卷绕套环、卷绕套环的制造装置以及卷绕套环的制造方法

摘要

即使附加在焊接时用于定位的结构，也能够防止在树脂制成的衬套的表面产生随着压入而引起的损伤。卷绕套环40，由钢材制成，被压入由树脂制成的衬套90，且所述卷绕套环通过焊接与接合构件接合。卷绕套环具有成形为中空圆筒形状的主体部50以及通过嵌合将主体部的两端面进行接合的钳紧部。卷绕套环具有槽口部70，其通过切掉主体部的环状边部53的一部分而形成，在进行焊接时，用于对主体部进行定位的凸状治具嵌入所述槽口部。卷绕套环具有凹陷部80，其在槽口部的周围的壁面从内周面侧凹陷而成，且在槽口部的内周面侧的边缘部71与被压入的树脂制成的衬套之间形成间隙81。

说明书

技术领域

本发明涉及一种通过对板材进行卷绕成形而形成的卷绕套环(Winding Collar)、卷绕套环的制造装置以及卷绕套环的制造方法。

背景技术

为了对构件进行支撑或者传递负荷，以旋转或者自由摇动的方式安装的连杆构件被广泛使用。例如，在汽车中，在车辆用悬挂机构上安装有连杆构件。车辆用悬挂机构具有拖曳臂(trailing arm)或者悬挂臂(suspension arm)等的臂构件，在臂构件上接合有将臂构件以能够转动的方式支撑于车体上的中空圆筒形状的套环构件。在套环构件的内部压入有衬套(Bush)，穿过衬套的中空轴与来自车体侧的托架等相连结。作为套环构件，存在将长条的长方形的板材进行卷绕从而成形为圆筒形状的卷绕套环(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开昭60-145639号公报

发明内容

发明要解决的问题

为了实现压入于钢材制成的卷绕套环中的衬套的轻量化，使用树脂制成的衬套。在将树脂制成的衬套压入钢材制成的卷绕套环时，需要不使衬套的强度降低，且在衬套表面不产生过度的损伤。

此外，在焊接时对卷绕套环进行定位极为重要，并要求将用于对卷绕套环进行定位的结构附加于卷绕套环。进而，即使在附加了用于对卷绕套环进行定位的结构的情况下，也要求在树脂制成的衬套的表面不产生随着压入而引起的损伤。

本发明是为了满足上述要求而提出的，其目的在于，提供一种卷绕套环，即使附加了在焊接时用于定位的结构，也能够防止在树脂制成的衬套的表面产生随着压入而引起的损伤。进而，本发明的目的在于，提供一种能够适合制造这样的卷绕套环的卷绕套环的制造装置以及卷绕套环的制造方法。

用于解决问题的手段

实现上述目的的本发明的卷绕套环，由钢材制成，被压入由树脂制成的衬套，且所述卷绕套环通过焊接与接合构件接合。卷绕套环具有：主体部，通过对由钢材制成的具有矩形形状的板材进行弯曲成形并将两端面对接，而成形为中空圆筒形状；钳紧部，分别设置在所述主体部的所述两端面，通过将所述两端面嵌合从而使所述两端面接合；槽口部，通过切掉所述主体部的环状边部的一部分而形成，在进行焊接时，用于对所述主体部进行定位的凸状治具嵌入所述槽口部；以及凹陷部，在所述槽口部的周围的壁面从内周面侧凹陷而成，且在所述槽口部的内周面侧的边缘部与被压入的所述由树脂制成的衬套之间形成间隙。

实现上述目的的本发明的卷绕套环的制造装置，通过顺序输送冲压装置来制造卷绕套环，所述顺序输送冲压装置按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料并具备依次对该被加工材料进行成形加工的多个冲压加工部。卷绕套环的制造装置具有：切边部，对所述被加工材料进行切边，使得所述被加工材料保留用于进行顺序输送的连结部，且形成所述主体部及所述钳紧部的轮廓形状；压印部，在对切边后的所述被加工材料进行弯曲成形之前的平板状态下，对所述被加工材料的一部分进行压印从而形成压印凹部；切割部，通过切掉所述压印凹部的一部分，形成所述槽口部及所述凹陷部。

