一种立式连续退火炉快速停炉的方法

摘要

本发明涉及一种立式连续退火炉快速停炉的方法，主要解决现有技术中立式连续退火炉停炉时的炉内气氛置换和降低炉温过程缓慢，停炉时间较长的技术问题。一种立式连续退火炉快速停炉的方法，包括：1）关闭氢气流量阀，2）炉内通入过渡料，过渡料在炉内的运行速度控制在280-350mpm之间；3）分步降低炉温：第一阶段，正常料与过渡料的焊缝到达最终冷却段时，立式连续退火炉温设置为500℃，第二阶段，连续退火炉的炉温降至500℃时，立式连续退火炉炉内带钢停止运行；再次将炉温设置为300-400℃；4）分步开启炉盖的步骤。本发明方法工艺控制简单，有效降低了立式连续退火炉停炉的时间，实现立式连续退火炉的快速停炉。

说明书

技术领域

本发明涉及连续退火炉技术领域，特别涉及一种立式连续退火炉快速停炉的方法。

背景技术

连续退火炉用于将冷轧后产生加工硬化的带钢进行再结晶退火，完善微观组织，提高塑性和冲压成型性，并保证表面不被氧化。连续退火将罩式退火的几个单独工序合并为一条机组后，生产周期由原来的10天左右缩短到至多一个小时，生产备料大减，生产过程简化，管理方便，生产率大大提高。

立式连续退火炉主要用于镀锡原板的退火生产，炉内的带钢由氮气和氢气组成的混合气体保护而不致氧化。因此，在立式连续退火炉停机检修之前，需要对炉内气氛进行吹扫置换，同时降低立式连续退火炉的炉温，待炉温降低到一定程度后，方可打开炉盖，进行检修工作。

目前，立式连续退火炉检修前停炉的常规方法是炉内正常料生产结束后，连续退火炉开始降温，采用氮气置换炉内气氛，炉温低于一定温度后再打开炉盖，开始检修工作。然而，由于立式连续退火炉体积较大，且生产时炉温较高，导致停炉时间较长，严重影响机组的生产节奏，机组有效作业率较低，影响机组产能。

中国专利申请号为CN 201310550386.9的专利申请公开了一种连续退火炉的气氛置换方法，其特征在于：通过连续退火炉炉体配备的保护气氛置换系统，在连续退火炉中由不锈钢带退火模式到钛带退火模式相互转换时完成保护气氛置换，根据工艺需要将炉内的保护气氛快速置换为所需要的炉内保护气氛，从而完成炉内保护气氛的调整。该专利的实施关键在于退火炉的保护置换系统与外部保护气体供气系统相连同，需要置换时，先通入氮气吹扫退火炉以置换炉内气氛，再根据退火产品保护气氛需要，再通入需要的保护气氛，对炉内气氛进行置换，且其退火炉道次较少。因此，该方法并不适用于生产镀锡基板用的立式连续退火炉，且不适用于立式连续退火炉停炉前的炉内气氛置换的过程。

发明内容

本发明的目的是提供一种立式连续退火炉快速停炉的方法，解决现有技术中立式连续退火炉停炉时的炉内气氛置换和降低炉温过程缓慢，停炉时间较长的技术问题。

本发明采用的技术方案是：

一种立式连续退火炉快速停炉的方法，包括如下步骤：

1)关闭氢气流量阀，在立式连续退火炉开始降温前1.5-2小时正常料生产过程中，关闭通入炉内的氢气控制阀；

2)通入过渡料，正常料生产结束后，立式连续退火炉内通入过渡料；在第一卷过渡料头部距退火炉入口约1000米时，将退火炉内带钢的运行速度由正常生产时的500-650mpm逐步降低为280-350mpm；

3)采用分阶段降温法降低立式连续退火炉炉温,

第一阶段，正常料与过渡料的焊缝到达最终冷却段时，将立式连续退火炉的操控模式由生产模式切换为冷却模式，设置立式连续退火炉目标炉温为500℃，关闭各炉段的电加热器，立式连续退火炉开始降温；

第二阶段，立式连续退火炉的炉温降至500℃时，将立式连续退火炉内带钢的运行速度逐步降低至0，设置立式连续退火炉目标炉温为300-400℃，立式连续退火炉继续降温至目标炉温300-400℃时，将立式连续退火炉的操控模式由降温模式切换为停炉模式；

4）开启立式连续退火炉炉盖，首先打开立式连续退火炉加热段第一个和最后一个炉顶盖、均热段第一个和最后一个炉顶盖这4个炉顶盖；其次打开加热段第一个、中间、最后一个及均热段中间的炉底盖这4个炉底盖；在第一个炉底盖开启2-3小时后打开立式连续退火炉剩余的其它炉顶盖和炉底盖；由于立式连续退火炉加热段和均热段炉温最高，先打开这四个炉顶盖和四个炉底盖，可以促进加热段和均热段炉内外气氛的快速流动，有利于加热段和均热段炉温的快速降低，从而可以快速达到全面开炉盖的炉温条件，缩短停炉时间。

