一种胶辊的注压成型装置及基于该装置的胶辊成型工艺

摘要

本发明公开了一种胶辊的注压成型装置及基于该装置的胶辊成型工艺，包括外组件、内组件，内组件固装在外组件内，与之配合，外组件包括外导套、导套前锁母、导套后锁母。本发明结构合理、工艺简单，在生产过程中不受胶辊长度的影响，胶辊辊芯的直径通过内芯模头调整，胶辊的外径即包胶厚度通过外径模套控制，通过模腔螺母调控胶料的压力，可以同时适应于不同规格型号胶辊的成型，成型过程流水化，提高了生产效率及一次胶辊成型率，降低了胶辊的后加工磨削量，提升了胶料的利用率，同时由于工艺装备数量的大大减少，便捷了管理，降低了生产成本，也为胶辊成型的后道工序打下了良好的基础。

说明书

技术领域

本发明涉及胶辊成型领域，具体的说是一种胶辊的注压成型装置及基于该装置的胶辊成型工艺。

背景技术

胶辊是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品。胶辊主要应用于造纸、印染、印刷、粮食加工、冶金、塑料加工等方面。在实际生产、生活中使用广泛，使用基数大。

传统的小型和微型胶辊一般采用手工贴片、挤出套入、注压、注射、浇注、模压等多种生产工艺形式。其中，手工贴片成型生产出的胶辊，表面精度低，质量不稳定，磨削量大，生产效率低；挤出套入成型生产出的胶辊，包覆胶与辊芯的结合度低，易脱胶，同时需要大批的挤出口型模具；注压、注射、浇注、模压成型需要大量的工装模具，一种规格型号的胶辊就需要多套工装模具，胶辊成型不能流水作业，生产效率低，生产管理繁琐度加大，出错率增加。

综上所述，现有的胶辊缺乏可用于实现低成本、快速流水线生产的成型装置及相关的成型工艺。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术所存在的不足，提供一种减少胶辊的加工余量、提高胶料的利用率、并可实现连续化流水成型作业的胶辊的注压成型装置及基于该装置的胶辊成型工艺。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种胶辊的注压成型装置，包括外组件、内组件，内组件固装在外组件内，与之配合，外组件包括外导套、导套前锁母、导套后锁母；内组件包括内导管、模腔螺母、内芯模头、外径模；

导套前锁母、导套后锁母分别与外导套两端连接配合；

内导管前后分别与内芯模头、模腔螺母配合后装后外导套中；

外径模呈T形的阶梯状带孔柱体，固装于内芯模头与导套后锁母间，且外径模部分伸出导套后锁母外；

外径外导套为空心管体，在外导套的两端的外壁面上均设有螺纹；

外导套上设有向余斜向伸出的连接管口；

外导套上还相对设有至少两个螺丝孔；

导套前锁母在中心处开有进芯孔，导套前锁母设有与外导套配合的螺纹；

导套后锁母在中心处开设有一个配合孔，导套后锁母设有与外导套配合的螺纹；

内导套的一端开设有螺纹孔，另一端的外壁面上设有螺纹；

模腔螺母与内导套的螺纹配合；

内芯模头包括锥形部、螺纹部，螺纹部与螺纹部同轴同心，内芯模头沿轴线开设有一出芯穿孔，螺纹部的外壁面设有螺纹，螺纹部通过螺纹与内导套上的螺纹孔连接锁紧配合。

进一步的说，外导管上的的螺丝孔处安装沿径向伸入外导管的螺丝，内导管与螺丝抵触配合，通过与螺丝的配合关系进而保证使内芯模头的开孔与外径模的开孔在同一轴线上。

本发明还公开了基于该装置的胶辊成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤一：根据胶辊芯的直径选择配套的内芯模头，将选择好的内芯模头拧到内导套上；

步骤二：根据胶料及粘合剂种类确定胶料压力所对应的模腔长度位置，具体的说是将模腔螺母紧固到配合好内芯模头的内导套的相应位置上。

步骤三：将装配好的内导套和外导套安装在一起，首先将装配好的内导套放入外导套内，用导套前锁母锁紧外导套，并用螺丝将装配好的内导套调整、固定到外导套的中心位置，而后将外径模套、导套后锁母固定紧锁到外导套上；

步骤四：将外导套上的连接管口与挤出机的出料口相连，连接完成后开始注胶，同时，将胶锟芯从导套前锁母的配合孔插入内导套中并从内芯模头的出芯穿孔伸出；

步骤五：被包覆胶料的胶辊从外径模注压出来后，根据需要长度用细钢丝将多余的胶料切除。

本发明结构合理、工艺简单，在生产过程中不受胶辊长度的影响，胶辊辊芯的直径通过内芯模头调整，胶辊的外径即包胶厚度通过外径模套控制，通过模腔螺母调控胶料的压力，可以同时适应于不同规格型号胶辊的成型，成型过程流水化，提高了生产效率及一次胶辊成型率，降低了胶辊的后加工磨削量，提升了胶料的利用率，同时由于工艺装备数量的大大减少，便捷了管理，降低了生产成本，也为胶辊成型的后道工序打下了良好的基础。

附图说明

图1是本发明的胶辊的注压成型装置的组装完成后的结构示意图。

图2是本发明的胶辊的注压成型装置的分解结构示意图。

图3是本发明在生产时的状态示意图。

图4是本发明在生产时的状态示意图。

图5是本发明在生产时的状态示意图。

具体实施方式

为方便对本发明作进一步的理解，现结合附图举出实施例，对本发明作进一步的说明。

实施例：

如图1-2所示，将根据胶辊芯的直径选择开孔尺寸配套的的内芯模头7，将选择好的内芯模头7拧到内导套2上。根据胶料及粘合剂种类确定胶料压力所对应的模腔长度位置，具体的说，是将模腔螺母6紧固到配合好内芯模头7的内导套2的相应位置上，模腔螺母6的另一重量作用是与导套前锁母3紧密配合防止胶料逆向流出，。将装配好的内导套2和外导套1安装在一起。具体的说是首先将装配好的内导套2放入外导套1内，并将外径模8置入导套后锁母4中，而后再使用导套后锁母4锁紧外导套1，组合固定后，并用螺丝插入螺丝孔9内将装配好的内导套2调整、固定到外导套1的中心位置，使内芯模头7的开孔与外径模8的开孔在同一轴线上。将外导套1上的连接管口9与挤出机的出料口相连，连接完成后开始注胶。如图3-5所示，将胶锟芯从导套前锁母3的配合孔插入内导套2中并从内芯模头7的出芯穿孔伸出，胶辊芯被注压胶料包覆后，在注胶压力推动作用下在内导套2内前进，直至从外径模8的开口推出。被包覆胶料的胶辊出来后，按照设计要求的长度，用细钢丝将多余的胶料切除，再重新注胶使用。

以上实施例为本发明的优化实施例,并非对本发明作任何形式上的限 制,任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或修改为等同变化 的等效实施例,但是凡未脱离本发明技术方法原则和内容、依据本发明的技术实 质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修正,均仍属于本发明技术方法的范围内。