实现上述目的的本发明的卷绕套环的制造方法，通过顺序输送冲压方法制造卷绕套环，在所述顺序输送冲压方法中，按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料，且包括依次对该被加工材料进行成形加工的多个冲压加工工序。卷绕套环的制造方法如下：对所述被加工材料进行切边，使得所述被加工材料保留用于进行顺序输送的连结部，且形成所述主体部以及所述钳紧部的轮廓形状，在对切边后的所述被加工材料进行弯曲成形之前的平板状态下，对所述被加工材料的一部分进行压印从而形成压印凹部，通过切掉所述压印凹部的一部分，形成所述槽口部及所述凹陷部。

发明效果

根据本发明的卷绕套环，在中空圆筒形状的主体部设置有：槽口部，在进行焊接时用于对主体部进行定位的凸状治具嵌入所述槽口部；凹陷部，在槽口部的内周面侧的边缘部与被压入的由树脂制成的衬套之间形成间隙。根据这种结构，即使附加在焊接时用于定位的结构即槽口部，也能够充分地防止在树脂制成的衬套的表面产生随着压入而引起的损伤。

本发明的卷绕套环的制造装置通过顺序输送冲压装置制造卷绕套环，该顺序输送冲压装置按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料且具备依次对该被加工材料进行成形加工的多个冲压加工部，该制造装置具有切边部、压印部以及切割部。可通过顺序输送成形来高效地制造具备槽口部及凹陷部的卷绕套环。

本发明的卷绕套环的制造方法通过顺序输送冲压方法制造卷绕套环，在该顺序输送冲压方法中，按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料，且包括依次对该被加工材料进行成形加工的多个冲压加工部。经过切边、形成压印凹部、形成槽口部以及凹陷部，从而能够通过顺序输送成形来高效地制造卷绕套环。

附图说明

图1中的(A)是示出在套环构件中使用了卷绕套环的扭力梁式悬挂的仰视图，图1中的(B)是从图1中(A)的箭头1B观察的向视图。

图2中的(A)是示出卷绕套环的立体图，图2中的(B)是将板材展开而示出的主视图。

图3中的(A)、(B)是将卷绕套环的槽口部及凹陷部放大而示出的立体图及剖视图。

图4是示出在焊接时通过凸状治具对卷绕套环进行定位的状态的立体图。

图5中的(A)是示出将树脂制成的衬套压入钢材制成的卷绕套环的状态的剖视图，图5中的(B)是将图5中的(A)的5B部放大而示出的剖视图。

图6是示出完成了向钢材制成的卷绕套环压入树脂制成的衬套时的状态的剖视图。

图7是示出在卷绕套环的制造装置中被顺序输送的被加工材料的俯视图。

图8是沿着图7的8-8线的剖面图。

图9是沿着图7的9-9线的剖面图。

图10是沿着图7的10-10线的剖面图。

图11是沿着图7的11-11线的剖面图。

具体实施方式

以下，参照所附的附图，对本发明的实施方式进行说明。此外，在附图的说明中，对于相同的要素赋予相同的附图标记，并省略重复说明。对于附图的尺寸比例，为了便于说明而有所夸大，与实际的比例不同。

图1中的(A)是示出在套环构件中使用了卷绕套环40的扭力梁式悬挂100的仰视图，图1中的(B)是从图1中的(A)的箭头1B观察的向视图。

图1中的(A)、(B)所示的扭力梁式悬挂100是配置于车辆的后侧的车辆用悬挂机构。扭力梁式悬挂100具有：在车体的左右方向上伸延配置的扭力梁(torsion beam)10；作为与扭力梁10的两端部相接合的臂构件的拖曳臂20；配置在扭力梁10的内部且调整侧倾刚度(roll stiffness)的侧倾稳定杆(roll bar)30。

扭力梁10为U字状的梁，并且在装配于车辆时以使U字形状的开口部分朝向下方的方式进行配置。

拖曳臂20具有：具有凹部的上部构件22；及平板状的下部构件23。上部构件22具有支承弹簧的弹簧座24，该弹簧吸收来自轮胎的冲击。下部构件23以堵住上部构件22的凹部的方式而配置，以防止上部构件22变形。在拖曳臂20上焊接接合有将该拖曳臂20以能够旋转的方式支撑于车体上的中空圆筒形状的卷绕套环40。