进一步，本发明步骤2）立式连续退火炉降温过程中，过渡料在立式连续退火炉内的运行速度为280-350mpm，效果为佳。

本发明方法适用的立式连续退火炉包含加热段、均热段、冷却段和时效段4个炉段。

本发明采取的立式连续退火炉快速停炉方法的理由如下：

1、关闭氢气流量阀的时间控制

立式连续退火炉正常生产过程中，炉内气氛为5%氢气和95%氮气的混合气体，且氢气和氮气按照5：95的比例不断补充炉内气氛；而立式连续退火炉停炉过程中，需要将炉内氮氢混合气氛全部置换为氮气，不含氢气，以保证停炉开炉盖时的安全。本发明在立式连续退火炉开始降温之前，正常料的正常生产过程中，提前1.5-2小时关闭氢气流量阀，只保持氮气补充炉内气氛，可以缓慢降低连续退火炉内保护气氛中的氢气含量，减少热吹扫过程中置换炉内氮氢混合气体的时间，并且炉内保护气氛中氢气含量缓慢降低，不会对正常料的产品质量造成影响。

2、立式连续退火炉降温中，过渡料在炉内的运行速度的控制

由于炉内过渡料的运行，能够带出炉内部分热量，并促进炉内气体流动，有利于立式连续退火炉快速降低炉温和炉内气氛的快速置换；但过渡料是供连续退火机组规格切换、停开机过程中过渡使用的钢卷，过渡料可重复使用，一般情况下用于停炉过程中的过渡料已使用的次数较多，带钢经过几次炉内高温烘烤后，带钢强度和硬度均偏低，若运行速度过快，容易造成过渡料带钢瓢曲甚至断带，从而影响连续退火炉的停炉工作，延长停炉时间，且造成过渡料的质量损失。因此，连续退火炉降温过程中，过渡料在炉内的运行速度控制在280-350mpm之间。

3、立式连续退火炉开炉的控制

先打开连续退火炉加热段第一个和最后一个顶盖、均热段第一个和最后一个顶盖，共计4个顶盖；随后打开加热段第一个、中间、最后一个及均热段中间的炉底盖，共计4个底盖。由于立式连续退火炉加热段和均热段炉温最高，打开这四个炉顶盖和四个炉底盖，可以促进加热段和均热段炉内外气氛的快速流动，有利于加热段和均热段炉温的快速降低，从而可以快速达到全面开炉盖的炉温条件，缩短停炉时间。

本发明相比现有技术具有如下积极效果：

1、本发明通过在立式连续退火炉降温之前，提前1.5-2小时关闭氢气流量阀，仅保持氮气补充炉内保护气氛，使得连续退火炉内保护气氛中的氢气含量可以缓慢降低，在保证正常料产品质量的前提下，有效降低了热吹扫过程中炉内气氛置换的时间；并且在上述1.5-2小时时间内，氮气的用量与正常生产过程中氮气的用量一致，本发明有效降低了立式连续退火炉停炉时热吹扫过程中的氮气用量。

2、本发明方法通过优化过渡料控制过渡料在连续退火炉内的运行速度，有效提高了连续退火炉炉温的降低速度，达到了缩短炉内降温时间的目的；同时，降低了过渡料的瓢曲断带风险，减少了过渡料的质量损失。

3、本发明方法工艺控制简单，在充分保证了人员和设备安全的前提下，有效降低了立式连续退火炉停炉的时间，提高了立式连续退火炉的有效作业率和机组产能。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

一种立式连续退火炉快速停炉的方法，通过提前关闭氢气流量阀、炉内通入过渡卷、分步降低炉温、停炉、开炉盖实现立式连续退火炉的快速停炉，

立式连续退火炉处于正常生产过程中，炉内保护气氛为5%氢气和95%氮气的混合气体，且氢气和氮气按照5：95的比例不断通入炉内，补充炉内保护气氛的损失。炉内正常料厚度规格为0.21mm，宽度为850mm，按照检修计划安排，2小时后结束正常料的生产，立式连续退火炉开始降温，进行检修前停炉工作；

此时，关闭通入炉内的氢气控制阀，仅保持氮气补充炉内气氛，氮气流量为1700-1800Nm³/h，炉内气氛中氢气含量开始缓慢下降；正常料生产结束后，立式连续退火炉炉内通入过渡料，过渡料厚度为0.21-0.25mm，宽度为850-900mm；并且在在第一卷过渡料头部距退火炉入口约1000米时，退火炉内带钢的运行速度由正常生产时的500-650mpm逐步降低为280-350mpm，之后过渡料在炉内的运行速度控制在280-350mpm之间；

当最后一卷正常料与第一卷过渡料的焊缝到达立式连续退火炉的冷却段时，立式连续退火炉由生产模式切换为冷却模式，炉温设置为500℃，关闭各炉段的电加热器，立式连续退火炉开始降温；同时立式连续退火炉开始热吹扫，采用氮气对连续退火炉炉内气氛进行置换，此时氮气流量为2800-3500Nm³/h；当立式连续退火炉的炉温降至500℃时，逐步降低炉内带钢的运行速度直至带钢停止运行；连续退火炉炉内带钢停止运行后，将炉温设置为300-400℃，继续连续退火炉的降温，直至炉温降至300-400℃时，关闭炉内所有分析仪，停止热吹扫，连续退火炉由降温模式切换为停炉模式；

立式连续退火炉停炉后，先打开连续退火炉加热段第一个和最后一个炉顶盖、均热段第一个和最后一个炉顶盖，共计4个炉顶盖；随后打开加热段第一个、中间、最后一个及均热段中间的炉底盖，共计4个炉底盖，便于立式连续退火炉高温段的快速降温；待2-3小时后再打开其他炉顶盖和炉底盖，完成立式连续退火炉的停炉。