一种增加大盘卷自动出钢的方法

摘要

本发明公开了一种增加大盘卷自动出钢的方法，具体步骤如下：步骤一，轧件从第一轧机进入，逐步向前走，然后交替分别进入第一收集系统和第二收集系统；步骤二，第一收集系统和第二收集系统上均设置有信号灯，轧件进入第一收集系统和第二收集系统时，控制系统进行判断第一收集系统和第二收集系统的工作状态；步骤三，控制系统对第一收集系统和第二收集系统的出钢方式进行选择，即可得到钢卷。该方法工艺简单，仅仅增加了信号灯，使用成本低，该方法采用自动化编程的方法，提高了成材率和班产量从而提高了经济效益，减少了装置空转的时间，提高了能源利用率，减少了生产事故的发生，降低了工人的劳动强度，使用效果好。

说明书

技术领域

本发明涉及钢材生产领域，具体是一种增加大盘卷自动出钢的方法。

背景技术

常用的大盘卷生产线由两个收集系统组成，两个收集系统交替生产，1号收集系统在卷取生产时，2号收集系统在卸产品(不具备生产能力)，要等到2号具备生产能力再出钢，就要大约有90秒时间的轧制间隙，在生产当中轧制间隔过长会极大的影响生产，增加了生产成本。由于现有的轧线设备是一个长流程工艺，水、电、气、机械设备等相互制约和相互配合要求很高，在某一个环节出现一点点小问题，或者出现一个短暂的停顿，都是会产生红坯碎断的后果。大盘卷投入生产后虽然各方面都做了较大的技改，并取得了丰硕的成果，但是偶尔的各类故障不可能避免。在放红条时加热炉操作工只能凭感觉进行间歇性相对盲目的放条，为了稳定的生产，减少生产线故障发生率，只好增加放条间隔时间，产量和成材率因为各种因素制约很难进一步提高，虽然对大盘卷进行了多项技改取得了较好的效果，成材率由96.7％左右提高到了后来的近97.4％至97.6％，高出了国内同行厂家水平，但是对生产的顺行和指标的进一步提高还是存在较大的制约。

为提高生产效率，国外的要求是轧制间隙时间要保证在35秒以上，即使是这样，还会出现来不及的情况，发生问题，原因是收集系统的某一个环节出现了时间上的耽搁问题，但是上游的人员并没有办法知道，各种情况导致生产效率低下，事故多，成材率低下，消耗高，工人也累。

发明内容

本发明的目的在于提供一种增加大盘卷自动出钢的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种增加大盘卷自动出钢的方法，具体步骤如下：

步骤一，轧件从第一轧机进入，逐步向前走，然后交替分别进入第一收集系统和第二收集系统；

步骤二，第一收集系统和第二收集系统上均设置有信号灯，轧件进入第一收集系统和第二收集系统时，控制系统进行判断第一收集系统和第二收集系统的工作状态，当控制系统判断出第一收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第二收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第二收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第一收集系统的轧件的生产；当控制系统判断出第二收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第一收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第一收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第二收集系统的轧件的生产；控制系统将相应的轧件给第一收集系统和第二收集系统；

步骤三，控制系统对第一收集系统和第二收集系统的出钢方式进行选择，即可得到钢卷。

作为本发明进一步的方案：预算时间包括轧机轧钢时间和准备时间。

作为本发明进一步的方案：信号灯采用绿色的LED灯，钢卷的高度为680-850mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该方法工艺简单，仅仅增加了信号灯，使用成本低，该方法采用自动化编程的方法，提高了成材率和班产量从而提高了经济效益，减少了装置空转的时间，提高了能源利用率，减少了生产事故的发生，降低了工人的劳动强度，使用效果好。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

本发明一种增加大盘卷自动出钢的方法，具体步骤如下：

步骤一，轧件从第一轧机进入，逐步向前走，然后交替分别进入第一收集系统和第二收集系统；

步骤二，第一收集系统和第二收集系统上均设置有信号灯，轧件进入第一收集系统和第二收集系统时，控制系统进行判断第一收集系统和第二收集系统的工作状态，当控制系统判断出第一收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第二收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第二收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第一收集系统的轧件的生产；当控制系统判断出第二收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第一收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第一收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第二收集系统的轧件的生产；控制系统将相应的轧件给第一收集系统和第二收集系统；

步骤三，控制系统对第一收集系统和第二收集系统的出钢方式进行选择，即可得到钢卷。

所述预算时间包括轧机轧钢时间和准备时间。所述预算时间这个数据一方面来自于对设备的监控，另外一方面来自于对接下去完成动作需要的大致时间的一个叠加，达到一个预算时间。

所述信号灯采用绿色的LED灯，钢卷的高度为680-850mm。

所述第一支轧机在生产过程当中，正在收集的收集系统出现问题，而另外一个收集系统的轧机已经在轧件上生产，程序会自动判断该情况，已经进入轧机的轧件会被停止下来，然后人为退回。