图2中的(A)是示出卷绕套环40的立体图，图2中的(B)是将板材41展开而示出的主视图。在图2中的(B)中，轴X示出板材41的长度方向，轴Y示出沿着第一对接端面51、第二对接端面52的方向。图3中说的(A)、(B)是将卷绕套环40的槽口部70以及凹陷部80放大而示出的立体图及剖视图，图4是示出在焊接时通过凸状治具310对卷绕套环40进行定位的状态的立体图。图5中的(A)是示出将树脂制成的衬套90压入钢材制成的卷绕套环40的状态的剖视图，图5中的(B)是将图5中的(A)的5B部放大而示出的剖视图。图6是示出完成了向钢材制成的卷绕套环40压入树脂制成的衬套90时的状态的剖视图。

参照图2中的(A)、(B)以及图3中(A)、(B)，卷绕套环40通过对钢材制成且具有矩形形状的板材41进行弯曲成形而形成，并通过焊接与拖曳臂20接合。在卷绕套环40中压入有树脂制成的衬套90。概括来说，卷绕套环40具有：主体部50，通过对由钢材制成的具有矩形形状的板材41进行弯曲成形并将两端面51、52对接，而成形为中空圆筒形状；以及钳紧(clinch)部60，分别设置在主体部50的两端面51、52，通过将两端面51、52嵌合进行接合。卷绕套环40还具有：槽口(notch)部70，通过切掉主体部50的环状边部53的一部分而形成，在进行焊接时，用于对主体部50进行定位的凸状治具310嵌入所述槽口部；以及凹陷部80，在槽口部70的周围的壁面从内周面侧凹陷而成，且在槽口部70的内周面侧的边缘部71与被压入的树脂制成的衬套90之间形成间隙81。以下，进行详细说明。

在本实施方式中，卷绕套环40用于将车辆用悬挂机构的拖曳臂20(相当于接合构件以及臂构件)以能够转动的方式支撑于车体的套环构件。在这样的使用目的的范围内，能够适当地选择主体部50的大小以及壁厚、钳紧部60的个数、形状以及大小等。

主体部50具有：第一对接端面51，设置于板材41的一端部侧；及第二对接端面52，设置于板材41的另一端部侧，通过对板材41进行弯曲成形而与第一对接端面51对接。

钳紧部60具有：第一钳紧部61，设置于第一对接端面51；及第二钳紧部62，设置于第二对接端面52且与第一钳紧部61嵌合。

第一钳紧部61具备：凹部64，用于在第一对接端面51形成插入口63；头部65，超越第一对接端面51而向外侧突出；卡止部66，在凹部64内设置于头部65的基部并对第二钳紧部62进行卡止。第二钳紧部62具备凸片67，该凸片67超越第二对接端面52而向外侧突出，且与第一钳紧部61的凹部64相嵌合。第一钳紧部61沿着第一对接端面51的方向成对设置，第二钳紧部62沿着第二对接端面52的方向成对设置。

在从周向将第一对接端面51与第二对接端面52彼此对接时，第二钳紧部62的凸片67从插入口63插入凹部64。第二钳紧部62的凸片67以夹住头部65的基部的方式进行塑性变形。通过凸片67与凹部64内的卡止部66相卡止，能够充分发挥防止拔出的功能。由此，第一对接端面51和第二对接端面52通过第一钳紧部61与第二钳紧部62的嵌合而接合。

如图3中的(A)、(B)所示，槽口部70通过切掉主体部50的环状边部53的一部分而形成。如图4所示，通过在焊接时将用于对主体部50进行定位的凸状治具310嵌入槽口部70，从而对卷绕套环40相对于拖曳臂20的位置进行定位。

槽口部70形成在如下位置，该位置能够使槽口部70被凸状治具310嵌入，从而使对接的两端面51、52包含于焊接部位上。若将凸状治具310嵌入槽口部70从而对主体部50进行定位，则拖曳臂20在横跨对接的两端面51、52的状态下与主体部50相向。

在主体部50的两个环状边部53中的各环状边部53具备槽口部70。在将卷绕套环40设定于焊接治具时，不需要识别主体部50的上下方向。由此，能够在焊接时容易地进行卷绕套环40的设定操作。

环状边部53具备对被压入的衬套90进行引导的引导面54。引导面54从环状边部53的端部向主体部50的孔部倾斜。通过引导面54，能够引导并容易地压入树脂制成的衬套90。

