，传动系统86包括：主板100，缸88和两个联锁元件73的活塞77固定到该主板；辅板101，另外两个联锁元件73的活塞77固定到该辅板；以及杆102。

杆102设置有联接到主板100的第一端104、联接到副板101的第二端105以及联接到销107的中心枢轴106，该销从板65的联接面62突出。

主板100设置有狭槽108，该狭槽108被从杆102的第一端104突出的第一销109接合，同时辅板101设置有狭槽110，该狭槽110被从杆102的第二端105突出的第二销111接合。

图11示出了解锁位置，其中手柄90是自由的且未受操作者拉动。

图12示出了手柄90上的拉动运动，该拉动运动引起联锁元件73从解锁位置移位到联锁位置，在联锁位置，活塞77接合联锁孔70。

手柄同时转过90°允许手柄被容纳在板65中适当产生的凹槽115内(图13)。

手柄90的释放引起轴89返回缸88的内部，将手柄90联锁在凹槽115内(图14)。以这种方式，联锁元件73被联锁在联锁位置中。

这里描述和示出的非限制性示例中，捆绑元件52优选地设置有多个释放元件116，多个释放元件联接到板65并被构造成有利于在凹部15与突起66之间分离。更具体地，释放元件116包括销，上述销部分地容纳在联接到板65的支撑面63并被弹簧包围的缸中。

有利地，线缆移动装置的使用使得根据本发明的系统简单且可靠。线缆移动装置基本上是自洁式，因此即使在存在灰尘和加工残余物的情况下，也能够确保滑架的正确移动。

此外，线缆移动装置的使用使得根据本发明的监控系统非常紧凑(特别是沿着横向于带2的循环方向的方向)。这方面是非常重要的，因为可用的空间，特别是压榨部中可用的空间，非常有限。

此外，由滑架拉动的保护盖的使用确保了引导件18的座31(滑架19在其内滑动)保持清洁，并在极端使用情况下也允许座31的加压。

有利地，联锁装置55被构造成借助单个致动器的操作将检测装置6联锁到滑架19。此外，滑架19和检测装置被定形为使得首先在彼此之间建立几何联接，以便随后经由联锁装置55联锁。

最后，显然，可以对本文所述的系统和造纸机进行修改和变型，而不脱离所附权利要求的范围。