所述第一收集系统的轧件的生产和第二收集系统的轧件的生产都结束后，控制系统自动停止工作。

所述控制系统有人为修正的输入框。

实施例1

一种增加大盘卷自动出钢的方法，具体步骤如下：

步骤一，轧件从第一轧机进入，逐步向前走，然后交替分别进入第一收集系统和第二收集系统；

步骤二，第一收集系统和第二收集系统上均设置有信号灯，轧件进入第一收集系统和第二收集系统时，控制系统进行判断第一收集系统和第二收集系统的工作状态，当控制系统判断出第一收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第二收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，预算时间包括轧机轧钢时间和准备时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第二收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第一收集系统的轧件的生产；当控制系统判断出第二收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第一收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第一收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第二收集系统的轧件的生产；控制系统将相应的轧件给第一收集系统和第二收集系统；

步骤三，控制系统对第一收集系统和第二收集系统的出钢方式进行选择，即可得到钢卷。

实施例2

一种增加大盘卷自动出钢的方法，具体步骤如下：

步骤一，轧件从第一轧机进入，逐步向前走，然后交替分别进入第一收集系统和第二收集系统；

步骤二，第一收集系统和第二收集系统上均设置有绿色的LED信号灯，轧件进入第一收集系统和第二收集系统时，控制系统进行判断第一收集系统和第二收集系统的工作状态，当控制系统判断出第一收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第二收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第二收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第一收集系统的轧件的生产；当控制系统判断出第二收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第一收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第一收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第二收集系统的轧件的生产；控制系统将相应的轧件给第一收集系统和第二收集系统；

步骤三，控制系统对第一收集系统和第二收集系统的出钢方式进行选择，即可得到钢卷，钢卷的高度为680-850mm。

实施例3

一种增加大盘卷自动出钢的方法，具体步骤如下：

步骤一，轧件从第一轧机进入，逐步向前走，然后交替分别进入第一收集系统和第二收集系统；

步骤二，第一收集系统和第二收集系统上均设置有绿色的LED信号灯，轧件进入第一收集系统和第二收集系统时，控制系统进行判断第一收集系统和第二收集系统的工作状态，当控制系统判断出第一收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第二收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，预算时间包括轧机轧钢时间和准备时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第二收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第一收集系统的轧件的生产；当控制系统判断出第二收集系统在收集时，控制系统对第二收集系统监控，计算出为第一收集系统准备的轧件进入第一轧机的预算时间，这个预算时间到时控制系统发出信号，第一收集系统的信号灯亮起，此时人们进行第二收集系统的轧件的生产；控制系统将相应的轧件给第一收集系统和第二收集系统；

步骤三，控制系统对第一收集系统和第二收集系统的出钢方式进行选择，即可得到钢卷，钢卷的高度为680-850mm。

虽然设备的每个动作都可能出现问题，包括这些动作导致的生产时间改变，但是我们可以通过自动化系统对设备的动作和状态进行监控，然后通过计算，得到大致的下一根轧件什么时候可以从第一轧机进入，当轧件快到达收集系统的时候，收集系统正好具备生产能力，这样就可以大大提高生产能力，同时减少故障的发生，预算时间一方面来自于对设备的监控，另外一个数据来自于对接下去完成个动作需要的大致时间的一个叠加，最后达到可以在具备生产能力以前就提前生产，等到轧件到达设备的时候，设备刚刚好具备生产能力，另外同时由于这样生产以后，轧机线上会同时存在两个轧件，程序里面要自动判断出来，第一个轧件是给谁的，第二个轧件是给谁的，什么时候去除这些信号等问题，做细节上的处理，经过控制系统上的复杂处理，可以实现自动出钢的目的，另外加上了出钢方式的选择，供生产人员选择，并加有人为修正的输入框，最后处理出来一个综合的信号，通过一个信号灯，来指挥生产，整个过程中，通过计算和现场检测装置，对轧件做到全程跟踪，控制系统可以自动处理设备问题，保证生产安全，比如第一支轧件在生产过程当中，正在收集的收集系统出现问题，而另外一个收集系统的轧件已经在轧件上生产，那么导致的问题很可能是第一根轧件和第二根轧件都将面临着被切废的问题，造成极大的生产浪费，这时，程序会自动判断该情况，已经进入轧机的轧件会被停止下来，然后人为退回，极大的减少损失。

该方法采用后在钢厂应用两个月，成材率最高达到了98％以上，比以往提高约0.4％至0.5％个百分点，按照一年12万吨产量计算，可以减少轧废480到600吨；按照1500元/吨计算，预计可提高72万到90万之间的效益。同时在幅提高了班产量，例如一根钢坯的轧制时间为62秒左右，加上轧制间隙突破常理，缩短到的25秒，那么一支钢坯轧完成后的真实时间为87秒，换算成小时产量为91吨左右，通过技改后，小时产量达到110吨左右，每小时提高产量近20吨，一个班下来就是增加400吨左右的产量，大大提高了生产效率，提高了经济效益。而且本方法各步骤控制严密，事故率为0，在世界同类工艺中属首创。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。