凹陷部80在槽口部70的周围的壁面从内周面侧凹陷而成。如图5中的(A)、(B)所示，在槽口部70的内周面侧的边缘部71与被压入的树脂制成的衬套90之间形成有间隙81。根据这种结构，即使附加在焊接时用于定位的结构即槽口部70，也能够充分地防止在树脂制成的衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

参照图3中的(B)以及图5中的(B)，凹陷部80通过冲压加工将板材41的一部分压溃而形成。凹陷部80具有：压溃部82，与槽口部70相连续，且具有比板材41的板厚更小的厚度；倒角部83，与压溃部82相连续，且厚度逐渐增加至板材41的板厚。通过压溃部82，在槽口部70的内周面侧的边缘部71与被压入的树脂制成的衬套90之间可靠地形成间隙81。通过倒角部83，能够引导并容易地压入树脂制成的衬套90，且能够进一步防止在树脂制成的衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

凹陷部80的大小可以适当地进行设定，如果举一个例子的话，从内周面至压溃部82的深度(D)为板材41的板厚t的20％±0.1mm，压溃部82的从槽口部70开始的宽度(W)为1.0～2.0mm。在板厚t为2.9mm的情况下，例如，从内周面至压溃部82的深度(D)为0.5mm。通过实验确认，按照以这样的尺寸来设定的凹陷部80，能够充分地防止在树脂制成的衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。此外，上述的尺寸规格仅仅是一个例子，当然这并不能用来限定本发明。

在由壁厚比较薄的板材来形成卷绕套环的情况下，通过辊轧成型，能够使板材的第一对接端面和第二对接端面彼此从沿着端面的方向(中空圆筒构件的径向)重叠。然而，由于在需要强刚度的卷绕套环40中采用壁厚比较厚的板材41，因而难以采用辊轧成型。此时，通过冲压成型，从周向将第一对接端面51和第二对接端面52彼此对接。在从周向将第一对接端面51和第二对接端面52彼此对接时，使凸片67从插入口63插入至凹部64。由于通过冲压成型将板材41在周向上进行弯曲加工，因而不仅在主体部50上不会残留直线部，在凸片67也不会残留直线部。其结果，能够提高卷绕套环40的圆度。

接下来，参照图7～图11，对卷绕套环40的制造装置200进行概略说明。

图7是示出在卷绕套环40的制造装置200中顺序输送的被加工材料201的俯视图，图8～11是分别沿着图7的8-8线、9-9线、10-10线、11-11线的剖面图。

卷绕套环40的制造装置200通过顺序输送冲压装置来制造如上所述的卷绕套环40，该顺序输送冲压装置按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料201且具备依次对该被加工材料201进行成形加工的多个冲压加工部。

参照图7，概括来说，卷绕套环40的制造装置200具有切边(trim)部210、压印部220、弯曲加工部230、切割部280以及分离部290。各部由一个或者多个冲压加工部所构成。

切边部210对被加工材料201进行切边，使得被加工材料201保留用于进行顺序输送的连结部202，且形成主体部50及钳紧部60的轮廓形状。连结部202设置于被加工材料201的宽度方向的中心位置。切边部210由多个冲压加工部所构成。切边部210包括：用于形成从连结部202向宽度方向的一方(图中下侧)延伸的长孔211的冲压加工部；用于形成从连结部202向宽度方向的另一方(图中上侧)延伸的长孔212的冲压加工部；以及在构成为环状边部53的部位形成引导面54的冲压加工部。切边部210进一步包括：在构成为第一对接端面51的部位形成第一钳紧部61的冲压加工部213；以及在构成为第二对接端面52的部位形成第二钳紧部62的冲压加工部214。如箭头215所示，从被加工材料201除去的废料从冲压加工部排出。

压印部220在对切边后的被加工材料201进行弯曲成形之前的平板状态下，对被加工材料201的一部分进行压印从而形成压印凹部221。对于压印凹部221，通过切掉压印凹部221的一部分，从而作为构成槽口部70及凹陷部80的部位。压印部220包括用于形成压印凹部221的冲压加工部。压印部220的冲压加工部具备：挤压被加工材料201的上模；以及具备用于形成压印凹部221的凸部的下模。将下模向上顶，通过凸部，在被加工材料201上形成压印凹部221。

在图示的实施方式中，压印部220在与连结部202相连续的部位形成压印凹部221。

弯曲加工部230对形成了压印凹部221的被加工材料201进行弯曲成形，并且通过钳紧部60的嵌合来将被加工材料201的两端面51、52接合，形成主体部50。弯曲加工部230由多个冲压加工部所构成。弯曲加工部230包括：冲压加工部240(参照图8)，进行使第一对接端面51侧和第二对接端面52侧的两端稍微弯曲的预备成形；第一冲压加工部250(参照图9)，进行第一阶段的折弯以使被加工材料201的截面呈U字状；第二冲压加工部260(参照图10)，进行第二阶段的折弯以使被加工材料201接近圆弧状；第三冲压加工部270(参照图11)，进行第三阶段的折弯以使被加工材料201的截面形成圆形。

如图8所示，冲压加工部240具备上模241以及下模242。通过上下模241、242，进行使第一对接端面51侧和第二对接端面52侧的两端稍微弯曲的预备成形。

如图9所示，第一冲压加工部250具备上模251。在上模251上设置有马蹄形状的凹部252。通过凹部252，进行折弯加工，该折弯加工使在前面工序中被预备成形了的被加工材料201的截面呈U字状。

如图10所示，第二冲压加工部260具备上模261以及下模262。在上模261上设置有半圆形的凹部263，在下模262上设置有用于与上模261的凹部263一起形成大致圆形的凹部264。通过两凹部263、264进行第二阶段的折弯加工，使在前面工序中进行了第一阶段的折弯成形的被加工材料201接近于圆弧状。

如图11所示，第三冲压加工部270具备下模271。在下模271上设置有半圆形的凹部272。将下模271稍微向上顶些许尺寸，通过凹部272进行第三阶段的折弯加工，使在前面工序中进行了第二阶段的折弯成形的被加工材料201的截面形成圆形。

再次参照图7，对于切割部280，通过切掉压印凹部221的一部分来形成槽口部70及凹陷部80。切割部280包括切掉压印凹部221的一部分的冲压加工部281。切割部280的冲压加工部281具备将与槽口部70相当的部位切断的上模。

对于分离部290在弯曲成形后的主体部50上形成槽口部70以及凹陷部80之后，从被加工材料201切割分离出主体部50。如上所述，在图示的实施方式中，压印凹部221形成于与连结部202相连续的部位。如果在切割部280切断与槽口部70相当的部位，则连结部202从主体部50被切下。因此，在图示的实施方式中，切割部280还作为分离部290发挥功能。

接下来，对制造卷绕套环40的顺序进行概略说明。

如上所述的卷绕套环40通过顺序输送冲压方法来制造，在该顺序输送冲压方法中，按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料201，且包括依次进行成形加工的多个冲压加工工序。

在卷绕套环40的制造装置200的切边部210中，对被加工材料201进行切边，使得被加工材料201保留用于进行顺序输送的连结部202，且形成主体部50及钳紧部60的轮廓形状。

接着，在压印部220中，在对切边后的被加工材料201进行弯曲成形之前的平板状态下，对被加工材料201的一部分进行压印从而形成压印凹部221。

接着，在弯曲加工部230中，对形成了压印凹部221的被加工材料201进行弯曲成形，并且通过钳紧部60的嵌合来将被加工材料201的两端面51、52接合，从而形成主体部50。

接着，在切割部280中，通过切掉压印凹部221的一部分，形成槽口部70以及凹陷部80。在图示的实施方式中，切割部280还作为分离部290发挥功能。即，在切割部280中，在弯曲成形了的主体部50上形成槽口部70及凹陷部80之后，从被加工材料201切割分离出主体部50。通过这样的一系列的顺序来制造卷绕套环40。

接下来，对将卷绕套环40焊接于拖曳臂20时的作用进行概略说明。

如图4所示，在焊接时，将拖曳臂20以及卷绕套环40设定于焊接治具。此时，以使凸状治具310嵌入主体部50的槽口部70的方式设定卷绕套环40。在主体部50的两个环状边部53中的各个环状边部53具备槽口部70。在将卷绕套环40设置于焊接治具时，不需要识别主体部50的上下方向。由此，能够在焊接时容易地进行卷绕套环40的设定操作。通过将凸状治具310嵌入槽口部70，能够对卷绕套环40相对于拖曳臂20的位置进行定位。

槽口部70形成在如下位置，该位置能够使槽口部70被凸状治具310嵌入，从而使对接的两端面51、52包含于焊接部位上。如果将槽口部70与凸状治具310相嵌合从而对主体部50进行定位，并且在该状态下进行焊接，则横跨对接的两端面51、52将主体部50与拖曳臂20焊接接合。在图4中赋予附图标记320的部分为焊接部位。

此外，只要通过槽口部70与凸状治具310的嵌合，而能够将卷绕套环40设置在能够横跨对接的两端面51、52进行焊接接合的位置即可，对于形成槽口部70的位置以及设置凸状治具310位置不进行特别地限定。例如，如图示的例子所示，对于槽口部70，不仅仅是该槽口部70形成于两端面51、52的相反侧的情况，即使在槽口部70形成于两端面51、52的旁边时，或者形成于两端面51、52其自身时，只要调整设置凸状治具310的位置，就能够将卷绕套环40设置在能够横跨两端面51、52进行焊接接合的位置。

由于拖曳臂20的接合端面横跨卷绕套环40的两端面51、52而与卷绕套环40焊接接合，因而能够防止卷绕套环40的对接的两端面51、52因作用于主体部50的负荷而打开。既能增加第一钳紧部61与第二钳紧部62的嵌合的结合力，又能维持卷绕套环40的两端面51、52的接合。由于能够使用卷绕套环40，因而与由管材成形套环构件的情况相比，能够降低成本，由此能够有助于扭力梁式悬挂100的低成本化。

焊接接合的长度为卷绕套环40的周向的约三分之一的长度。沿着与卷绕套环40的接触面的外周，使用自动焊接机等对卷绕套环40与拖曳臂20进行电弧焊接。

接下来，对将树脂制成的衬套90压入由钢材制成的卷绕套环40时的作用进行概略说明。

如图5以及图6所示，在将衬套90压入卷绕套环40时，通过环状边部53的引导面54引导并压入衬套90。随着衬套90的压入，引导面54使树脂制成的衬套90成为遍及衬套整个圆周而使直径均匀地收缩的状态，从而能够容易地压入衬套90。

通过凹陷部80，在槽口部70的内周面侧的边缘部71与被压入的树脂制成的衬套90之间形成间隙81。通过凹陷部80的压溃部82而可靠地形成上述间隙81。由于槽口部70的边缘部71没有挤压接触到衬套90的表面，因而能够充分地防止在衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

通过凹陷部80的倒角部83，能够引导并容易地压入衬套90，并且能够进一步防止在衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

如上所述，本实施方式的卷绕套环40在中空圆筒形状的主体部50上设置有：槽口部70，在焊接时，用于对主体部50进行定位的凸状治具310嵌入槽口部70；凹陷部80，在槽口部70的内周面侧的边缘部71与被压入的由树脂制成的衬套90之间形成间隙81。根据这种结构，即使附加在焊接时用于定位的结构即槽口部70，也能够充分地防止在树脂制成的衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

凹陷部80具有压溃部82以及倒角部83，通过压溃部82，在槽口部70的内周面侧的边缘部71与被压入的树脂制成的衬套90之间可靠地形成间隙81。并且，通过倒角部83，能够引导并容易地压入树脂制成的衬套90，并且能够进一步防止在树脂制成的衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

通过实验确认出：在从内周面至压溃部82的深度(D)为板材41的板厚的20％±0.1mm，压溃部82的从槽口部70开始的宽度(W)为1.0～2.0mm的情况下，能够充分地防止在树脂制成的衬套90的表面产生随着压入而引起的损伤。

槽口部70形成在如下位置，该位置能够使所述槽口部被凸状治具310嵌入，从而使对接的两端面51、52包含于焊接部位上。如果将槽口部70与凸状治具310相嵌合从而对主体部50定位，并在该状态下进行焊接，则横跨对接的两端面51、52将主体部50与拖曳臂20焊接接合。能够防止卷绕套环40的对接的两端面51、52因作用于主体部50的负荷而打开。既能增加第一钳紧部61与第二钳紧部62的嵌合的结合力，又能维持卷绕套环40的两端面51、52的接合。

主体部50的两个环状边部53的各个环状边部53具备槽口部70。在将卷绕套环40设置于焊接治具时，不需要识别主体部50的上下方向，由此，能够在焊接时容易地进行卷绕套环40的设定操作。

由于在环状边部53具备引导被压入的衬套90的引导面54，所以通过引导面54，能够引导并容易地压入树脂制成的衬套90。

卷绕套环40被用在套环构件中，所述套环构件将车辆用悬挂机构的拖曳臂20以能够转动的方式支撑在车体上。能够使用树脂制成的衬套90作为被压入于卷绕套环40的衬套90，因此，通过衬套90的轻量化，能够有助于扭力梁式悬挂100的轻量化。

本实施方式的卷绕套环40的制造装置200通过顺序输送冲压装置制造卷绕套环40，该顺序输送冲压装置按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料201且具备依次对该被加工材料201进行成形加工的多个冲压加工部，该制造装置具有切边部210、压印部220以及切割部280。能够通过顺序输送成形来高效地制造具备槽口部70及凹陷部80的卷绕套环40。

卷绕套环40的制造装置200进一步具有弯曲加工部230以及分离部290。包括弯曲加工以及从被加工材料201切割分离出主体部50，从而能够通过顺序输送成形来进一步高效地制造卷绕套环40。

由于压印部220在与连结部202相连续的部位形成压印凹部221，因而如果在切割部280上将与槽口部70相当的部位切断，则连结部202从主体部50被切下。由此，也能够使切割部280作为分离部290发挥功能，因而能够减少应在顺序输送冲压装置上具备的冲压加工部，从而能够实现卷绕套环40的制造装置200的结构的简单化。

本实施方式的卷绕套环40的制造方法通过顺序输送冲压方法制造卷绕套环40，在该顺序输送冲压方法中，按顺序输送由钢材制成的长条形的被加工材料201，且包括依次对该被加工材料201进行成形加工的多个冲压加工工序，经过切边、形成压印凹部221、形成槽口部70以及凹陷部80，可通过顺序输送成形而高效地制造卷绕套环40。

卷绕套环40的制造方法包括被加工材料201的弯曲成形以及从被加工材料201切割分离出主体部50，从而能够通过顺序输送成形而进一步高效地制造卷绕套环40。

由于在与连结部202相连续的部位形成压印凹部221，因而如果将与槽口部70相当的部位切断，则连结部202从主体部50被切下。因此，能够同时将与槽口部70相当的部位切断以及从被加工材料201切割分离出主体部50，因而能够减少顺序输送冲压方法应具备的冲压加工工序，从而能够实现卷绕套环40的制造顺序的简单化。

此外，本发明并不限定于如上所述的实施方式，可以进行适当地改变。例如，槽口部70或者凹陷部80的形状或者尺寸可以采用各种形状或者尺寸，并不限定于实施方式中的形状或者尺寸。

此外，第一钳紧部61和第二钳紧部62的形状也可以采用各种形状，并不限定于附图所示出的形状。

此外，上述说明是针对在形成了压印凹部221之后再形成槽口部70的卷绕套环40的制造装置200以及制造方法进行说明的，但是并不限定于该情况。例如，可一边进行压印一边进行切割来同时形成槽口部70以及凹陷部80。或者，首先形成槽口部70，然后进行压印来形成凹陷部80。

上述说明是针对在将拖曳臂20以能够转动的方式支撑于车体的套环构件中使用了卷绕套环40的实施方式进行说明的，但是本发明并不限定于该情况。当然可以广泛地用于压入有树脂制成的衬套90的由钢材制成的卷绕套环40。

附图标记说明

10 扭力梁

20 拖曳臂(接合构件以及臂构件)

30 侧倾稳定杆

40 卷绕套环

41 板材

50 主体部

51 第一对接端面(端面)

52 第二对接端面(端面)

53 环状边部

54 引导面

60 钳紧部

61 第一钳紧部

62 第二钳紧部

70 槽口部

71 槽口部的内周面侧的边缘部

80 凹陷部

81 间隙

82 压溃部

83 倒角部

90 树脂制成的衬套

100扭力梁式悬挂

200卷绕套环40的制造装置

201被加工材料

202连结部

210切边部

220压印部

221压印凹部

230弯曲加工部

280切割部

290分离部

310凸状治具

D从内周面至压溃部的深度

W压溃部的从槽口部开始的宽度